1、工程概况 1.1、设计情况
平山村特大桥： 2#-5＃墩，起止里程为DK82+669.21-DK82+782.41 金鼎1＃特大桥： 4#-7＃墩，起止里程为DK85+089.27-DK85+202.47
116#-119＃墩，起止里程为DK88+705.03-DK88+818.23
（曲线弯梁）
金唐车站特大桥： 1＃－4＃墩，起止里程为DK95+860.09-DK90+973.29 设计分别为四联32m＋48m＋32m连续梁，设计为单箱梁，全长113m，单跨最大48m，，桥上人行道栏杆内测净宽11.4m，防护墙内侧净宽8.8m，梁顶面宽11.6m，基础均为钻孔桩基础,梁钢筋混凝土等级C50，共有1162.2m3，预应力钢束采用φJ15.24，fpk=1860MPa,每联梁锚固体系数量为：锚具采用M15-12锚具340套，BM15-5锚具246套，BM15-5p锚具246套，JLM-25锚具688套。 1.2、主要设计标准
铁路等级：客运专线； 正线数目：双线；
设计最高行车速度：200KM/H； 线间距：4.4M； 1.3、气候情况
施工区内气候属亚热带海洋季风性气候，全年降水丰沛，雨季明显，日照充足。夏季炎热，冬季比较温暖。年平均气温21.7～22.5℃，年平均降水量1594～2312mm，降雨集中在4～8月份。易受台风影响，最大风速26m/s，瞬时风速达35m/s，最大风力可达12级以上。
1.4、施工特点、难点及控制工程和重难点工程
1.4.1、该桥横跨公路，梁体砼需搭架现浇，为保证公路的通畅，采用部分满堂支架结合工字钢预留门洞的方式解决，使其对地基承载力、支架稳定性要求较高，对地基沉降、杆件变形较为敏感，预拱度设置需根据实际情况确定。
1.4.2、该箱梁砼需连续灌筑，一次灌筑数量大，灌筑梁体长度长、面积大，对砼的拌合、运输、养护要求高。同时，大跨度梁体钢筋较密集，对砼振捣要求高，既要保证波纹管的定位，又要确保砼密实度。
1.4.3、C50高标号砼对粗细骨料、水泥等材料质量要求较高。 1.4.4、重点工程和控制工程
根据施工设计图结合现场实际情况，我项目桥墩均较低，所处部位基础条件较好，具备满堂支架施工条件。其中又由于我项目施工的平山村特大桥和金鼎1#特大桥共三联连续两分别处于6号梁场珠海端和中山端，工期成为制约6号梁场成败的关键，也就是广珠线能否实现总工期目标的关键因素，由于受前期征地拆迁的影响，部分地段连续两至今还未施工，为满足架梁工期的要求，将两联连续梁作为本桥施工的重点；另金唐站特大桥处于大学城特大桥与唐家湾特大桥之间，由于多方面的原因，金唐站特大桥施工工期将明显落后于梁桥，为实现工期目标，连续梁施工成为控制工期的一个非常重要的素。我项目也将其作为一个重点工程来控制。
2、编制依据、原则及编制范围 2.1编制依据
2.1.1、施工设计图、设计通用图集 2.1.2、《客运专线桥涵工程施工质量验收标准》
《客运专线桥涵工程施工技术指南》 2.1.3、投标书及相关文件 2.1.4、现场施工调查资料。
2.1.5、国家及地方法律法规、政策 2.2.、编制原则
2.2.1、严格遵守招标文件规定的内容和设计的要求，实施“精品工程”战略。确定本工程的创优规划并以此来编制施工组织设计。
2.2.2、在机械设备及检测仪器配置方面立足高效的机械化作业及现代化的检测手段，为保证质量、工期提供强有力的设备和检测保证。
2.2.3、在工期安排上，充分考虑各分项工程的施工工期，立足于合理化，仔细分析、精心安排各项工程的施工顺序，避免不合理的安排造成的施工干扰及窝工现象。
2.2.4、在施工方案的制定、施工工艺的选择、施工技术的实施方面立足规范化及标准化，优先选用科学、先进的施工方法，确保工程质量，确保工程工期。 2.2.5、在安全保证措施方面，立足全面性、可靠性及可操作性，建立安全岗位责任制，确保工程顺利进行。
2.2.6、我们的目标是通过精心组织、精心施工，向业主交一项质量优良、用户满意的工程。 2.3.、编制范围
平山村特大桥： 2#-5＃墩，起止里程为DK82+669.21-DK82+782.41 金鼎1＃特大桥： 4#-7＃墩，起止里程为DK85+089.27-DK85+202.47
116#-119＃墩，起止里程为DK88+705.03-DK88+818.23
（曲线弯梁）
金唐车站特大桥：
1＃－4＃墩，起止里程为DK95+860.09-DK90+973.29
3、施工总体方案及方法
梁体采用部分满堂架结合工字钢作为支架施工；满堂支架顶面采用可调托撑，上设纵向方木，再铺横向方木，布置模板。支架形成后，做静载予压，测定变形量，设置予拱度。模型外模采用大块定型钢模，内模采用普通钢模结合木模方式安装。内模安装时利用角钢结合加固，钢筋绑扎与予应力布置同步进行，予应力采用先管后束法，即将预应力筋先穿入钢筋骨架内，然后将波纹管逐节从两端入套并连接。予应力压浆使用普通压浆技术，在预应力孔道的一端压入。砼采用分段分层灌筑，从下坡端往上坡端灌注，第一层灌筑底板及腹板，第二层灌筑顶板，第一层比第二层适当超前，并在第一层初凝前浇筑第二层，以避免混凝土的二次应力分配导致混凝土的开裂。振捣采用插入式捣固棒及捣固片捣固。混凝土采用集中拌合泵车运输到工地灌注。砼浇注后用塑料薄膜覆盖养护。张拉采用两端对称双控张拉。在确保质量的前提下，为实现工期总目标，须对连续梁施工作为重点工程和控制工程来抓。根据实际情况，采用现浇施工方法更有利于标段施工总工期目标的实现，在平山村特大桥、金唐车站由于没有道路的影响，整联全部采用碗式扣件作支架施工，支架上铺设方木来完成支撑体系，金鼎1#特大桥由于在5#-6#墩跨省道，交通流量较大，须在满堂支架中间预留双向的过车的通道，117#-118#墩跨下沙围大道（属一暂未利用的道路），车流量少，考虑预留单向车道就可以满足交通要求，施工期间限高4.5m，单向宽度为5m，预留通道部分须用工字钢作为临时支撑梁作支架体系，施工期间设专人负责看守和指挥作
