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道路测量施工方案

来源：知库网

一、公路工程施工测量工艺标准

1 适用范围

本标准适用于公路工程施工测量。

2 施工准备

2．1 仪器设备

2．1．1 精度不低于±6〞、±（5mm+5ppm·D）全站仪或测距仪。 2．1．2 精度不低于J6经纬仪、不低于S3水准仪。 2．2 辅助工具和材料

2．2．1 与全站仪或测距仪相配套的单棱镜、三棱镜、对中杆棱镜、三脚架、水准尺等。 2．2．2 常用工具设备：可编程计算器、对讲机、12磅锤、4磅锤、羊角锤、可调式托盘、铝合金导梁、Φ3钢丝绳、1t倒链、Φ20以上钢钎、皮尺、测绳、花杆、遮阳（雨）伞；木桩、油漆、石灰、小线、钢钉、红蓝铅笔、排笔、绘图铅笔等。

2．2．3 全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。 2．3 作业条件

2．3．1 建设单位已提供施工图纸，并完成控制点的测设。 2．3．2 所有人员已经培训并持证上岗。 2．4 技术准备

2．4．1 熟悉施工图纸，掌握有关测量规范；编写测量方案；进行现场踏勘及各项审核手续的报验。

2．4．2 准确计算道路中线、边线坐标、设计高程等内业数据。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量桩位交接

现况调查及原地貌测量路面面层施工测量路缘石、边坡与边沟施工测量竣工测量路基施工测量路面基层施工测量桩位复测布设施工控制网 3．2 操作方法 3．2．1 测量桩位交接

3．2．1．1 测量桩位交接工作一般由建设单位组织，设计或勘测单位向施工单位测量工程师交桩。交桩要有桩位平面布置图。桩位交接后办理交接手续。

3．2．1．2 交接桩数量应根据工程的大小确定。如果与另外施工段连接，应在连接处向界外多交至少一个坐标点和水准点。

3．2．1．3 接桩时应察看点位是否松动或被移动，若已松动或被移动，应及时向勘测单位提出补桩的申请。

3．2．1．4 施工单位应逐一记录现场点位，并做好桩位标记录，桩标不突出的应用钢尺拴桩，做好标记，便于寻找复测。

3．2．1．5 接桩后应及时进行标桩保护，采取混凝土加固、砌保护井和钉设标志牌等措施，容易被车撞轧的控制点应钉设防护栏杆。 3．2．2 桩位复测

3．2．2．1 接桩后依据设计图纸和交桩资料进行内业校核，检查成果表中的各项计算是否正确。

3．2．2．2 桩位的坐标复测宜采用附合导线法进行，高程复测宜采用附合水准测法。 3．2．2．3 复测中发现问题应及时与交桩单位联系解决。复测合格后及时向监理工程师或建设单位提交复测报告，以使复测成果得到确认后使用。 3．2．3 布设施工控制网

3．2．3．1 在桩位交接工作结束后，按照要求的精度等级进行施工控制网的布设。鉴于公路线形的特点，平面控制网的布设宜采用沿线路方向的除合导线；高程控制宜采用附合水准线路或三角高程测量。

3．2．3．2 外业观测应选在能见度高、无风的清晨或傍晚进行，以减小大气折光及气压、温度的变化对观测的影响。

3．2．3．3 水准测量可采用一组往返或两组单程进行，往返测或两组单程测高差不符值在限差以内时采用平均值。

3．2．3．4 水准点电磁波三角高程测量可与平面控制测量同时进行。当采用电磁波三角高程测量时应满足相应测量等级的技术要求，观测时采取相应的技术措施。

3．2．3．5 内业计算必须使用监理工程师认可的表式。计算步骤应清晰、有条理，成果合格后必须报监理工程师确认。

3．2．3．5 控制桩必须采取拴桩等有效保护措施。 3．2．4 现况调查及原地貌测量

3．2．4．1 在施工前，应先放出路基征地线（红线），并调查与记录征地线范围内需拆迁或改移的建（构）筑物、树木、文物古迹、各类地下管线等。若征地线范围不能满足施工需要，应及时以书面形式报告监理及建设单位。

3．2．4．2 应放出设计图纸中过种箱涵、管涵等结构物的中心线位置，并调查其平面位置与高程是否与现况相符。若不相符，应及时向监理及建设单位提出，经其确认后再由设计单位进行变更设计。

3．2．4．3 在现况调查结束后，应计算每一桩号中心坐标与对应的路基宽度，放出路基中线与边线。为保证填方段路基边坡的压实度，在每侧路基设计边线外加宽500mm作为填筑边线。如遇到路基范围内有不适宜材料需挖除、换填，必须在开挖之前与换填之前测量其范围及深度，并经监理工程师确认。

3．2．4．4 路基清表前，均应按纵向50m测设一断面，横断方向6~10点测量原地面高

程。若地形复杂，可以按纵向10~20m测设一断面，所有点位及高程数据应记录在册。在清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。 3．2．5 路基施工测量

3．2．5．1 填方段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。在距路床顶1.5m内，应按设计纵、横断面数据控制；达到路床设计高程后应准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设到中心及两侧桩位上，按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检，自检合格并报监理工程师确认后，方可进行下道工序施工。

3．2．5．2 路基挖方段应按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖深一步恢复一次中线、边线并进行高程测设；高程点应布设在两侧护壁处或其他稳定可靠的部位。挖至路床顶1m左右时，高程点应与附后的高级水准点联测。

3．2．5．3 直线上中桩测设的间距不应大于50m，平曲线上宜为20m；当地势平坦且曲线半径大于800m时，其中桩间距可为40m。当公路曲线半径为30~60m、缓和曲线长度为30~50m时，其中桩间距不应大于10 。当公路曲线半径和缓各曲线长度小于30m或采用回头曲线时，中桩间距不应大于5m。

