桥式起重机安装工艺规程

1轨道的安装

1.1 安装前的准备

1) 熟悉规范、标准及图纸资料；

2) 审查安装轨道所需材料的材质、规格、数量是否满足技术要求； 3) 检查施工通道、清理现场，达到安全施工、文明施工要求；

4) 制定安全措施，设置安全生产区，有专人对高空作业及重物起升作业区进行监视，安全绳设置要有足够的强度及稳固性；

5) 准备轨道安装所需用的机械、工具、量具；

6) 检查轨道的质量：如发现有弯曲变形，应校正后才能安装； 7) 吊车梁放线检查及标高测量：

a 用经纬仪测量吊车梁中心线，并留下标记（2—3米设置一个点）； b 用水准仪测量吊车梁的水平标高，并作记录；

C 吊车梁跨距用钢卷尺、弹簧称测量；注意弹簧称的示值应和检查大车轮距时一致； 1.2 轨道安装

1.2.1 重轨（38kg/m以上）压板式安装程序（带钢垫板）

1) 基准板安装：

在吊车梁上每隔2米左右固定一块垫板，要求标高（用水准仪测量）控制在±2m以内，纵横向水平度以2mm/m水平仪找平；

2) 轨道就位：

把经检查符合安装要求并下料的轨道按预选排好的顺序吊装就位； 3) 轨道找正、定位、紧固

安装所用的工具、材料（螺栓、垫圈、压板、螺母等）用小桶或工具袋吊到吊车梁上，注意放好，以防掉下伤人；必要时也可对位穿好，但不紧固，用鱼尾板把轨道联接成一体，注意轨道接头应有2mm间隙，以保证热膨胀要求；根据中心线找正轨道，先固定基准位置，并测量检查安装数据，符合要求后，垫其它位置，要求垫平、垫实并固定，检查后把螺栓全部紧固。 4) 测量检查：

轨道安装找正后，用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧称等量具进行最后测量检查，质量符合安装技术要求和设计要求，并做记录，作为交工资料。

5) 质量检查符合要求后，将方垫圈与压板点焊，并每隔五组对焊一组。 1.2.2 轻轨（24kg/m以下）、方钢轨道安装

1) 基准板安装：

在吊车梁上每隔1.5米左右固定一块垫板，要求标高（用水准仪测量）控制在±2mm以内。纵、横向水平度以2mm/m水平仪找平。

2) 轨道就位：

把经检查符合安装要求并下料的轨道按预选排好的顺序吊装就位； 3) 轨道找正、定位、紧固、焊接：

a 栓压板式安装找正、定位、紧固方法和重轨安装方法相同。

b焊接式安装：在基准板位置进行找正，并点焊，待两条轨道所有基准板处都点焊完后，进行测量检查，符合要求后，进行复垫固定并点焊，最后进行全面焊接。

4) 方钢轨道接头的宜在螺栓处，如不在螺栓处，应在接头下面放钢垫板。 5) 测量检查：

轨道安装找正后，应进行最后测量检查，安装质量应符合要求并作好记录，作为交工资料。

1.2.3 车挡制作与安装

1) 2) 3) 4)

车挡按施工图或标准制作。

车挡焊缝要饱满，不得有裂纹及咬边现象。

车挡与吊车梁联接孔必须按吊车梁的实际孔间尺寸而定。 缓冲器紧固螺栓必须用双螺母和斜垫圈。

5) 同一跨内两条平行轨道上，车挡与起重机缓冲器的接触面要在同一平面并和轨道纵向中心线垂直。使两者到定位线的距离≤4mm。 6) 车挡制安装完后，应刷防锈漆两遍。 1.3 轨道安装技术要求 1.3.1 轨道安装的偏差要求：

1) 轨道实际中心线对安装基准线的位置偏差不应超过3mm。 2) 轨道实际中心线对吊车梁实际中心的位置偏差不应超过10mm。

3) 两条轨道中心线间跨距偏差不应超过±5mm。

4) 同跨两平等轨道的标高相对差在柱子处应不大于10mm，其它处应不大于15mm。 5) 轨道的纵向下水平度不应超过1/1500；轻轨重轨，起重机轨和方钢轨应在每根柱子处测量。全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。

1.3.2 两条平行轨道的接头位置应错开。其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。 1.3.3 轨道接头应符合下列要求：

1) 接头用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上在面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm。