业。
支架现浇连续梁施工工艺流程如下图：
支架法现浇施工流程框图
测量放样 平整场地 拼装搭设支架拼装支架 安装支座 钢材试验 波纹管试验 钢绞线试验 钢筋下料制作 波纹管制作 钢绞线下料 安装底模、外安装外模 绑扎构造筋绑扎钢筋 布设波纹管 穿钢绞线 立内模、顶模 混凝土输送车运输混凝依次浇注砼 养护 拆模 张拉设备检验评定 孔道磨阻测试 伸长值计算 拆除外模及有关约束设检测 张拉预应力钢孔道压浆 封锚 进入下一循环拆除支架 桥面系施工 制作砼试件 支架预压 模板制作 3.1、满堂支架搭设
梁体一次现浇采用碗式扣件搭设法施工，并将混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板的方法施工。支架设计必须进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算等各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。由于墩身不高，支架采用碗式扣件搭设，翼板及箱室内间距可按120cm×120cm布置，其他地段根据计算采用其他布置方式，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。根据通用设计图《广珠城际施图（通桥）－IV》，0＃段共长8m，墩中心每边长4m，共有C50钢筋混凝土110.4立方米，每边55.2m3，比重按26KN/m3计算，每边荷载为计算附后（支座承重忽略不计）。检算均以最不利荷载检算（以0#段最不利荷载检算）
碗式扣件脚手架的布置方式：
梁底杆件布置为90cm×90cm×120cm
预留通道支墩杆件布置为60cm×60cm×120cm 翼板及箱室内间杆件布置为120cm×120cm
施工在扣件式钢管顶部上设置一带可调托撑的碗扣式钢管与其搭接，以保证与杆件在同一轴线上，内外再用剪刀撑加固连接。
3.1.1、碗扣式钢管脚手架整架稳定计算（满堂支架受力检算）
支架采用碗式扣件满堂支架，水平纵横间距90cm，竖向间距1.2m，箱梁底面宽度6.754m。施工在扣件式钢管顶部上设置一带可调托撑的碗扣式钢管与其搭接，临时支墩承载力此处忽略不计。于整个支架作为一个整体受力单元，故可按整架稳定公式计算，
横向向每米线荷载为：
55.2m3×26 KN/m3/4m＝358.8KN/m（箱梁底面宽度6.754m） 每平方米荷载为：
358.8 KN/m÷6.754m＝53.12KN/㎡ 3.1.1.1、钢筋混凝土：
N1恒=55.2m×26 KN/m/4m＝358.8KN/m 3.1.1.2、模板自重（约1000kg计）：N2恒=（1000kg×9.8N/kg）÷1000=9.8KN/m 3.1.1.3、砼灌注时人产生的荷载（以5人计）： N4活=（600kg×9.8N/kg）÷1000=5.88KN 3.1.1.4、捣固棒产生的荷载：N5活=4.00KN
3.1.1.5、砼灌注时串筒等产生的荷载取值为：N6活=1.0KN 3.1.1.6、碗扣式钢管自重
由于我项目连续梁桥墩均小于10m，墩高度取10.0米计算，钢筋砼的密度为26KN/ m3，10米高立杆及相应的横杆重为（取单位面积内4根立竿，4根横杆计算）:
N3恒=(4+4)×10m×3.838kg/m×10N/kg÷1000=3.07 KN 碗扣式钢管纵、横、层间距为90cm×90cm×120cm的满堂架。箱梁底面宽度6.754m,横桥向为8排，纵向以1米计算共16根立竿，在支墩处间距为60cm，共12排，纵向每米有24根立杆，管架主要承受压应力，即以杆件的失稳检算管架的稳定性，由于管架较低，可不考虑风荷载的影响。 整架稳定性计算公式为： 0.9N/（ΨA）≤fc/Y/m
轴心力设计值：N=1.2 N4恒+1.4 N4活 每根轴心受力： 1.2 N4恒=1.2×（（N1恒+ N2恒+ N3恒）×0.9m÷16）=25.088KN/根 1.4 N4活=1.4×（（N4活+ N5活+ N6活）×0.9m÷16）=0.857KN/根 轴心力设计值：
Nmax=1.2 N4恒+1.4 N4活=25.088KN/根+0.857KN/根=25.945KN/根＝2.6t 多元脚手整架平均每根立杆极限承载力：[N]=3.75t查《建筑施工手册》知 多元脚手整架平均每根横杆跨中极限承载力：[N]= 3.07t （90cm×90cm的横杆弯距传递系数为0.2-0.4之间），故横杆承载力小于立杆承载力Nmax，所以横杆能满足承载力的要求。
每根立杆极限承载力Nmax=2.6t≤[N]=3.75t 即轴心受压满足满足要求。 整架稳定性计算公式为： 0.9N/（ΨA）≤fc/Ym
