油浆过滤器操作规程

油浆过滤器操作规程

一联合RFCC装置 二00五年十二月

一、 概述

为使一联合RFCC装置外甩油浆得到充分优化利用，从美国MOTT公司引进一套油浆过滤系统。将原外甩油浆经过过滤器过滤后，降低催化剂固体含量，为后道工序提供优质原料。该过滤系统技术先进，自控水平高，完全自动化操作，主要设备包括两台过滤器，一台接收罐，一台干气稳压罐。其中两台过滤器是连续操作的。

二、 工艺说明

本过滤系统是将一联合RFCC装置的外甩油浆由油浆泵P-208引入，利用过滤精度0.5um的金属滤网，除去其中大于5um固体颗粒。洁净的滤后油浆作为常减压的炉用燃料或焦化原料。过滤器内过滤下来的固体颗粒，利用反冲洗工艺操作，压入原料罐D-202进提升管反应。过滤器反冲洗完毕后，充装装置的回炼油，进入过滤状态。

反冲洗和压送滤渣操作过程中采用的动力介质是装置的脱前干气或压缩富气，其操作完毕后，排入装置的原料罐进入分馏塔。

（一）、流程说明

油浆过滤系统共使用：油浆、回炼油、催化干气、催化柴油、1.0MPa蒸汽、仪表风等六种介质。下面按介质分别进行流程说明。流程图见图1。

1、 油浆流程

来源：油浆来自油浆泵208出口，分三路：一路经两位式球阀AB-1，作为整个

油浆过滤系统的事故旁路，进入装置油浆外甩线，排入渣油罐区；其余两路分别由控制阀A1-8和A2-8进入两个过滤器D801-1/1，2底部。

去向：滤后油浆从两个过滤器顶部排出，汇合后，经控制阀B1-3出装置，分成

两路：一路去向常减压装置；另一路去向渣油灌区。

2、 回炼油流程

来源：回炼油来自回炼油泵P-206出口，分三路：两路经限流孔板和两位式球阀

A1-11和A2-11接于接收罐底排油线，进入D-801、D-802，做为该线的冲洗油和两过滤器的“预热浸泡保温油”；另一路经两位式球阀C3-2，在两位式球阀C3-1前，接于接收罐底排油线，做为接收罐压油操作中的“防堵冲洗油”。

去向：回炼油进入过滤器后，经反冲洗后压入滤渣罐，和滤渣一起进入原料罐

D-202。 催化干气流程

来源：催化干气自稳定系统来，分两路：一路经自立式压控阀进入干气稳压罐

D-801，再经过滤器充气两位式球阀E1-1、E2-1，进入两过滤器，做为两过滤器反冲洗用气；一路经两位式球阀E3-1进入污油接收罐D-802，作为污油接收罐压油用气。

去向：两过滤器反冲洗用气，在反冲洗操作结束后，经撤压两位式球阀D1-1、

D2-1，排入原料罐D-202。

滤渣罐中的干气由D3-1卸压至D-202。

（二）、工艺设计参数说明

介质 温度 ℃ 压力 MPa 流量 t/h 油浆 300—350 1.1 2~5（7） 回炼油 260—280 1.5 催化干气 30—50 0.6—1.3 催化柴油 40—200 1.5 （三）、工艺流程简图（图1）

三、 设备说明

本过滤系统主要有两台过滤器SR-801/1、SR-801/2，一台接收罐D-802，一台干气稳压罐D-801，以及三个自力式压控阀PCV-1、PCV-2、PCV-3，十九个阀A1-8、A1-11、A2-11、A2-8、B1-1、B1-2、B1-3、B2-1、B2-2、C1-1、C2-1、C3-1、C3-2、D1-1、D2-1、D3-1、E1-1、E2-1、E3-1。