2) 接头用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊好后接头平整光滑。 3) 伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其偏差不应超过±1mm。 4) 用垫板支承的方钢轨道，接头的垫板宽度应比其它处增加一位。

1.3.4 在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧。如有间隙，其长度超过200m时，应加垫铁垫实，垫铁长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10~20mm，每处垫铁不应超过三层，垫好后与钢梁焊接固定。

1.3.5 轨道上所有螺栓必须拧紧，拧紧后螺纹最短应露出螺母1.5扣，最长应低于清道板10mm以下。

1.3.6 露天跨的起重机轨道所用的紧固螺栓。在露出螺纹部分刷钙基脂黄油。 1.3.7 同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，否则应调整。

1.4 测量检查

1.4.1 轨道安装好以后，应按规范要求进行轨道中心线相对位置偏差、轨道标高、轨道标高相对差、轨道跨距的偏的测量检查。并在记录，以便整理交工资料。 1.4.2 测量检查方法：

1) 轨道中心线相对位置偏差：用经纬仪、钢直尺测量，也可依据所放基准线用钢直尺测量。 2) 轨道标高及轨道标高相对差：用水准仪、标杆测量。

3) 轨道跨距偏差：用弹簧称配合钢卷尺测量，注意弹簧称的示值要与测量大车轮距时一致，且每一测点都要一致。

2 桥式起重机安装 2.1 安装前的准备工作

2.1.1 熟悉图纸：按车间设备布置图确定起重机安装方位。以滑线与操作室方向确定。

2.1.2 清理现场：清理对起重机运输、组装等工作有影响的障碍物，运输道路的平整。根据车间的情况选择起重机组装起吊位置。

2.1.3 根据组装程序、安排好大梁、端梁、小车等几部的大件的运输顺序。如用排子、道木垫滚杠拖运时，应注意大梁等大长件的方向。因在车间内一般情况是不方便调头，尽可能在室外把头调好。

2.1.4 开箱点件：

1) 开箱时必须有建设单位的代表参加，双方按下列项目及交货清单检查，并作记录作为移交凭证。

2) 箱号和箱数（包括散装件）及包装情况。

3) 设备型号与规格。

4) 设备所有部件、零件、电气设备、附属材料等的规格、数量是否正确。出厂应带的合格证明书和其它技术文件是否齐全，并检查表面质量，有无严重缺陷。 2.1.5 清洗和检查各零部件：

