浇筑程序及注意事项
一、人员安排 1、协调指挥人员 1）搅拌站
搅拌站应指派一名施工员进行供料的混凝土拌合供料的统一协调，调控混凝土的供应速度。并配备必要有效的通讯工具（手机或对讲机）掌握前盘浇筑情况，已确定供料速度。
每站各安排3名实验人员测定混凝土拌合物出机性能指标，及时掌握拌合物性能，确保提供合格的混凝土。
2）浇筑现场
浇筑现场指定一名有经验、有威信的人员担任总指挥，负责协调现场的各类操作人员及前后盘的联系。
计划共配备4台泵车（另有1台备用），由于浇筑时间较长，每台泵车应配备2名司机，防止出现疲劳驾驶，同时配设1名施工员并配备通讯工具，及时向总指挥汇报混凝土运输情况，并在混凝土泵送过程中与梁上值班人员的保持联络，按梁上人员的指令进行混凝土的泵送。
每个下料口配置2名施工员，1名负责顶板，1名负责底板。 混凝土浇筑按两班倒计划，每个下料口配置6台振动棒，共设两个下料口。每个下料口每班配置6个振捣工，4个配合工人，电工1名。
每班设6名木工同步检查模板，特别需要检查的是拉杆的是否紧固及损坏。
现场设两个测量组，进行横向及沉降变形观测组，全程对浇筑过程中的支架及模板变形进行观测。
二、混凝土工序
总原则：先腹板后底板，再顶板；水平分层，斜向分段。 1、具体浇筑步骤如下：
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第一步：从梁的一端通过腹板对称浇筑底板与腹板交接隅角处混凝土，待底板涌出混凝土后，再依次分层向另一端推进，待浇筑至距梁的另一端5-6m位置时，再从梁的另一端开始浇筑，直至浇筑至会合处（混凝土交界处必须避开跨中及梁端钢筋稠密地段）。本步浇筑分层厚度20～30cm，分段长度3～5m。
梁端部及横隔板处由于钢筋比较稠密，采用φ30mm插入式振动棒进行振捣，保证支座板、墩顶部、锯齿口及防落梁预埋钢板处混凝土的密实度。
浇筑隅角处混凝土时要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
浇筑第一步示意图
5-6m
第二步：隅角处混凝土浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用斜向分
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段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm，共分6层。浇筑顺序与第一步相同。
图二 浇筑第二步示意图
第三步：待腹板浇筑完毕后，通过顶板预留的孔洞补充浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。
两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。
在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。
图三 浇筑第三步示意图
第四步：两侧腹板浇筑完成后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑顺序
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同第一步，采用分段连续浇筑的方式进行，每段5～6米。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣。
图四 浇筑第四步示意图
梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。二次抹面后立即用塑料薄膜覆盖保湿。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。
三、浇筑前的准备工作
1、选好混凝土泵车的停放位置，保证混凝土泵车停放位置的空间及压实度，预演泵车的角度，防止出现死角。
2、检查维修机具，保证各种机具处于良好的状态，保证各种用电线路的畅通及安全。
3、浇筑混凝土前的各项工作完成后，仔细检查、清理模板上残留的各种垃圾、废弃物，这是保证梁体外观质量的重要环节。
4、由于梁体钢筋及各种预应力管道较稠密，为防止浇筑混凝土时振动棒遇钢筋阻挡及碰撞预应力管道，浇筑前仔细规划振动泵的下插位置，并做好明显标记，同时要求振捣工熟悉下棒位置。现场备有事先准备好的标杆，一方面作为分层厚度的控制，另一方面可作插入
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式振捣器导向杆，避免振捣器与波纹管接触，有效防止波纹管漏浆事故。
5、浇筑前对所有参战人员进行一次工作安排，让每个参战员工熟悉其工作职责及工作范围。定员定岗，有序指挥和操作。
6、干灰处理：在浇筑底腹板时，不可避免的在顶板、顶板与腹板交接处倒角存在干灰；在浇筑顶板前，需对干灰进行清除。对于较厚的干灰，可用准备好的钢筋进行清理（可向腹板顶处赶移），少量被挠动的干灰，（天气允许时）再使用喷雾器适当喷水后，使其能在新浇筑混凝土过程中流动分解。 四、插入振捣工艺
1、采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，须先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。
2、振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，须将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。
3、在振捣上一层时，须插入下层中5cm-10 cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
4、每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30S，但须视混凝土
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表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为度。
5、振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离须能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，我场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。
行列式排列插点排列
6、振捣器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，提前观察，设置警界，必须避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等；禁止插入式振动器直接接触模板捣固。
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