查《建筑施工手册》表5-17知，立杆的计算截面积：A=489 mm2
轴心受压杆件稳定系数Ψ根据长细比λ=μh/i=（1.3×1200）/15.8=98.73，
μ=1.3 i：回转半径
查《建筑施工手册》表5-18知Ψ=0.755
查《建筑施工手册》表5-19知 fc=0.205kN/mm2
查《建筑施工手册》表5-5计算确定Ym：材料附加分项系数， Ym =1.59×（（1+η）/（1+1.17η））
η= N活/N恒= （N4活 +N5活+N6活）/（N1恒+N2恒+N3恒）=0.0342 Ym=1.59×（（1+0.0342）/（1+1.17×0.0342））=1.710 综上所述：
0.9N/（ΨA）≤fc/Ym
0.9N/（ΨA）=（0.9×25.945KN/根）/(0.755×489) =0.0632KN/根.mm2 fc/Y，m=0.205kN/mm2÷1.710=0.120KN/根.mm2 由上知：0.0632KN/根.mm2≤0.120KN/根.mm2
故纵、横、层间距为90cm×90cm×120cm的满堂架，横桥向为8排即可满足施工要求。
由于梁体翼缘板荷载特小，超出梁体底板部分采用120cm×120cm×120cm部分采用满堂架完全能够满足要求，此处不在做检算。 3.2、支架预压
预拱度考虑两部分，一部分为梁体砼自重、温度变化、伸缩徐变等，一部分为支架本身的弹性变形、非弹性变形及地基沉降等，该部分根据现场预压试验确定。
预压材料采用砂袋进行预压，压重为1.2倍的梁体自重。预压时间为3.0天，当试压沉降稳定后，记录各观测点的标高，从而推算出各观测点的沉降值，然后卸载。卸完载后，精确测出各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，此回弹值除以1.2倍，即为实际梁体施工的支架变形值。加载前各点标高与卸载后的标高差值为支架系统不可恢复的塑性变形值，施工不予以考虑。根据测得的预拱度结合原预留理论预拱度，重新调整支架托撑至标准值。同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。支架标高允许偏差符合客运专线技术标准要求。 3.2.1、预压重量检算
根据上述支架整架稳定计算结果，有：0.07584KN/根.mm2≤0.120KN/根.mm2，即当荷载增加1.2倍时，则有：0.07584KN/根.mm2≤0.120KN/根.mm2，支架能够满足预压要求。
3.2.1.1、横向向每米线荷载为
55.2 m3×26 KN/m3/4m＝358.8 KN/m（箱梁底面宽度6.754m） 3.2.1.2、每平方米实际承载力为
415.12KN/m×÷6.754m＝61.463KN/㎡（未考虑1.2倍预压系数） 3.2.1.3、每平方米预压重量为
61.463KN/㎡×1.0㎡×1.2＝73.752KN＝7.375t（已考虑1.2倍预压系数） 3.3、地基处理及承载力检算
基础处理后要求地基压实系数大于95%，基底承载力0.20MPa以上。面层用15cm厚C15砼封闭，C15砼表面尽量平整，避免较大凹凸，以免施加荷载后集中受力造成砼开裂。若施加荷载后砼表面开裂，要立即补灌裂缝。在硬化场地周围设排水沟并用砂浆封闭，使地表水及时排走。避免对地基造成浸泡，影响地基承载力。在支架搭设前应测设地基应力是否能够满足要求,具体检算如下。
3.3.1、地基承载力检算
预压系数取1.2计算，则有如下计算结果：
整架横向向每米线荷载为（已考虑1.2预压系数）： 25.945 KN/根×1.2×16根＝498.144KN 整架横向向每米线荷载为所占面积为：
6.754m×1.0m＝6.754㎡（箱梁底面宽度6.754m） F=498.144KN÷6.754㎡=73755Pa＝0.074Mpa
综上所述，地基承载力不小于0.074Mpa时可满足要求，根据现场实际情况，大部分处于既有公路面上，承载力均可满足要求，只有少部分落于承台回填土方上。 3.4、过车通道门洞施工方法
根据目前施工设计图，金鼎1#特大桥5#、6#墩的支承垫石顶高程为13.167-13.168m，实测原始地面高程为6.515～6.7m，根据数据可知梁底净空不少于6.467m（13.168m-6.7m），施工期间限高不小于4.5m，117-118#墩处净空高于这个数值，为确保车道有足够的预留空间，在车道中间设临时支墩（满堂支架），在靠临时支墩两边预留5宽的双向或单向车道。工字钢选用32a型，附工字钢大样图，施工时按立向布置。平面位置按80cm布置，共设置工字钢9根，每根长9cm，上铺设方木作支撑体系。
3.4.1、门洞的横梁工字钢的检算
根据上述检算，梁体线荷载为（取预压荷载计算）：q=358.8KN/m×1.5=538.2KN/m
在门洞范围内平面荷载为：F=qL=358.8 KN/m×1.5×5=2691KN [σ]=160Mpa 每根承受荷载为（9根工字钢）：F1=2691KN÷9=299KN/根 单根中间承受最大弯矩为：
Mmax=ql2/8=299×25/8=934.38KN.m 32a工字钢截面如图所示则有：
22IxIy=11109.53cm4 查表有：Ix=11100cm4 Iy= 460cm4 I32a=