3．2．5．4 根据工作需要，可测设线路起终点桩、百米桩、平曲线控制桩的断链桩，并应根据竖曲线的变化情况加桩。

3．2．5．5 在桥台两侧台背回填范围内，应在台背上标出分层填筑标高线。

3．2．5．6 对于管涵等构筑物应首先测设其开槽中心线及边线；达到槽底高程后，检测高程并恢复中心线；管基础完成后，检测管基顶面高程，在管基顶面精确测设并弹出中心线或结构边线。

3．2．5．6 路面基层施工测量

3．2．5．6．1 路面基层施工前，应实测所有桥面铺装层高程，并与设计高程对比。若相差较大，应向监理及建设、设计单位提出，以确定高程调整量。

3．2．5．6．2 路面基层施工测量重点在控制各层厚度与宽度。平面测设时，应定出该层的中心与边线桩位。边线桩位放样时应比该层设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。

3．2．5．6．3 高程测设时，应将设计高程按一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；在使用摊铺机作业时，此时高程控制桩应采用可调式托盘；且桩位间距不应大于10m，在匝道处可加密至5m。高程控制桩上平置铝合金导梁或Φ3钢丝绳；当采用钢丝绳时，每100m将Φ20以上钢钎砸入牢固的地面，其上固定1t倒链将钢丝绳绷紧，使其平稳置于已测设好高程的可调式托盘上。在摊铺机行进中，应有专人看管托盘，若发现托盘移动或钢丝绳从托盘掉下时，应立即重测该处高程。

3．2．6．4 当分段施工时，平面及高程放样应进入相邻施工段50~100m，以保证分段衔接处线型的平顺美观。

3．2．6．5 在匝道出入口或其他不规则地段，高程放样应根据设计提供的方格网进行。

3．2．7 路面面层施工测量

3．2．7．1 路面下面层施工测量：在使用摊铺机进行路面下面层施工测量时，其施工测量方法同本标准3.2.6.3款。只是应在摊铺压实后及时复测，以保证摊铺厚度。必要时，应适当调整压实系数。

3．2．7．2 路面中、上面层施工测量：当摊铺机采用下面层同样的方法作业时，其施工测量方法同本标准3.2.6.3款。若采用浮动基准梁作业时，在摊铺机起步阶段应测量熨平板的平整度及高度；进入正常摊铺后，应在摊铺压实后及时复测高程，以保证摊铺厚度。 3．2．7．3 在匝道出入口或其他不规则地段，高程放样应根据设计提供的方格网进行。 3．2．8 路缘石、边坡与边沟施工测量

3．2．8．1 路缘石放样时，直线上桩位测设的间距不应大于10m，平曲线上宜为5m；当公路曲线半径和缓和曲线长度小于30m或采用回头曲线时，桩位间距不应大于3m。高程控制桩的间距与上述一致。

3．2．8．2 边坡与边沟的施工测量应满足以下要求：

⑴ 边坡放样时，应每隔20m在上口线定一点位，计算并放出相应桩号下口线位置，两者之间用细线绷紧。

⑵ 边沟放样应每隔20~40m放出边沟中线及上口线；至沟底时每隔10m测设一高程桩。 ⑶ 锥坡的施工测量应按照曲线设计形式计算坡脚轮廓线的放样数据，并按设计的坡度要求计算长、短半径。锥坡放样一般采用支距法。 3．2．9 竣工测量

竣工测量由建设单位委托有相应资质的专业单位进行。其内容包括：中心线、高程、横断面图示、附属结构和地下管线的实际位置与高程。

4 质量标准

4．0．1 导线测量的主要技术要求应符合表4.0.1的规定。

表4.0.1 导线测量的主要技术要求

等级一级二级三级测回数导线长平均边测角中误测距中误方位角闭相对闭和差度(km) 边（km）差（〞）差（mm） DJ1 DJ2 DJ6 和差（〞） 4 2.4 1.2 0.5 0.25 0.1 5 8 12 15 15 15 - - - 2 1 1 4 3 2 10 N 16 N 24 N ≤1/15000 ≤1/10000 ≤1/5000 注：N为测站数。

4．0．2 水准测量的主要技术要求应符合表4.0.2的规定。

表4.0.2 水准测量的主要技术要求

每公里高等级差中误差（mm）四等五等 10 15 路线长水准仪度（km）型号 ≤16 - DS3 DS3 观测次数与高级点联测附合或环线双面单面往返测往返测往测一次往测一次高差闭和（mm）平地山地水准尺 20 L 6 L 30 L - 注：L为水准路线长度，N为测站数。

4．0．3 光电测距三角高程测量限差的要求应符合表4.0.3的规定。

表4.0.3 光电测距三角高程测量限差

竖直角距离测回数最大角值中丝法三丝法（°） 20 测回数测回间（三丝法为半测回间）较差（〞） 8 指标差互差（〞） 15 边长范围（m）往返各往返各往返各一测回一测回一测回 200~600 4．0．4 中桩桩位测量限差的要求应符合表4.0.4的规定。

表4.0.4 中桩桩位测量的限差要求

路线名称高等级公路一般公路纵向误差（cm） s /2000+0.1 s /2000+0.1 横向误差（cm） 10 10 注：s为控制点到中桩的距离（m）。

5 成品保护

5．0．1 所有测量成果，资料应有专人保存、管理，不得涂改、遗弃或丢失。 5．0．2 测量控制点应先在不易被破坏的位置且应做明显标识，并采取有效保护措施。 5．0．3 已测设完的高程、中线桩应标识清晰，同专人负责，不得改动或破坏。一旦发现被改动或破坏，应立即停止使用，由测量人员重新测量。

6 应注意的质量问题

6．0．1 在施工过程中，应定期对测量仪器设备进行校核并应记录在册。 6．0．2 定期将施工控制点与高程控制点进行联测，避免使用误差超限的控制点。 6．0．3 应及时、准确掌握工程设计变更或其他情况的变化，建立健全技术交底与测量交底签字制度，避免因资料或数据交接的错误而导致测量质量事故的发生。 6．0．4 所有内业计算成果应建立复核制度。