1) 对所有的零部件进行清洗加油。

2) 清理好的零部件要分类存放，并保管好。以防使用时找不到。 3 )大车组装用的联接板，要与大车体详细核对。方法有两种：

a 核对制造厂家组装时的标号是否正确。

b 如果没有标号，可按大车体与联接板钻孔时的焊口核对。而且要注意几个方向同时考虑。 2.2 桅杆架设及卷扬机安置 2.2.1对桅杆架设的要求：

1) 根据吊车的最大重量及提升高度选择桅杆断面，并计算跑绳拉力。注意桅杆底肢处地基承载情况。必要时应采取措施加大承压面积。

2) 桅杆应立在距车间纵向中心线500~800mm处。将小车放在桅杆距离小的那个区间。起吊时，用移动小车位置的方法，使大车保持水平。

3) 桅杆顶部用4~5根拖拉绳、绳端可固定在车间立在根部，也可固定于专设的地面上，距离不小于桅杆高度的2倍，底部也应于跑绳的反向固定以免起吊时移位，造成危险。

4) 在整体吊装中，为了使桅杆不受偏心载荷，拖拉绳不大于受力，优先选择双面挂滑轮，两台卷扬机起吊的方法。这种方法安全性好些。 2.2.2卷扬机安置：

1) 卷扬机安置的位置要合理，以便于指挥人员和司机能看清楚起吊过程的全部情况。 2) 稳定强度可靠，并要使卷筒垂直最近一个定向滑轮。

3) 卷扬机至桅杆底座处，导向滑轮的距离应大于桅杆高度，受吊装场地时，其距离也不能小于8米。

4) 卷扬机的电源开关应在就地设置，当自动开关失灵时，及时手动断开电源，避免发生意外。 2.3 桥式吊车的组装

2.3.1 将大车体左右两片大片梁运至起吊位置，将大梁放平于组装用的临时轨道上。

2.3.2 临时轨道的架设要有一定的稳固性，并用水准仪校平，以保证大车体组装精度，高度以便于操作，一般以吊车大梁离地面300~400mm即可。 2.3.3

车体组装方法：

1) 利用准备好的吊装工具将大梁翻身，以工作位置平放于临时轨道上，以同样方法将另一片大梁对称放于轨道上。

2) 将两片大梁滑移靠拢，按设计要求进行连接。

3) 组装好的桥架应按表中所规定的进行测量检查，并作好安装记录。

4) 将小车吊装于桥架上就位，并临时固定于桅杆距离偏短的一方，固定方法应能调节位置，以调节整体吊装时，大车的平衡。

5) 在不引响吊装的情况下，可将栏杆和小车滑线装好。

2.4 桥式吊车吊装就位

1) 将桥式吊车捆好后，收紧跑绳，再细致检查捆绳、吊绳、缆风绳溜绳情况一切正常后，可准备起吊。

2) 试吊：将桥式吊车起离临时轨道100mm左右，暂停道大车的平衡，必要时进行调整，再检查各绳的受力情况，一切正常就接着正式起吊。

3) 吊至一定高度后（ 2m左右，以便于操作室安装为限）暂停。搭道木堆保险、以防万一。将操作室运至吊车桥架一，校正后固定。移动小车重新调整大车平衡。

4) 继续起吊、并逐渐放松溜绳，使吊车能在吊车梁间顺利通过。

5) 当起升高度超过轨面高度后（以大车下轮沿）停止起升，将大车转至纵向中心线垂直，平稳地落下于轨面上。注意车轮中心一与轨道中心线要重合

6) 吊装工作结束，拆除吊装机具。 2.5 吊具及桅杆拆除

2.5.1 在高空拆除吊具除钢绳外，其它吊具必须用溜绳慢慢放下。不许往下扔，以免摔坏和伤了人。 2.5.2 桅杆拆除：

1) 利用桥式吊车小车拆除桅杆，将小车盘到靠近桅杆，将吊具挂在小车上拆除桅杆。 2) 利用桥式吊车大车梁拆除桅杆，在大车梁上架设横梁，在横梁上挂吊具，拆除桅杆。 3) 拆除桅杆时，应先捆好溜绳，以控制倾斜方向，松些缆风绳、起吊桅杆脱离地面后，停止起吊。用溜绳控制倾斜方向，慢慢放下桅杆，当桅杆顶部放至大车梁平时，暂停下放，即可拆除缆风绳。再慢慢放倒在地面上，最后拆除桅杆。

4) 注意：利用桥式吊车拆除桅杆时，必须将大车、小车的车轮用木楔固定，防止移位造成危险。

5) 桅杆拆除的方法很多，但应尽量利用已经吊装好的设备和结构物。

3 滑触线安装（大车）

3.1 桥式吊车吊装就位以后，就可进行配线、接线工作。在内部线接好，并校验正确，接入临时电源，使大车能行走。

3.2 在吊车大梁安装滑线的端头，作一临时吊架，铺上跳板搭成一个小平台。 3.3 将制作好的滑线支架逐一校正，并固定在吊车梁的安装孔上。 3.4 将经过调直的滑线型钢安装于支架上，连接好接头。

3.5 安装好滑块，全程行走无异常情况，可按规定的滑线刷色漆。 3.6 拆除临时吊架。

4 试运转

吊车安装好以后，要按规范要求进行试运转，其目的在于检查设备本身的设计、制造以及安装后的质量情况，试运转分无负荷、静负荷和动负荷三个阶段。 4.1 运转前的检查：

试运转前应全部切断电源，并按下列要求进行检查： 1) 所有联接部分应紧固。

2) 钢丝绳端必须固定牢固，在卷筒滑轮组中缠绕应正确。

3) 电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确。

4) 传动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴、卷筒轴等）旋转一周不应有卡住现象。 5) 所有润滑点应按规定加油。 4.2 试运转应符合下列要求：

4.2.1 无负荷试运转应符合下列要求：

1) 操作机构操作的方向应与起重机构的运动方向一致。

2) 分别开动各机构的电动机，各机构应运转正常，限位开头和其它安全保护装置的动作应准确、可靠。大小车运行时不应有卡轨运转。

3) 吊钩下降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳不应少于5圈。

4) 用电缆导电时，收缆和放缆速度应与运行机构的速度相协调。 4.2.2 静负荷试运转应符合下列要求：

1) 起重机应停在厂房的柱子外。

2) 分别开动各机构的电动机、各机构应运转正常，限位开关和其它安全保护装置的动作应准确、可靠，大小运行时不应有卡轨运转。

3) 吊钩下降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳不应少于5圈。 4) 用电缆导电时，收缆和放缆速度应与支行机构的速度相协调。 4.2.3 动负荷试运转应符合下列要求：