22IxIy=695.61cm3 Wx=692cm3 Wy=70.8cm3 W32a=
δ= Mmax/W32a=134.33Mpa＜[σ]=160Mpa 满足要求 本桥施工中工字钢间距按80cm布置能够满足检算要求。 3.4.2、门洞工字钢梁挠度检算
工字钢在纵向的均布荷载为：q=358.8 KN/m×1.5=538.2KN/m 查表E=200GPa
I32a=11109.53cm4=1.1109×10-4m4
f=5qL4/384EI=5×299×103×625/384×200×109×1.1109×10-4=0.1095mm 根据计算可知梁的挠度很小，可忽略不计，不影响梁的混凝土灌注质量，符合设计要求。
即：采用32a号工字钢按间距80cm布置可满足洞门受力要求。 3.4.3、门洞满堂架支墩的受力检算
根据示意图，中间满堂支架受力最大，因此要单独作检算，中间支墩纵向宽4米，横向7m，根据示意图计算有：
3.4.3.1、中间处支墩承受荷载
根据示意图，中间支墩承受门洞两边各一半的荷载和本身支墩上方的梁体相关荷载，由此可知支墩上承受的荷载为：Q=q×(2.5+2.5+4)m×358.8 KN3/m=3229.2KN
3.4.3.2、支架横向分部荷载计算 将支墩承受荷载按均布荷载考虑，支墩横向7m宽，横向每米承受均布荷载为： q临=3229.2KN÷7m=461.31KN3/m（按均布荷载考虑），由于整个支墩作为一个整体受力单元，故按整架稳定公式计算，计算如下。 3.4.3.3、支墩整体稳定性检算 支墩整架稳定性计算公式为： 0.9N/（ΨA）≤fc/Y/m
轴心力设计值：N=1.2 N4恒+1.4 N4活 每根轴心受力： 1.2 N4恒=1.2×（（N1恒+ N2恒+ N3恒）×0.9m÷24）=19.22KN/根（7米宽间距60cm，每排12根共24根立杆） 1.4 N4活=1.4×（（N4活+ N5活+ N6活）×0.9m÷24）=0.571KN/根
轴心力设计值：
Nmax=1.2 N4恒+1.4 N4活=19.79KN/根＝1.979t/根 预压时荷载按1.5倍考虑，则应为2.9687
多元脚手整架平均每根立杆极限承载力：[N]=3.75t查《建筑施工手册》知 多元脚手整架平均每根横杆跨中极限承载力：[N]= 3.07t （60cm×60cm的横杆弯距传递系数为0.2-0.4之间），故横杆承载力小于立杆承载力Nmax，所以横杆能满足承载力的要求。
每根立杆极限承载力Nmax=2.9687t≤[N]=3.75t 即轴心受压满足满足要求。 又整架稳定性计算公式为： 0.9N/（ΨA）≤fc/Y/m
查《建筑施工手册》表5-17知，立杆的计算截面积：A=489 mm2
轴心受压杆件稳定系数Ψ根据长细比λ=μh/i=（1.3×900）/15.8=74.05， μ=1.3 i：回转半径
查《建筑施工手册》表5-18知Ψ=0.755
查《建筑施工手册》表5-19知 fc=0.205kN/mm2
查《建筑施工手册》表5-5计算确定Y，m：材料附加分项系数， Y/m =1.59×（（1+η）/（1+1.17η）） η= N活/N恒= （N4活 +N5活+N6活）/（N1恒+N2恒+N3恒）=0.0297（参照前面活荷载计算参数计算） Y/m=1.59×（（1+0.0297）/（1+1.17×0.0297））=1.582 综上所述：
0.9N/（ΨA）≤fc/Y/m
0.9N/（ΨA）=（0.9×29.687KN/根）/(0.755×489) =0.0724KN/根.mm2 fc/Y，m=0.205kN/mm2÷1.582=0.130KN/根.mm2 由上知：0.0724KN/根.mm2≤0.130KN/根.mm2
故中间支墩纵、横、层间距为60cm×60cm×120cm的满堂架，横桥向为12排即可满足施工要求。
3.4.3.4、满堂架支墩地基承载力检算
从前面的计算可知，预压时荷载较大，预压系数取1.2计算，中间支墩纵向宽4米，横向7m，根据前面的计算结果，则有： 中间处支墩承受荷载应为：
Q=q×(2.5+2.5+4)m×358.8 KN3/m=3229.2KN ， 受力面积为：S=4m×7m=28㎡，
单位面积的压强为：P=3229.2KN×1.2÷28㎡=pa=0.138Mp
综上所述，支墩在地基承载力不小于0.138Mpa时可满足要求，根据现场实际情况，支墩均落于既有公路面上，承载力均可满足要求。 4、模型拼装及加固
本模型安装是在梁体支架施工完毕并做静载试压、测定变形量、调整好预拱度后进行的。 4.1、底模的安装
底模采用竹胶板拼接而成，安装底模时，一要确保底模横向尺寸正确，高程、纵坡合理满足设计要求，二要保证各钢模连接接缝密贴，工作面平整。 4.2、侧模的安装
侧模的安装是在底模安装完毕后，并经技术人员检查相关尺寸及梁底标高后
进行的。外侧模采用定型钢模拼装而成，采用背管、钢管支撑及对拉筋加固。内外模型保护层采用高强塑料支承垫块控制保护层厚度，角模及侧模与外侧模间的对拉螺栓要连接牢固。
4.3、箱室里面内模拼装及加固
内模采用普通钢模结合木模拼装，加固采用普通钢管、对拉片、对拉钢筋及角钢进行加固，室内不铺底模，当底板砼灌注完毕后再铺木板，以作为内部人行通道。
4.4、模型的拆除