四、 控制系统说明

采用北京康吉森公司提供的PLC控制器，所有控制部件均安装在现场过滤器框架内，

进入DCS主控室的是显示画面。

在过滤器框架内的控制箱面板上，装有液晶显示触摸屏，可实时显示过滤系统的各种组态画面及其工作情况。操作人员可通过它，进行实时监控，并完成所需的控制操作。

控制器内储存一整套组态完整的软件，大体可分为PLC逻辑控制程序、组态画面软件以及相关驱动程序等三部分内容。

按照PLC逻辑控制程序，本过滤系统操作控制程序共分为：预热、过滤、反冲洗、接收罐压油四大步，以及自动紧急停车步骤。

（一）、整个过滤系统启动条件

预启动检查：

过滤系统启动以前，操作者必须检查以下项目： 1、 蒸汽供应

(1) 操作者必须检查蒸汽是否已供应到过滤系统，蒸汽供应管线和返回管线手动

区域的手阀是否全开。

(2) 蒸汽必须在系统运行前24小时供应到过滤系统，以确保设备已经达到运行

温度。

2、 调节反冲洗气压

打开相应手动阀，调节调节阀获得合适压力（0.4MPa~0.58MPa）。 3、 调节仪表风气源压力

打开相应手动阀，仪表气源进入过滤系统全部电磁阀及操作控制箱。 4、 调节控制箱气源

用于仪表气源供应防爆充压装置，调节防爆充压装置。打开该装置上的供应阀，直到充压装置上的压力指示器表示在安全区域。 5、 送电到系统

防爆充压装置的步骤完成后，操作者必须首先确认送到过滤系统的电为220V/50HZ，之后可以送电到过滤系统。 6、 工艺参数的确认

利用控制箱防护门上的操作终端（触摸屏），操作者必须核实以下两部分的工艺参数值。适宜的工作参数，是保证过滤系统正常稳定运行的关键。 (1) 设定过滤时间

在工艺参数设定画面中，过滤器A、B的过滤时间可分开设定，设置范围为0~240分钟。

在对系统的初始条件进行准备，满足系统运行条件之后操作者可启动过滤系统，将系统投入使用。

（二）、操作方式介绍

本过滤系统操作有两种方式，即自动方式和手动方式。允许操作者任意选择自动和手动操作方式。

自动方式：所有的阀和所有步骤全部由PLC进行控制完成，正常情况下必须使用此方式。

手动方式：该方式只是为工艺故障和维修情况下提供。操作者可通过操作终端（触摸屏）画面打开和关闭20个阀门。过滤系统的所有步骤只有依靠操作者独立完成。操作者在进行手动操作方式之前，必须熟悉全部的工艺、设备以及整套操作步骤。过滤系统在手动方式下操作，可能会损坏滤芯。在手动方式下，所有的阀门由相应的操作按钮决定开关。

1、 自动运行方式操作

接通电源，选择初始画面，确认初试状态是否正常；即除D1-1、D2-1、D3-1、AB-11外所有阀门都处于关闭状态，各罐压力、液面在正常范围内。

选择预热画面，在触频上按“预热”按钮。开始对两过滤器进回炼油。 选择循环过滤画面，触屏运行按钮。SR-801/1开始执行过滤，在30分钟后，SR801/2开始执行过滤。系统进入自动运行状态。

在自动方式下无需操作人员进行操作。控制阀按预先设定好的程序，自动运行。

从手动到自动切换时要按此程序执行。

2、 手动方式操作

选择手动画面，激活手动操作，系统各阀进入手动调节状态。

（三）、紧急停车条件

1、 系统油浆进口压力高于2.2Mpa；

2、 系统油浆流量低于1吨或高于7吨； 3、 任何一个控制阀信号异常； 4、 过滤器正向差压高于0.5Mpa；

5、 反冲洗干气压力低于0.4Mpa或0.58Mpa； 6、 滤渣罐液面高于80%； 7、 过滤器油温低于280℃。

（四）、自动紧急停车

当PLC接收到各种报警停车信号，或手动停车信号后，控制器立即发出系统停车指令，将AB-1打开，同时关闭其它所有控制阀，终止过滤系统正在进行的一切操作程序，并在画面上显示“急停”。此状态一直保持，直到使用“停车复位”钮，将停车信号解除为止。

（五）、紧急停车后处理步骤

1、 系统紧急停车后，检查各罐液面和所有阀门开关状态； 2、 手动分别对两过滤器执行反冲洗； 3、 压空滤渣罐；

4、 长时间停车情况下，要对两过滤器进行充柴油进行保护。