6．0．5 为防止或减小因测量与施工误差的累积致使桥头搭板处高程不顺接，导致桥头搭板出现“跳车”现象，在基层与面层各层施工时，在桥头搭板两侧30m范围内可将设计高程误差大小做适当调整，保证在桥头搭板处高程的精确衔接。

7 质量记录

7．0．1 测量交接桩记录。

7．0．2 控制点复核记录（导线平差计算表、水准测量计算表、导线点成果点、水准点成果表等。）

7．0．3 工程定位测量记录和测量复核记录（中线、高程、宽度、坡度等）。 7．0．4 路基变形观测记录（沉降、位移等）。

8 安全措施

8．0．1 测量人员施测时，应设专人指挥过往车辆、机械。交通繁忙的路口应设置明显标志，并由专人指挥交通。

8．0．2 测量人员在爬山、下沟槽作业时，应配备安全帽、安全绳等设备；在通行道路上作业时，测量人员要穿着反光背心；如在高压输电线或其他易燃、易爆品仓库附近作业时，应保持安全距离，并谨慎使用对讲机等带电设备。

8．0．3 仪器应由专人使用、保养和保管，架设的仪器禁止离人，危险地区设专人负责安全监护。在使用仪器前要仔细阅读说明书，了解仪器各部位的性能和使用要求；使用中要采取防撞、防雨和防晒措施；远距离或复杂地区迁站应装仪器箱内搬运。仪器的长途运输要采取防震措施，存放仪器要采取防盗、防火和防潮措施。

二、桥梁工程施工测量工艺标准

1 适用范围

本标准适用于新建、改建公路及城市桥梁工程施工测量。

2 施工准备

2．1 仪器设备

2．1．1 主要测量仪器：全站仪（测角精度不低于6〞、测距精度不低于5mm+5ppm·D）。 2．1．2 经纬仪（不低于J6）、水准仪（不低于S3）。 2．2 辅助工具和材料

2．2．1 工具及材料：对讲机、棱镜组、对中杆、水准尺、塔尺、钢卷尺、盒尺、大锤、斧头、木锯、墨斗、木桩、经漆、墨汁、铁钉、小线等。

2．2．2 全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。 2．3 作业条件

2．3．1 工程定位依据的平面控制点不得少于三个，水准点不少于两个，资料齐全、有效。

2．3．2 具备施工设计图纸及与测量相关的设计文件。 2．3．3 测量人员必须具有测量职业资格证书，持证上岗。 2．4 技术准备

2．4．1 审核设计图纸，勘查施工现场。

2．4．2 编制施工测量方案，履行审批手续，并对相关人员进行技术交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量桩位交接桩位复测建立桥区控制网桥梁墩、台定位基础施工测量墩、台施工测量上部结构施工测量竣工测量 3．2 操作方法 3．2．1 测量桩位交接

3．2．1．1 交接桩工作一般由建设单位组织，设计或勘测单位向施工单位交桩，施工单位应由测量负责人接桩。

3．2．1．2 交接桩应在现场进行，并附有桩位平面布置图、坐标和高程成果表等交接资料，交接桩后办理交接手续。

3．2．1．3 接桩时应检查桩位是否完好，交接桩数量能否满足定位测量需要，如果桥梁与在施道路连接时，应在连接处向桥区外多交至少一个坐标点，以便于和道路进行联测，并根据现场通视情况，向相关单位提出补桩加密的要求。 3．2．1．4 接桩时应在现场进行桩位标注，并做好标记。

3．2．1．5 接桩后应及时进行桩位保护，必要时可采取混凝土加固、砌井、钉设防护栏

杆等措施。 3．2．2 桩位复测

3．2．2．1 接桩后依据设计图纸和交桩资料进行内业校核，检查成果表中的各项计算是否合格。

3．2．2．2 控制桩的坐标复测应采用附合导线测量方法，高程复测应采用附合水准测量方法。复测精度不应低于原控制桩的测量精度等级。

3．2．2．3 复测后发现问题应及时与交桩单位联系解决，并向监理或建设单位提交复测报告，复测成果得到确认后方可使用。 3．2．3 建立桥区控制网 3．2．3．1 平面控制测量

⑴ 平面控制网应根据地形、地貌和桥梁形状布设，小型桥梁可在原有导线网的基础上做适当加密形成桥区加密平面控制网，但应尽量形成直伸导线，以保障测量精度。特大桥、跨河桥或跨高速公路桥的平面控制网，可根据桥形和地形及施工要求布设成三角网或导线网。

⑵ 符合国家技术标准规定的三角点、二级以上的导线点及相应精度的GPS点，均可作为桥梁工程的首级控制。

⑶ 平面控制网通常采用导线测量、GPS测量和三角测量等方法测设。水平角测量采用方向观测法，距离测量宜采用电磁波测距，并应选用与控制网精度要求相应的等级。

⑷ 点位应设置稳定，控制点间通视良好，便于施测和长期保留。

⑸ 桥区平面控制网测设后应与道路平面控制网进行联测。并绘制点位布置图，标注必要的点位数据。

3．2．3．2 高程控制测量

⑴ 首级高程控制网应布设成环形或附合水准路线，并与道路高程控制网联测。 ⑵ 2000m以上的特大桥一般为三等水准测量，1000～2000m在特大桥为四等，1000m以下的桥梁为五等。