1) 起重机应停在厂房的柱子处

2) 应逐渐增加负荷作几次起升试验，然后起升额定负荷，在桥架架全长上来回运行。卸去负荷；

3) 应将小车停在桥中部，起升额定负荷，测量下挠度，并应符合下表要求： 起重机桥架在额定负荷下的下挠度 项次 起重机类型 1 2 3 通用桥式起重机 电动单梁、电动单梁悬挂起重机 手动单、双梁起重机 下挠度不应超过 L/700 L/600 L/400 4) 通用桥式起重机的上拱度应大于0.8/1000L。 4.2.4 动负荷试运转应符合下列要求：

1) 应在1.1倍额定负荷下同时起动起升与运行机构反复运转、累计起动试验时间不应少于10分钟。各机构动作应灵敏、平稳、可靠、性能应满足使用要求。限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确。

2) 抓斗应作张开、下降、抓取和倒空动作的试验，并应在连续2次无负荷和5次负荷试验中能正常工作。

4.3 试运转顺序及方法： 4.3.1 无负荷试运转：

起重机不起吊重物，先慢速开动小车、大车。检查起重机和建筑物的距离应符合要求。一般起重机两端最凸出处于柱子≥60。起重机最高处与屋架≥100。然后用政党速度使大车、小车在全行程上往返三次。并检查限位开关和缓冲器是否动作良好，再将吊钩升降三次，检查提升机构的限位开关是否动作可靠，其它机构（如抓斗等）也应依次作相应的试动作。

4.3.2 静负荷试验：

将起重机停到厂房柱子处，小车处于大车中间位置。用钢卷尺挂在起重机桥架上并固定，用水准仪测量桥架的相对高度，记下原始数据，按设计负荷起重物距离地面100悬空10分钟，测量额定负荷时桥架相对高度。其差值（下挠度）不允许超过l/700，然后卸去负荷；测量无负荷时的数据，应恢复到原始数据，当按额定负荷试验合格后，再起升1.25倍额定负荷，离地面100，停留10分钟，卸去负荷。将小车开至桥架端头，检查桥架的永久变形；反复三次，测量主梁的实际上拱度：应大于0.8L/1000。

4.3.3 动负荷试运转：

在额定负荷下，起升机构和运行机构反复运转，各机构动作应灵敏、平稳、可靠、性能应满足使用要求。限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确。再以1.1倍额定负荷下试验，并同

时起动起升与运行机构，累计起动试验时间应不少于10分钟，还应检查制动器的工件可靠性。

5 安全技术措施

1) 设备安装与起重的现场施工必须遵守国家颁布的《建筑安装工程安全技术规程》中的有关规定。

2) 凡参加安装工程的工作人员，均应熟悉该工程的安装施工方案，并按方案要求进行安装。 3) 在施工过程中，施工人员必须具体分工明确职责、在整个吊装过程中、要听从指挥、熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位。吊装时划分的施工警戒区域应围有禁区标志，非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场必须戴安全帽。

4) 在整个施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍物，以利操作。凡参加高空作业的人员，操作时需佩载安全带，并挂在安全可靠的地方。高空作业时应带工具包，严禁从高空往下乱扔工具，以免造成伤人或意外事故。

5) 在设备吊装过程中，提升或下降要平稳、不准有冲击振动等现象发生，不许站在设备上同时升降。在吊装过程中如因故中断。则必须采取措施进行处理，不得使设备悬空过夜。 6) 卷扬机除固定牢外，电气设备必须接地保护。操作人员一定要熟悉机械性能，非指定的司机严禁开车，下班后应切断电源。在工作时钢丝绳卷入卷筒时不得扭转。急剧弯曲、压绳钢绳之间排列不能太松等现象。否则应停车排除。卷扬机上的制动器应在起吊重物前检查，如有不正常现象应及时调整。

