厂房清洁验证风险评估

1、概述

由于厂房清洁涉及上一品种生产是否存在残留，因而应对厂房清洁进行风险评估。确定厂房在清洁过程中存在的风险点，并针对风险点采取相应的控制措施，然后通过清洁验证确认清洁效果，以防止药品交叉污染，保障产品质量。本次以最难清洁品种万通筋骨片生产结束后对该厂房进行清洁验证，以士的宁作为标定化合物。 2、目的

通过对厂房清洁过程进行的风险评估，确定厂房在清洁过程中存在的风险点，并针对风险点采取相应的控制措施，确定清洁效果，以防止药品交叉污染，保障产品质量。为厂房清洁验证提供风险分析参考依据，确保验证结果的可靠性。 3、范围

洁净厂房的清洁验证。 4、风险管理分析方法

失败模式分析法（FMEA）、定量进行分析。 5、职责

质保部负责组织人员进行厂房清洁验证风险评估，并负责起草评估报告。 其他部门负责参与厂房清洁验证风险评估。 6.依据

《药品生产质量管理规范》（2010年修订）、《药品GMP指南》。 7、质量风险评估小组成员及职责 部 门 质保部 质保部 生产部 生产车间 检验中心

8、风险等级的确定

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职 务 部长 质量监督员 部长 车间主任 主任 姓 名 主要职责 负责组织各部门对厂房清洁验证进行风险评估并制定风险评估报告 主要负责具体厂房清洁效果的风险评估 主要负责根据各品种生产特点对厂房清洁验证进行风险评估 主要负责对厂房清洁操作、清洁方法的风险评估 主要负责对厂房清洁验证检验方法的风险评估 XXXXXXX药 业 XX有 限 公 司

根据危害发生频次的多少（可能性）可分为三级： 第1级：很少发生——1分； 第2级：偶尔发生——2分； 第3级：经常发生——3分；

根据危害发生的严重程度（严重性）分为三级：

第1级：微小（极微少残留，不影响产品质量）——1分； 第2级：中等（少量残留，对产品质量影响较小）——2分； 第3级：严重（存在明显残留，严重影响产品质量）——3分； 根据危害的检出程度（可检测性）分为三级：

第1级：风险发生及有发生趋势时可以立即被发现——1分； 第2级：风险发生后稍后才能被发现——2分；

第3级：风险发生很久后才能被发现或不能被发现——3分。 风险优先级计算公式及风险等级判断： 风险优先级RPN = 严重性×可能性×可检测性 风险等级的判断：

低 风 险：风险优先级1、2、3、4；为可接受风险。

中等风险：风险优先级6、8、9；必要时制定预防和纠正措施，管理风险，降低风险。 高 风 险：风险优先级12、18、27。需要制定预防和纠正措施，管理风险，降低风险等级

至可接受水平。

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厂房清洁验证风险评估

评估表1

序号 1 风险项目 最难清洁部位 潜在失效影响 送、回风口，墙壁拐角处清洁达不到要求。 人员清洁操作失败。 2 人员 人员取样失败。 产品活性成分残留量超标。 清洁剂残留量超标。 环境洁净度超标导致清洁验证可能失败。 微生物污染导致清洁验证可能失败。 在清洁后放置过程中厂房被污染。 5 标准 残留量检验标准错误。 3 未在最难清洁部位取样。 ①、清洁剂选择不合理； ②、人员操作失败。 清洁剂的选用不恰当，清洁性能差、残留量高。 HVAC、水或者压缩空气系统失效导致清洁验证失败。 连续生产间歇时，已清洁厂房在清洁后到下一次使用的时间间隔过长，再次被污染。 ①、残留量标准制定不合理； ②、残留量标准检验方法错误。 2 2 12 严重性（S） 3 2 潜在失效原因 发生的可检可能性测性RPN （P） （D） 2 2 2 1 12 4 CAPA实施措施 清洁效果达不到要求，微生物与残留限度超限 未按厂房清洁SOP操作。 质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等 加强员工培训，实行随时监控。 加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。 ①、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂； ②、加强员工培训，规范SOP操作。 合理选择专属性强、低残留的清洁剂。 加强HVAC、水或者压缩空气、纯蒸汽系统的维护保养工作，验证前予以确认，确保清洁验证的顺利进行。 通过清洁验证确认清洁后放置时间的参数。 ①、残留量标准按不超过10ppm制定； ②、QC需采用经验证的该品种质量标准中规定该项检验方法进行检验。 3 3 3 3 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 1 12 6 3 3 2 3 原辅料 4 环境 3 1 1 3

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评估表2

对中/高风险项目的重新评估改进措施实施后对已经确认的对中/高风险项目的重新评估。见下表：

对影响清洁验证效果的中/高风险项目采取CAPA措施后重新评估表

采取CAPA前 序风险号 项目 潜在失效影响 严重性（S） 发生的可能性（P） CAPA实施措施 可检测 性 RPN 采取CAPA后 发生的 严重性可能性（S） （P） 可检 测性 风险是否可接受 采取CAPA后是否产生新的风险

RPN 最难送、回风口，墙1 清洁壁拐角处清洁部位 达不到要求。 3 2 2 12 质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等 加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。 ①、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂； ②、加强员工培训，规范SOP操作。 合理选择专属性强、低残留的清洁剂。 3 1 1 3 可接受 否 2 人员 人员取样失败。 3 2 2 12 3 1 1 3 可接受 否 3 原辅料 产品活性成分残留量超标。 3 2 2 12 3 1 1 3 可接受 否 清洁剂残留量超标。 3 1 2 6 3 1 1 3 可接受 否

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9、风险管理风险评估的周期

每1年对该厂房清洁SOP有效性情况重新进行分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险需对风险进行了重新评估，并制定纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。 10、厂房清洁验证质量风险评估报告结论：

确定该厂房在清洁过程中存在的高、中风险点为：1、最难清洁部位清洁不彻底。2、人员取样失败。3、产品活性成分残留量超标。4、清洁剂残留量超标。并针对上述四项风险点采取相应的控制措施：1、质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等；2、加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。3、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂；加强员工培训，规范SOP操作。4、合理选择专属性强、低残留的清洁剂。采取措施后能有效降低风险，达到了可接受的风险标准。然后通过清洁验证的方法确定清洁效果符合预期，以防止药品交叉污染，保障产品质量。

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