⑶ 在多丘或山地不便于进行水准测量时，可采用电磁波测距三角高程测量，其精度应满足相应等级水准测量的技术要求。

⑷ 高程控制点应布设在土质坚实、便于施测的地方，并定期复测。 3．2．4 桥梁墩、台定位

3．2．4．1 桥梁墩、台平面定位控制应依据桥区平面控制网，在墩、台的轴线上布设控制点或引桩。也可直接桥区控制点作为墩、台定位的控制点。

3．2．4．2 桥梁墩、台高程控制点一般直接采用桥区高程控制网上的控制点。 3．2．4．3 桥梁墩、台定位一般采用极坐标等方法，定位后应对墩台实际位置与设计的相关数据进行校核。

3．2．4．4 墩、台定位控制点测设后应绘制平面控制定位图，标注点号及墩台各部位的

数据关系。

3．2．5 基础施工测量

3．2．5．1 明挖基础的施工放样应根据墩、台平面控制点，按设计图纸先测放出墩、台位置控制线，再进行细部放样。

3．2．5．2 明挖基础的高程控制采用水准测量，必要时利用悬吊钢尺，将高程引测至基槽内，并在距槽底1m处稳定的坑壁两侧布设临时水准点。

3．2．5．3 桩基放样应根据墩、台控制点，用轴线交会法或极坐标法进行定位。施工前应对各桩基分别定出十字控制桩，以便于施工过程中进行检查。

3．2．5．4 沉井下沉过程中的平面位置应用极坐标法或角度交会法进行检测。采用角度交会法测量时交会角应尽量接近60°，同时，必须用三个控制点进行交会。 3．2．5．5 桩基施工过程中的高程控制可采用十字高程桩控制。

3．2．5．6 在水准测量条件不允许的情况下，沉井下沉前的高程测放和在下沉过程中的监控一般采用电磁波三角高程测量。 3．2．6 墩、台施工测量

3．2．6．1 墩、台施工放样采用借线法投测轴线控制线，也可用极坐标方法或角度交会法进行施工放样。

3．2．6．2 墩、台高程控制测量采用附和水准测量方法，高差较大时用钢尺悬吊法配合观测。

3．2．6．3 墩、台垂直可采用经纬仪、铅直仪或垂线法进行控制。 3．2．7 上部结构施工测量

3．2．7．1 垫石的施工放样一般先根据轴线控制点测设梁台中线和墩柱中心点，检查同一梁台的墩柱间距以及与相邻梁台的跨距，符合设计要求后再根据梁台中线和墩柱中心点进行垫石放样。

3．2．7．2 上部结构施工前应根据墩（台）的垫石（支座）中心检查跨度和全长，并复测支座顶面的高程和平整度。

3．2．7．3 桥梁护栏安装前应根据桥梁中心线进行放样，分别弹上护栏边线或控制线。沿护栏边线测设高程点，直线段点间距10m测设一点，曲线段点间距2～5m。根据测设的高程点控制护栏顶面的安装标高。

3．2．7．4 桥面铺装前应复测桥梁中线的高程。并在护栏内侧的立面上测设桥面的标高控制线。

3．2．8 竣工测量

3．2．8．1 竣工测量应由建设单位委托具有相应资质等级的测绘单位进行。 3．2．8．2 竣工测量完成后，由承接竣工测量的单位编制《竣工测量成果报告书》，由建设单位留存并报送规划部门。

4 质量标准

4．0．1 导线测量的技术要求应符合表4.0.1的规定。

4．0．2 GPS测量控制网的设置精度和作业方法应符合《公路全球定位系统（GPS）测量规范》的规定，其主地技术指标应符合表4.0.2的规定。

4．0．3 平面控制网三角测量等级的确定应符合表4.0.3的规定。

表4.0.1 导线测量的主要技术要求

导线平均测角中测距中等级长度边长误差误差（km）（km）（〞）（mm）一级二级三级 4 2.4 1.2 0.5 0.25 0.1 5 8 12 15 15 15 测距相对中误差 ≤1/30000 ≤1/14000 ≤1/7000 方位角闭合差DJ1 DJ2 DJ3 （〞）测回数 - - - 2 1 1 4 3 2 10 n 16 n 24 n 相对闭合差 ≤1/15000 ≤1/10000 ≤1/5000 表4.0.2 GPS控制网的主要技术指标

级别一级二级三级每对相邻点平均距离d（km） 4.0 2.0 1.0 固定误差 a（mm） 5 5 5 比例误差 b（mm/km） 1 2 2 最弱相邻点点位中误差m（mm ） 10 10 10 表4.0.3 平面控制网测量的等级

等级四等三角一级小三角二级小三角桥位控制测量 1000～2000m的特大桥 500～1000m的特大桥＜500m的大、中桥 4．0．4 三角测量的技术要求应符合表4.0.4的规定。 4．0．5 电磁波测距的主要技术要求应符合表4.0.5的规定。

表4.0.4 三角网测量的技术要求等级四等首级 1.0 加密 0.5 0.5 ±5.0 ±10.0 ±2.5 ≤1/70000 ≤1/40000 ≤1/20000

≤1/20000 ≤1/10000 - - 3 1 4 2 ±15.0 ±30.0 平均边测角中误长（km）差（〞）起始边边长相对中误差 ≤1/100000 ≤1/40000 4 6 - ±9.0 测回数最弱边边长三角形最大相对中误差 DJ1 DJ2 DJ3 闭合差（〞）一级小三角二级小三角表4.0.5 电磁波测距的主要技术要求

平面控制网等级四等一级二级测距仪精度等级 Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅱ Ⅲ 观测次数往 1 1 1 返 1 - - 总测回数 4～6 4～8 2 4 1～2 2 一测回读数单程各测回较较差（mm）差（mm） ≤5 ≤10 ≤10 ≤20 ≤10 ≤20 ≤7 ≤15 ≤15 ≤30 ≤15 ≤30 往返较差 ≤ 2 (a+b·D) 4.0.6 水准测量的技术要求应符合表4.0.6的规定。