根据设计的要求，待全桥预应张拉压浆封锚完成后，方可拆除支架及底模，故底模拆除时先松动支架可调托撑，再逐步依次拆除底模。
边模与翼缘模型一起拆除，必须满足承压模型在砼强度达到设计要求的拆模强度后方可进行，侧模在砼强度达到2.5Mpa，不影响砼表面质量后即可拆除模板。模板拆除时与钢管支架、角钢支架、对拉螺栓的拆除同时进行。
箱室内模必须满足承压模型在砼强度达到设计强度的70%后进行，侧模在砼强度达到2.5Mpa不影响砼表面质量后即可拆除模板。拆模时通过箱顶预留人孔运出，预留人孔宽度为70×70cm，设置位置在箱顶弯距较小砼受压区。 4.5、灌注前的模型检查
上述模型安装完后，即可进行混凝土的灌注。灌注前需认真做好下列工作并做好记录：
4.5.1、认真核实底模下侧的纵木、横木及与底模（及竹胶板）间的连接情况； 4.5.2、技术人员要认真检查底模间的连接情况，如两模板间的拼接缝宽、相邻间模板面的高低差、模板的平整度等应符合规范要求；
4.5.3、检查侧模与底模、横木间的连接情况，同时认真检查背管、钢管支撑、角钢支架的安装情况；
4.5.4、检查内模的安装情况及对拉螺栓的连接情况； 4.5.5、检查整体模板工作面质量及模板间的连接情况。 5、钢筋制作安装
根据设计文件和施工规范编制好配料单，然后按照设计文件和规范要求制作成半成品。主筋采用双面搭接焊连接，必须保证同一断面内钢筋接头率不超过50%。箍筋弯制好的半成品在现场绑扎，绑扎必须牢固。为了确保钢筋骨架不至移动，顶端与钢管架焊接。钢筋焊接必须是有操作合格证并经验丰富的人执行，使用前必须抽取焊接试件，经试验合格后方能使用。 6、混凝土施工
6.1、C50配合比选定要求
水 泥: 水泥应选用合格水泥且标号应满足所选配合比强度得要求。
粗骨料：应选用质地坚硬，级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的砼强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料最大粒径宜小于25mm。
细骨料：选用级配良好的中粗砂 ，材料要求干净，含泥量含泥量应小于2%，细度模数不小于2.6，混凝土根据试验要求加适量的外加剂，初凝时间8～10h，坍落度满足泵送要求。
C50砼的施工配制强度（平均值）不低于强度等级的1.15倍,水泥用量不宜超过500kg/m3,水泥与砼混合料的总重不超过550～600kg/m3。
6.2、原材料控制拌和站混凝土原材料检测、开盘前施工配合比调整、开盘后混
凝土拌和物的质量控制。 6.2.1、原材料检验控制：
通过对原材料进货检验的规定，规范原材料进货检验过程，保证进货材料质量合格，性能稳定。在每批材料进场时先由材料室通知试验工程师，再由试验工程师通知监理进行见证及抽样检测。
散装水泥：水泥进场必须持有水泥出厂检验报告，散装水泥进场必须按品种、等级送入指定筒仓，不得混仓，水泥筒仓应挂牌标示。对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种同等级的水泥，以一次进场的统一出厂编号的水泥为一批，但一批的总量不得超过500t。
粉煤灰：进场粉煤灰以120t同等级、同厂别的粉煤灰为一批，不足200t时亦为一验收批。
粗、细集料：进场的砂、石集料，应逐车目测验收，不合格砂、石严禁进场，进场砂、石料要按品种、规格存放于不积水的混凝土的地面上，并避免混入异物。取样频率为：砂、石以400立方米或600T为一验收批，不足时亦以一批论 。
外加剂：对同一批进场的泵送剂必须持有准有证，合格证，出厂检测报告，使用前必须按品种，规格，型号，依据国家有关规范标准的有关规定取样复验，复验合格方可使用，进厂的外加以同厂家，同品种，同规格同一出厂编号，每50t为一批验收，不足50t也按一批计。 6.2.2、开盘前施工配合比调整
在混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比，一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。对混凝土拌和物坍落度的测定，其值应符合理论配合比要求。计量仪器必须定期鉴定，每班正式称量前应对设备进行校核。 6.2.3、开盘后混凝土拌和物的质量控制
每次开盘和在生产过程中更换配合比时，由试验人员进行试拌并进行相关项目检测。混凝土原材料检测合格并经过现场试拌合格后，宜先向搅拌机内投入细骨料、水泥及其他材料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，在向搅拌机内投入粗骨料，充分搅拌后在投入外加剂，并搅拌均匀，制定严格的投放制度，并对搅拌时间、地点、数量的核准等作出具体的规定。其第一盘搅拌数量宜用到标准数量的2/3，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部清除，拌和时间要满足相关规定。混凝土应在搅拌地点应采取试样检验，当混凝土运送到工地时。应再次取样检验坍落度是否满足要求，并取样制作试件（我项目坍落度检测是根据在拌和站和混凝土运送至工地进行两次检测，其频率按每车进行），取样制件人应持证上岗，根据工程的不同混凝土强度等级或使用部位，分别制作试样。当混凝土运送至工地时发生离析现象时，应对混凝土进行二次拌和，但不得再次加水。 6.2.4、混凝土强度检验的试样其取样频率组批条件：