7) 操作人员在行车行走时，不能在轨道上行走，同时裤退要扎紧，以防挂或钩住其它物件而摔倒。

8) 在工作时间不得打闹、严禁酒后操作。

9) 使用电动工具要戴绝缘手套，并接地保护。

10) 凡是利用建筑物作桩和吊点时，必须考虑经的载荷能力。如无确切参数，应征得设计部门和土建部门的意见，方可使用，同时在建筑物周围垫上木头等物，以免损坏建筑物和钢丝绳。

11) 开车起吊时，要和各工程联系好后，才能起吊。

12) 吊装所用的滑车应全面检查，加油才可使用。

13) 钢丝绳使用前详细检查是否有严惩锈蚀和断丝现象。同时可参考钢丝绳损坏程度使用规定：见附表

钢丝绳更新标准

钢丝绳在一个捻距（节距）内有下列断丝数应更新 钢丝绳使用 安全系数 小于6 6×19+1 蔴芯 交捻 12 顺捻 6 7 8 12(米) φ219×8 6×37+1 蔴 芯 交捻 22 26 30 15(米) φ273×8 6×61+1 蔴芯 交捻 36 38 40 20(米) φ325×8 18×19+1 蔴芯 交捻 36 38 40 25(米) L90×10 700×700 L90×10 700×700 顺捻 11 13 15 顺捻 18 19 20 顺捻 18 19 20 6~7 14 大于7 16 起重机起吊桅杆选用带

起重机 总重量 15吨 以内 20吨 以内 30吨 桅 杆 结 构 管 式 格构式 管 式 格构式 管 式 φ273×8 φ273×10 φ377×8 φ273×10 φ325×8 L90×10 700×700 φ426×9 以内 40吨 以内 50吨 以内 60吨 以内 70吨 以内 80吨 以内 格构式 管 式 格构式 管 式 格构式 管 式 格构式 管 式 格构式 管 式 格构式 φ325×8 L90×10 700×700 φ377×8 L90×10 700×700 φ426×9 L125×12 800×800 L125×12 800×800 L125×12 800×800 L160×4 1000×1000 L160×4 1000×1000 L160×4 1000×1000 L90×10 700×700 φ377×8 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 φ377×8 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 L160×4 1000×1000 L160×4 1000×1000 L160×4 1000×1000 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 φ426×9 L125×12 800×800 L160×4 1000×1000 L160×4 1000×1000 注：桅杆起吊按双侧承载考虑。 起吊双梁桥式起重机有关重量及尺寸

中级工处制 起重量 跨度 起重机总重量 吨 11.6 13.4 15.7 18.7 21.2 26.2 29.2 32.7 14.3 16.2 18.6 3. 21.3 24 29.3 32.8 36 20.3 22 24.4 7.32 28.5 31.2 36.1 39.7 8.01 4.04 重级工作制 起重机总重量 吨 12.4 14.2 16.4 19.3 21.9 26.9 30.3 33.4 14.6 16.6 18.9 21.6 24.3 29.7 33.1 36.4 22 24 26.5 31.1 33.9 38.7 42.7 6210 2285 2000 2400 5660 2180 2010 2195 2240 2000 1400 5660 10 1927 2180 2010 5560 1870 4660 1400 1100 5260 10 1735 2180 2010 2350 2195 2170 毫米 毫米 毫米 小车 轨距 小车轮距 起重机最大宽度 轨面至起重机顶端距离 毫米 操作室底面至主梁底面距离 毫米 2350 2195 2170 小车重量 小车重量 吨 吨 米 10.5 13.5 16.5 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 10.5 13.5 16.5 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 10.5 13.5 16.5 吨 5 1.99 2.56 10 15/3 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 10.5 13.5 16.5 5/20 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 10.5 13.5 16.5 5/30 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 10.5 13.5 16.5 5/50 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5

14.92 11.4 7.72 43.2 20.9 22.8 25.3 29.6 32.4 37.4 41.5 45 26.8 29.6 32.7 37.3 40.9 46.2 49.7 .1 45.5 49.6 51.8 53 55.3 61.2 65.8 75.5 15.4 12.24 8.4 46.3 22.5 24.9 27.6 32.4 35.5 40.8 45 48.8 28.2 31 34.2 39.7 43 48.3 51.9 56.4 47 51.3 53.4 56 57.1 66.1 68 77.4 2500 35800 6150 2727 2500 2700 6130 2588 30 2195 2010 2240 2220 2216 2180 2010 2180 6080 2440 2170 2000 2400 6210 2285 6140 2010 2240 2180 5600 2195 2170 2240 6140