表4.0.6 水准测量的主要技术要求每公里高差中数中误差（mm）偶然中误差M△ ±3 ±5 ±8 全中误差Mw ±6 ±10 ±16 水准仪水准尺的型号 DS3 DS3 DS3 双面双面单面观测次数与已知点联测附合或环线往返各一次往返各一次往返各一次往返较差、附合或环线闭合差（mm）平地山地 ±4 n ±6 n 等级三等四等五等往返各一次 ±12 L 往一次往一次 ±20 L ±30 L ±10 n 注：L为水准测段长度（km）；n为往返测的水准路线测数。

4．0．7 电磁波测距三角高程测量的技术要求应符合表达式4.0.7的规定。

表4.0.7 电磁波测距三角高程测量的主要技术要求等级仪器四等五等 DJ2 DJ2 指标差较差（〞）三丝法中丝法 - 1 3 2 ≤7 ≤10 测回数竖直角较差（〞） ≤7 ≤10 对向观测高差较差（mm） ±40 D ±60 D 附合或环形闭合差（mm） ±20 ∑D ±30 ∑D 注：D为电磁波测距边长度（km）。

4．0．8 各项施工测量定位后应进行验线，其限差应符合表4.0.8的规定。

表4.0.8 施工测量定位限差

施工部位墩、台定位桩基定位沉井定位支座定位平面位置允许允许偏差（mm） ±5 ±15 ±15 ±5 高程允许偏差（mm） ±3 ±10 ±10 ±3 5 成品保护

5．0．1 桥区控制网的桩位和桥梁轴线控制桩种类应根据工期长短确定。合同工期在两年以内的用木桩、桩顶钉小钉作标志；合同工期在两年以上的用混凝土桩、桩顶用钢筋断面划十字线作标志。桩底的埋深应在当地冻土层以下。

5．0．2 各种控制桩一律用水泥加固和砌砖围护；在桩位旁钉设标志牌、标注桥名和点

号；特殊桩位应钉设三角架或搭设围护栏进行保护。

5．0．3 桥区控制网应每年复测一次，雨水多的地区应增加复测次数。

5．0．4 做好桩位保护的宣传教育工作，使施工人员和当地群众高度重视，做到不碰桩位、不在桩位上堆压物品、不遮挡桩位之间的视线。

5．0．5 施工中测放好的临时点位应及时交付施工人员保管使用，需要进行复测或报验时应有专人在现场负责保管。

5．0．6 测量资料应及整理，原始测量数据应保留原件，需要使用时可采用复印件。

6 应注意的质量问题

6．0．1 测量作业前要严格审核起始依据的正确性，测量中坚持测量作业与计算工作步步有校核的工作方法，以保证测量成果的正确可靠。

6．0．2 水准测量前要对仪器严格检校，观测中注意消除视差，尽量使前后视线等长和选择奇偶测站的操作方法，必要时采用上午往测、下午返测的方法进行观测，以避免闭合差超限。

6．0．3 极坐标定位所选择的测角仪器与测距设备要匹配，如缺少高精度测距设备时可采用角度交会法进行定位，以提高定位精度。

6．0．4 角度交会法定位时应尽量使交会角接近60°。除了布设控制网时考虑这一因素外，交会时也不能将仪器始终固定在某控制点上，而应根据交会点的位置选择合适的控制点。必要时也可在控制网上增设插点，以保证定位精度。

7 质量记录

7．0．1 测量交线、交桩通知书。 7．0．2 工程定位测量记录。 7．0．3 测量复核记录。

7．0．4 竣工测量委托书和竣工测量报告。

8 安全措施

8．0．1 测量仪器使用过程中禁止离人，严防碰撞，不得将仪器架设在不稳固的基础上及易坍塌的沟槽边，架设仪器的场地应清除杂物。在堤岸上作业应注意保持安全的距离。 8．0．2 尽量避免在交通繁杂的路口或通道架设仪器，遇有特殊情况时应设专人负责安全监护和疏导交通。

8．0．3 立体交叉作业时应避免高空坠落物体，在高空作业时应系好安全带，上下施工作业面应走安全通道，不得翻越公路护栏或攀爬脚手架。

8．0．4 夜间作业时测量人员应穿着带有荧光反射标志的作业服。 8．0．5 在泄洪河道中作业时应注意天气变化和上游泄洪的信息。

三、路基土石方施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于新建和改建高速公路路基土石方施工，适用于W6合同段路堤填筑施工。

2 施工准备

2．1．材料

2．1．1 本标段路基施工的主要材料为土、石方、土石混合料。

2．1．2 淤泥、冻土、有机土，含草皮、树根、垃圾和腐质的土不得用于路基施工中。 2．1．3 填方材料最小强度和最大粒径应符合规范规定。 2．2 机具设备

2．2．1 土方工程机械：推土机、挖掘机、装载机。 2．2．2 运输机械：自卸卡车。

2．2．3 测量和检验实验设备：全站仪或经纬仪、水准仪、灌砂筒、环刀、平整度检测仪、弯沉检测仪等。

2．2．4 应根据工程量、施工进度计划、施工条件及筑路材料合理选择施工机械。 2．2．5 施工机械的机械性能和动力性能必须能满足施工需要。 2．3 作业条件

2．3．1 每层土石方施工应在前一层施工的路基施工完毕，经检测各项指标达到规范要求，并经监理理工程师同意转序后再进行。

2．3．2 施工前已对路基基底进行处理，或已将前一层施工的路基表面清理干净。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核图纸及设计说明书。

2．4．2 施工组织设计经审定批复，并做好施工技术及安全交底。 2．4．3 路基施工前应详细检查、核对纵横断面图，发现问题进行复测。

2．4．4 根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定测设路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等具体位置桩。 2．4．5 路基材料各项试验合格。 2．4．6 试验路段

2．4．6．1 开工之前，应选择试验路段进行填筑压实试验，以确定土方工程的正确压实方法、为达到规定的压实度所需要的压实设备的类型及其组合工序、各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效的压实层厚度等，从中选出路基施工的最佳方案以指导全线施工。