每100盘但不超过100 m3相同配合比的混凝土取样不得少于一次， 每工作班相同配合比的混凝土不足100盘时取样亦不得少于一次。 现浇混凝土的每一结构部位取样不得少于一次 每次取样至少留置一组试件
标准养护试件的留置组数应按设计要求，相关标准规定和实际需要确定
6.3、砼拌制及浇筑 6.3.1、砼拌制
箱梁混凝土采用拌合站集中拌合，输送采用泵车进行泵送，泵送设备要满足要求；原材料质量、混凝土施工配合比、坍落度等符合设计、规范要求。为保证砼的连续施工，要提前备足各种原材料和机械设备。 6.3.2、砼浇筑
砼采用分段分层灌筑，从下坡端往上坡端灌注，第一层灌注底板及腹板，第二层灌注顶板，第一层比第二层适当超前，并在第一层初凝前浇筑第二层，以避免混凝土的二次应力分配导致混凝土的开裂。根据砼的初凝时间、运输方式、输送能力、腹板灌注量来确定底板砼及腹板砼灌筑长度及分层厚度。
为确保底板灌浆质量，箱室不设底模。为防止腹板砼灌筑时从底板溢出，必须在底板砼凝结一段时间（初凝前）接着灌筑腹板砼。砼灌注时采用三台泵车三跨同时泵送入模。根据钢筋的间距及波纹管的位置，确定采用插入式捣固棒进行捣固，个别地方采用插入式捣固片捣固，捣固时不得碰撞模板、钢筋、波纹管及其它预埋件。 6.4、砼养护
由于水温受气候影响较大，而且地表水大多具有若侵蚀不宜直接用水冲淋养护，要在砼表面覆盖塑料薄膜养护，在夜晚温度低于5度时，要用蒸汽养护。为保证混凝土强度的真实性采用试件块与砼同条件养护。 6.5、在灌注过程中应注意以下几点
在混凝土灌注前应将钢筋、模型冲洗干净，整修钢筋，留足保护层厚度。技术人员、试验人员及其他相关人员必须到位，并检测配料机称量是否准确，拌和设备是否完好，材料是否符合要求，否则不准开盘灌注。在搅拌混凝土时应加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料。严格控制水灰比和坍落度，未经实验人员同意不得随意加减用水量。严格掌握混凝土材料配合比。在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：水泥、外加掺和料＋2％；粗骨料＋3％。
每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒,以砼不再沉落、不出现气泡,表面呈现浮浆为度，浇筑完毕终凝后，必须派专人进行养护，拆模后立即用薄膜包裹或用麻袋覆盖养护，并经常检查湿润情况，随时注意薄膜是否包裹完好。 6.6、预留人孔砼灌注
待箱室内砼养护基本完成后，在预应力张拉前，取出箱室内模型、加固钢管、养护设备等，进行预留人孔砼施工。预留人孔尺寸为：横向70m×纵向70m，每室两端各设一个，按照设计及施工规范要求，进行钢筋焊接及接头布置，恢复该处钢筋。采用吊模加固后，进行施工缝接头处理并清洗干劲，进行砼灌注。要求砼掺入适量膨胀剂，并加强砼的养护工作。 7、预应力筋下料、穿索及张拉、压浆、封锚 7.1、预应力筋下料
预应力筋应在出厂前加防潮纸，麻布等材料包装；室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取上垫下盖的等有效措施，防止雨露及各种腐蚀性气体、介质的影响。下料时将钢绞线卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，并在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎好，下料长度=孔道长度+
两端工作长度。钢绞线编束用铁丝绑扎，间距0.5米。 7.2、穿索及固定
由于束长，采用先穿束后装管，即将预应力筋先穿入钢筋骨架内，然后将波纹管逐节从两端入套并连接。
固定：预应力钢筋孔道每隔50cm设置一定位点，个别变化较大处增加点数。定位网片采用φ16钢筋自制抱箍与钢筋骨架焊接。定位应牢固灌注混凝土时不应出现移位和变形；波纹管道的安装就位必须严格按设计图纸所定坐标，用定位钢筋可靠定位，不得任意变位，保证波纹管在砼震捣过程中不会发生移动，成孔用的管道应密封良好，不得漏浆。端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。 7.3、钢绞线张拉
当梁体砼强度达到90%和混凝土凝期超过8天时方可进行张拉，张拉前必须对张拉机具设备进行标定。 7.3.1、张拉程序
0→初应力=20%σK（划线作标记）→σK（持荷5min）→测量伸长量→顶销→油缸回0，→测量回缩量。
张拉时从下而下进行双控张拉，按要求分批对称张拉，并做好伸长值记录，并与理论伸长值进行比较，误差超过6%，查明原因，全梁不允许有断、滑丝。若张拉过程中如出现钢绞线内滑（从外露的钢束上记号可以观察出）应查找原因，超出规范允许的范围，应更换钢绞线重新张拉，重新张拉还不能达到要求就应更换钢束和锚具再张拉；同一钢绞线断丝超过1%根时则更换断丝的钢绞线。特殊情况下可联系设计单位采取超张拉方式替代。 7.3.2、预应力筋张拉与锚固准备工作：
预应力钢筋张拉前，应提供构件混凝土的强度试压报告，当混凝土的立方体强度满足设计要求后方可施加预应力。构件端头预埋的钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。 7.3.2.1、张拉操作平台搭设
在张拉预应力筋时应搭设高空操作平台，操作平台应能承受人及张拉设备的重量，并装有防护栏杆，无关人员不得进入操作平台。
张拉锚具与张拉设备：锚具进场后经检验合格后方可使用。张拉设备事先配套标定。安装锚具时注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工作锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。
7.3.2.2、预应力筋张拉方式
两端对称张拉及分批张拉方式（应注意张拉造成的各束预应力筋损失值） 7.3.2.3、张拉安全注意事项
在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力持有很大的能量，万一预应力筋被拉断，或锚具与千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大的危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端。同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
张拉时应认真作到孔道、锚环、千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
采用锥锚式千斤顶张拉钢丝束时，先使千斤顶张拉缸进油，至压力表略有起动时暂停，检查每根钢丝的松紧并进行调整，然后再打紧楔块。
钢丝束镦头锚固体系在张拉过程中应随时拧上螺母，以策安全；锚固时如遇钢丝束偏长或偏短，应增加螺母或用连接器解决。
工具锚夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂。以后每使用5~10次，应将工具锚上的夹片卸下，向板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
7.3.2.4、张拉质量要求
在预应力张拉通知单中，应写明张拉结构名称、张拉力、张拉伸长值、张拉千斤顶与压力表编号、各级张拉力的压力表读数，以及张拉顺序与方法等说明，以保证张拉质量。
拉顺序应使结构件或结构的受力均匀；
张拉工艺使用同一束各根预应力筋的应力比较均匀；
预应力筋张拉伸长实测值与计算值的偏差应不大于±6％； 预应力筋张拉时，发生断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3％，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算；
锚固时张拉端预应力筋的内缩量，应符合设计要求；
预应力筋锚固时，夹片缝隙均匀，外露一致（一般为2~3mm）。 7.4、孔道压浆
7.4.1、孔道灌浆作用
一是保护预应力筋，以免锈蚀； 二是使预应力筋与构件混凝土有效的粘结,以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。 7.4.2、孔道灌浆材料
孔道灌浆应采用强度不低于52.5的普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，水泥质量应符合国家有关标准；灌浆用的水泥浆的水灰比不应大于0.45；搅拌后3h内泌水率不宜大于2%，且不应大于3%，泌水应能在24h内全部重新被水泥浆吸收；水泥浆必须采用机械搅拌，以确保拌合均匀，且应有足够的流动性。其抗压强度不应小于30N/mm2；搅拌好的水泥浆必须过滤（网眼不大于5mm）置于贮浆桶内。 7.4.3、灌浆设备
包括沙浆搅拌机、灌浆泵、贮浆桶、过滤网、橡胶管和喷浆嘴等。 7.4.4、灌浆泵使用注意事项
使用前应注意检查球阀是否损坏或存有干水泥浆等；使用时应进行清水试车，检查各管道接头和泵体盘是否漏水；使用时应先开动灌浆泵，然后在放入水泥浆；使用时应随时搅拌浆斗内水泥浆，防止沉淀；用完后泵和管道必须清理干净，不得留有余浆。
7.4.5、孔道灌浆工艺
灌浆前应检查灌浆孔及构件孔道、泌水孔、排气孔是否畅通；灌浆前应对锚具夹片空隙和其它可能产生的漏浆处需采用高强度水泥浆或结构胶等方法封堵。封堵材料的强度大于10Mpa时方可灌浆；灌浆顺序应为：先灌下层孔道，后浇上层孔道；灌浆工作应缓慢均匀地进行，不得中断，并排气通顺，在孔道两端冒出
浓浆并封闭排气孔后，易在加压0.5~0.7N/mm2，稳压2min在封闭灌浆孔。 7.4.6、孔道灌浆质量要求
灌浆用的配合比应由试验确定，施工时不得任意更改。每次灌浆作业至少测试两次水泥浆的流动度，并应在规定的范围内；灌浆试块用7.07的试模制作，其28天养护强度不得低于30Mpa，移动构件或拆除底模时，水泥浆试块强度不应低于15Mpa；孔道灌浆后，应检查孔道上凸部位灌浆密实性；对孔道阻塞或孔道灌浆有疑问时，应局部凿开或钻孔检查；锚具封闭后与周边混凝土之间不得有裂纹。 7.5、压浆封锚