2．4．6．2 在开工前至少28d完成试验路段的压实试验，并以书面形式向监理工程师按试验情况提出拟在路堤填料分层平行摊铺和压实所用的设备类型及数量清单，所用设备的组合及压实遍数、压实厚度、松铺系数，供监理工程师审批。

2．4．6．3 试验段的位置由监理工程师现场选定，长度为不小于80cm的全幅路基为宜。

采用监理批准的压实设备、筑路材料进行试验。压实试验进行到达到规定的压实度所必须的施工程序为止，并记录压实设备的类型和工序及碾压遍数。对同类材料以此作为现场控制的依据。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

3．1．1 填土路基施工工艺流程施工准备填料运输与卸土推平与翻拌晾晒碾压压实度检测路基临时排水设施路基基底处理与填前碾压 3．1．2 石方路基施工工艺流程：参照本册“填石路基施工工艺标准”3．1节工艺流程。 3．1．3 3．1．4

土石混合路基施工工艺流程：同本标准3.1.1条填土路基施工工艺流程。挖方路基施工工艺流程

弃土

施工测量路基临时排水设施

路堑开挖土工试验测量放线碾压压实度检测 3．2 操作方法 3．2．1

填土路基施工

3．2．1．1 施工准备

⑴ 对取自挖方、借土场、料场的填方材料及路基基底必须在监理工程师旁站下进行土工试验。将试验结果提交监理工程师，批准后方可采用。 ⑵ 施工测量

a、在开工之前应做好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复测，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。其测量精度符合规范。

b、原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能相互通视。对有碍施工的导线点，施工前可以采用交点法或其它方法加以固定。

c、导线和水准点的复测必须和相邻施工段进行闭合。

d、计算每一桩号对应的路基宽度，放出路基边线。为了保证边坡的压实度，在每侧路基设计边线外加宽500mm作为填筑边线。中线桩随填方上传。

e、在施工测量完成前不得进行施工。如果遇到不适用的材料，要予以挖除。在挖除之前，对不适用材料的范围先行测量，经监理工程师确认批准后方可施工，并在开挖完成后

及回填之前重新测量。 3．2．1．2 路基临时排水设施

⑴ 路基排水按“截、导、排”的原则进行处理，并尽可能与设计排水系统相结合，勿使路基附近积水。

⑵ 施工时，先在征地线边缘培置400mm高的土埂，挡住外界地表水，并在土埂内侧挖临时排水沟，路基与便道内的水导入排水沟，利用临时排水沟。将水排入路基外的现状沟渠。

3．2．1．3 路基基底处理与填前碾压

⑴ 场地清理

a、在路基填筑前，将取土场和路基范围内的树木、垃圾、有机物残渣及原地面杂草等不适用材料清除，并排除地面积水。对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等会同有关部门协商后在施工前进行砍伐、移植处理。

b、路基范围内的树根要全部挖除，清除下来的垃圾、废料、树根及表土等不适用材料堆放在监理工程师指定的地点。

c、凡监理工程师指定要保留的植物与构造物，要妥善加以保护。

d、对路基范围内的树根坑、障碍物及建筑移去后的坑穴，用经设计与监理工程师批准的材料回填至周围标高。回填分层压实，密实度不小于95%。

⑵ 特殊地基处理：在场地清理掘除中经常碰到有局部地段地质情况和原来设计不同，出现局部地基承载力达不到设计要求，或者由于局部地段含水量过大造成地基软弹（翻浆，弹簧土地段等现象）。根据出现的这些情况一般常用的方法主要有： a．挖除换填、抛石挤淤

●

在路基施工范围内遇到原地基土质为淤泥时，根据淤泥量的大小，一般采用挖除换填或抛石挤淤的方法处理。

当原地基的淤泥量较小时，可以直接挖除换填。将一定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的材料。换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度。

当原地基的淤泥范围、深度较大时，一般采用抛石挤淤处理。抛石挤淤应按图纸或监理工程师的要求采用符合要求的片石，从路基中部向两侧对称地抛填，使泥沼或软土向两侧挤出。待抛石填出水面后，应用较小石块填塞整平，用重夯或重型振动压路机压实。直到最后两遍夯击或碾压石面下沉不超过20mm为达到要求。压实结束后在其上用碎石或砂砾铺设500mm以上作为反滤层。

●

b．砂或砂砾换填

●

在路基施工范围内遇到原地基部分位置土质湿度过大，且位于地下水最高水位以下时，宜采用排水性能好，被水浸泡仍能保持足够承载力的砂或砂砾换填。根据设计和监理工程师的要求，在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂或砂砾，分

●

层铺筑松铺厚度不得超过300mm，前逐层压实至规定的压实度。若换填位置达到路基边缘，则应宽出路基边脚不少于500mm，侧端用片石护砌。

⑶ 填前碾压

场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实标准。 3．2．1．4 填料运输与卸土 ⑴ 填料运输顺序应符合以下规定：

a．不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计厚度应在500mm以上。 b．强度较小的土应填在下层，不受潮湿、冻融影响而改变体积的优良土应填在上层。 c．透水性较小的土填筑于路基下层时应做成4%的双向横坡；用于填筑上层时，不应覆盖在由透水性好的土所填筑的路堤边坡上。

⑵ 采用自卸车运土至作业面上，由专人指挥卸车，根据自卸车装土量及土的松铺厚度确定卸车间距。土堆应形成梅花型，这样可使推土机推平后松铺厚度大致相同。松铺厚度由试验段确定，最大厚度不应超过300mm。路床顶面最后一层的压实度不应小于80mm。 3．2．1．5 推平与翻拌晾晒

⑴ 用推土机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。 ⑵ 若含水量过大，采用五铧犁、圆盘耙进行翻拌晾晒。 ⑶ 填料含水量不足时，采用洒水车洒水再用拌合设备拌合均匀。