压浆工序完后进行封锚，先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰渣，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道之后再进行绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼，砼采用无收缩微膨胀砼进行封堵。灌注封端砼时做好封头上部的防水措施。施工前应将封锚加补钢筋安装就位，妥善恢复应为张拉面截断的普通钢筋。 8、支架的卸载及拆除
梁体张拉完毕后，满堂支架采用调整支托高度卸载拆除满堂支架，工字钢横梁采用在梁方木下面加双向木楔，待张拉完毕后拆除木楔，抽出梁底方木，卸载后将工字钢移出到梁体翼缘板下拆除，梁拆除完毕后即进行场地清理的清理工作。
9、质量保证
9.1、质量目标：确保各分项工程的施工达到国家现行的市政、公路工程质量检验评定验收标准。工程质量一次验收合格率达100%，优良率达90%以上；杜绝重大质量事故。
9.2、质量保证体系
成立以项目部经理、总工程师任组长，项目部相关人员为成员的保证体系，下设支架作业组、测量作业组、模型制作加工作业组、砼配合比及浇注组和予应力张拉等五个作业组。 9.3、保证措施
9.3.1、关键部位及材料均经过受力检算确定，且采用较大的安全系数。
9.3.2、必须严格按照审批后的施工方案执行，任何人不得擅自更改，若更改，必须按更改程序进行审批。
9.3.3、施工前组织全体施工人员进行详细的技术交底，使参加施工人员明确施工项目的质量要求和标准。
9.3.4、支架必须进行予压处理，方能进行梁体砼浇注。
9.3.5、建立并完善工程台帐，及时记录工程日志，拍摄工程图片。
9.3.6、施工所有机具设备必须按照规范要求进行检验，并有出厂合格证。 9.3.7、模型安装完后，必须严格检查表面质量并由技术人员测量相关尺寸。 9.3.8、砼浇注前由项目部总工程师组织对模型、支架进行反复检查，保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，检查模型接缝是否严密，防止漏浆，复核模型的断面尺寸，钢筋间距、波纹管的定位是否准确。
9.3.9、在施工中，作好详细的灌筑记录，掌握原始资料和数据。落实到具体人员负责对每段砼浇注的速度、数量进行监控，并随时将结果反馈至指挥组。 9.3.10、砼必须连续浇筑，如因特殊原因间断时，其间断时间应小于已灌砼的初凝时间，否则作施工缝处理。
9.3.11、浇注时，安排专人架子工、模型工、钢筋工负责检查，控制浇注中的变
化。
9.3.12、抽调技术过硬的机修工负责砼输送泵的维修，保证输送畅通，并备用发电机若干台，以防停电等特殊情况。 9.3.13、为防止波纹管上浮和移动，采取增加定位网数量、加大定位网钢筋直径、在管道的曲线部分增设定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标和成孔质量。
9.3.14、建立张拉设备的强制定期配套校验制度，张拉作业时应保证千斤顶、锚具和预留孔道中线同心，张拉时严禁滑断丝。 10、安全保证
10.1、安全目标：杜绝重大因工死亡责任事故，杜绝设备重大事故，杜绝重大火灾和爆炸事故。施工人员必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，把保证安全放在首位。
10.2、安全保证体系
成立以项目经理为主任、总工程师为副主任、副经理及相关人员为成员的安全领导小组。各作业班(组)成立以正、副班(组)长和安全检查员组成的安全执行小组。
10.3、安全措施
10.3.1、严格执行国家有关建筑施工的工程质量和工程安全的强制性执行标准，法律文件、条文等。 10.3.2、搭设脚手架前应对操作班组及操作人员进行详细的技术交底工作，特别是涉及安全重点的部位进行安全专项技术交底。交底双方以书面资料进行签认。 10.3.3、脚手架支点应稳固可靠，在底层搭设好后，应经专项负责人检查合格后方能继续搭设，对不合格的部位及时予以整改至合格方可。
10.3.4、压浆设备必须进行检验后使用，张拉程序严格按照设计执行，不得擅自改变作业程序。
10.3.5、严禁上架人员在架面上奔跑、退行，人员上下应走安全防护出入通道。 10.3.6、各工班每天上班前，应由工班长做班前安全施工教育，并做好教育记录。 10.3.7、上班前四小时不得饮酒及酒后作业。
10.3.8、上班时应着装整齐、穿工作服、防滑鞋、戴安全帽、安全带；严禁穿拖鞋上班。
10.3.9、搭设脚手架时应注意轻拿轻放，不得随意向下抛掷。
10.3.10、禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙杆。必须拆除时应经工地主管人员同意，采取相应弥补措施。
10.3.11、施工场地应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。 10.3.12、吊车作业人员必须持证上岗，回转半径内不得站人，吊运重物前检查钢丝绳等部位情况。
10.3.13、吊装、抬运重件必须有人统一指挥。操作人员必须戴好手套，以防伤手。
10.3.14、支架予压过程中，派专人检查基础有无开裂、起拱等现象，若发现，立即停止加载，人员撤离，采取相应措施解决。
10.3.15、在军用梁搭设平台边设防护栏，挂安全网。
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