⑷ 当土的含水量达到最佳含水量的±2%范围内时由推土机进行初平，然后用平地机刮平。 3．2．1．6 碾压

⑴ 碾压前应再次检测松铺厚度、平整度和含水量。

⑵ 首先用压路机静压一遍，再用平地机刮一遍，然后根据试验段得到的压实工序和碾压遍数用压路机进行碾压，直到达到密实度要求。

⑶ 压路机的振动频率应控制在30~45Hz的范围，过大的振动频率也会降低压实效果。压路机的振幅应控制在0.7~1.8mm，在达到试验段的碾压遍数后，应检查压实度效果。 ⑷ 碾压时第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。压路机最大行驶速度不宜超过4Km/h。碾压时直线段先行。碾压时轮迹重叠0.3m，横向接头时振动压路机重叠0.4~0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

⑸ 振动压路机碾压后的表层比较疏松，为不消除这种缺陷，振动碾压完成后应慢速静压一遍。

⑹ 填方宽度应大于路基设计宽度两侧各500mm以上，压实度应大于设计宽度。若填方分几个作业段施工，先填的作业段应按1：1的坡度分层留台阶。若同时施工，应分层相互交叠衔接，搭接长度应大于2m。

⑺ 碾压完成后进行密实度检测，若合格，进行下一道工序；若不合格，重复碾压工序。 3．2．2 石方路基施工：参照本册“填石路基施工工艺标准”施工。

3．2．3 土、石混合路基施工：土、石混合路基施工工序与本标准3.2.1条填土路基基本

相同，但应注意以下几个问题：

3．2．3．1 天然土石混合材料中，所含石料强度大于20Mpa时，石料的最大粒径不得超过压实层的三分之二，超过的应清除掉；当所含石料为软质岩时（强度小15Mpa），石料最大粒径不得超过压实层厚，超过的应打碎。

3．2．3．2 土石路堤应分层填筑、分层压实，每层铺填厚度应根据压实机械类型和规格通过试验段确定，不宜超过400mm。

3．2．3．3 压实后渗水性差异较大的土石混合填料应分层或分段填筑，不宜纵向分辐填筑，应将渗水性好的材料填筑路堤两侧。

3．2．3．4 土石混合填料中，石料含量超过70%时，应先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压。当石料含量小于70%时，土石可混合铺填，但应避免硬质石块集中。

3．2．3．5 路床顶面以下500mm范围内，应填筑符合路床要求的土，并分层压实，填筑最大粒径不大于100mm。 3．2．4 挖方路基施工

3．2．4．1 施工测量同本标准3.2.1.1款。

3．2．4．2 路基开挖前应做好截水沟，并视土质情况做好防渗工作。土方工程施工期间应修建临时排水设施。 3．2．4．3 路堑开挖

⑴ 土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土，采用爆破施工时应经过设计审批。土方路堑开挖根据路堑整个横断面的宽度和深度，有以下开挖方式：

a. 单层横向全宽掘进法：对路堑整个宽度，沿路线纵向一端或两端向前开挖。掘进深度等于路基设计高度。通常用于短而深的路基。

b. 双层二次横向全宽掘进法：当路堑较深时，也为了扩大施工操作面，横向全宽掘进亦可分为两个或两个以上的阶梯，同时分层进行挖掘。每层都应留运土路线，并注意临时排水，及防止上下层干扰。

c. 纵向通道掘进法：沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进。先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道两侧进行拓宽。上层通道拓宽至路堑边坡后再开挖下层通道。适用于路堑较长、较深，两端地面纵坡较少的路堑开挖。

d. 混合掘进法：对于特别深、长的路堑，可采用混合掘进法，先沿路堑挖出纵向通道，再沿横向两侧挖出若干条铺助道。可集中人力、机具、沿纵横通道同时平行作业。混合掘进要特别注意运土和临时排水的统一安排。

⑵ 路堑路床表层下的土不宜用于路床施工时应清除换填。

⑶ 挖方路基施工时一般采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械挖土，改用人工捡底。挖方路基施工标高，应考虑因压实后的下沉量，其值应由试验确定。 3．2．4．4 土工试验：路堑挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。若通过实验

段发现在0~300mm范围内进行碾压回填无法满足路床压实度要求时，应向下超挖1~2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。

3．2．4．5 碾压：采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求，碾压工艺和要求同本标准3.2.1.6款。 3．3 季节性施工 3．3．1 路基冬期施工

3．3．1．1 在反复冻融地区，昼夜平均温度在—3℃以下，连续10d以上时，路基施工进入冬期施工。当昼夜平均温度上升到—3℃以上，但冻土还没完全融化时仍按照冬期施工办理。

3．3．1．2 冬期施工的填料禁止使用冻结填料。填筑时按横断面全宽填筑，每层松铺厚度应按正常施工减少20%~30%，最大松铺厚度不得超过300mm。当天填的土必须当天完成碾压。

3．3．1．3 当路堤距路床顶面1m时，碾压密实后停止填筑，在上面铺松土保温。待冬期过后整理复压，再分层填筑至设计标高。

3．3．1．4 挖填方交界处，填土低于1m的路堤都不应在冬期施工。

3．3．1．5 路堤填筑宽度应超填500mm并压实；挖方段边坡不应开挖到位，应预留300mm厚台阶，待冬期过后修整边坡。

3．3．1．6 路堑挖至路床上1m时应停止开挖，挖好临时排水沟，在表面铺松土保温，待正常施工时再挖去其余部分。

3．3．1．7 冬期开挖路堑应从上往下挖，严禁从下往上掏空挖土。 3．3．2 路基雨期施工

3．3．2．1 雨期路基施工一般应选在丘陵和山岭地区的砂类土、碎砾土和岩石地段和路堑的弃方地段。重粘土、膨胀土及盐渍土地段不宜在雨期施工。

3．3．2．2 修建临时排水设施，保证雨期作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地表水。 3．3．2．3 填筑路堤前应在填方坡脚外挖掘排水沟，保持场地不积水，如原地面松软，应换填。

3．3．2．4 选用透水性好的填筑材料作为填料，利用挖方土作填方时应随挖随填及时压实。含水量过大无法晾干的土不得用做雨期施工填料。

3．3．2．5 路堤应分层填筑，每一层的表面应做成2%~4%的排水横坡。当天填筑的土层应当天完成压实。

3．3．2．6 雨期填筑路堤需要借土时，取土坑距离填方坡脚不宜小于3m。平原区顺路基纵向取土时，取土坑深度一般不宜大于1m。

3．3．2．7 雨期路堑开挖前应在路堑边坡坡顶2m以外开挖截水沟并接通出水口。 3．3．2．8 雨期开挖路堑应分层开挖，每层均应设置排水纵横坡。挖方段边坡不应开挖到位，应预留300mm厚，待雨期过后修整到设计坡度。以挖做填的挖方应随挖随运随填。

3．3．2．9 雨期开挖路堑至路床设计标高500mm时应停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨期过后再挖到设计标高后压实。若土的强度达不到要求应超挖500mm，用粒料分层回填并按路床要求压实。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 在路基用地和取土坑范围内，认真清除地表植被、杂物、积水、淤泥和表土，处理坑塘，并对基底进行认真压实和处理，满足规范和设计要求。

4．1．2 不得采用设计或规范规定的不适用土料作为路基填料。路基填料强度（CBR）应符合规范和设计规定。

4．1．3 路基必须分层填筑压实，每层表面平整，路拱合适，排水良好。

4．1．4 施工临时排水系统应与设计排水系统结合，勿使路基附近积水，避免冲刷边坡。 4．1．5 石方路基基本要求详见本册“填石路基施工工艺标准”有关规定。 4．2 实测项目（见表4.2-1~表4.2-4）

表4.2-1 测量精度标准

检查项目导线角度闭合差导线坐标相对闭合差国标、行标 ±16√n （n为测点数） ±1/10000 企标 ±16√n （n为测点数） ±1/10000 水准点闭合差（mm） 20√L (L为水准路线长度，单位km) 20√L (L为水准路线长度，单位km) 4．3 外观鉴定

4．3．1 路基表面平整、边坡直顺。

4．3．2 路基边坡坡面平顺稳定，不得亏坡，曲线圆滑。

4．3．3 取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外形整齐、美观，防止水土流失。 4．3．4 设计植草的路段无明显缺陷。 4．3．5 上边坡不得有松石。

表4.2-2 压实度标准

检查项目路堤上路床下路床上路堤下路堤零填及路堑路床填石路堤路面底面以下深度（mm） 0~300 300~800 800~1500 ＞1500 0~300 压实度（%）国标、行标 ≥95 ≥95 ≥93 ≥90 ≥95 企标 ≥95 ≥95 ≥93 ≥93 ≥95 查施工记录按《公路工程质量检验评定标准》JTJ071附录I执行密度法：每2000m2每压实层测4处检验方法频率层厚和碾压遍数符合要求

表4.2-3 土方路基允许偏差

检查项目路基压实度弯沉纵断高程（mm）中线偏差（mm）宽度（mm）平整度（mm）横坡（%）边坡允许偏差国标、行标见表4.2-2 不大于设计计算值 +10，-15 50 不小于设计值 15 ±0.5 不陡于设计值企标见表4.2-2 不大于设计计算值 +10，-15 50 不小于设计值 15 ±0.5 不陡于设计值检验方法及频率见表4.2-2 按《公路工程质量检验评定标准》JTJ 071附录I执行水准仪每200m测4断面经纬仪每200m测4点弯道增加HY、YH两点钢尺每200m测4断面 3m靠尺每200m测4处×3 水准仪每200m测4断面坡度板每200m抽查4处表4.2-4 石方路基允许偏差

检查项目路基压实度纵断高程（mm）中线偏差（mm）宽度（mm）平整度（mm）横坡（%）边坡坡度平顺度允许偏差国标、行标见表4.2-2 +10，-20 50 不小于设计值 20 ±0.5 不陡于设计值符合设计企标见表4.2-2 +10，-20 50 不小于设计值 20 ±0.5 不陡于设计值符合设计检验方法及频率见表4.2-2 水准仪每200m测4断面经纬仪每200m测4点弯道增加HY、YH两点钢尺每200m测4断面 3m靠尺每200m测4处×3 水准仪每200m测4断面每200m抽查4处 4．3 外观鉴定

4．3．1 路基表面平整、边坡直顺。

4．3．2 路基边坡坡面平顺稳定，不得亏坡，曲线圆滑。

5 成品保护

5．0．1 路基施工中填土宽度应大于路基宽度500mm，压实宽度应大于路基宽度，保护施工过程中标准边坡位置外侧有多余土保护。刷边坡应安排在路基施工完成后进行，刷完边坡立即进行防护或植草施工。

5．0．2 为防止路基被雨水浸泡和边坡被雨水冲刷，路基施工中每层的表面应做成2%~4%的排水横坡，路基边缘培土埂，路基边坡上应设施工临时排水急流槽。临时急流槽每30~50m一道，道路低点和桥梁两侧锥坡边缘应增设。临时急流槽应随着路基施工向上延伸。 5．0．3 土方路基在雨后没有晾干以前，应采取断路措施，禁止车辆进入。

5．0．4 已经完工的路基不应用做施工道路，施工中的重型车辆应尽量通过施工便道行驶，防止碾压路床。

6 应注意的质量问题

6.1 防止高填方路基下沉应采取的措施

6．1．1 严格按照路基填筑工艺施工，层层验收，确保路基压实度满足规范要求。 6．1．2 适当提高高填方路堤的基底压实度，路床800mm以下压实度可按93%控制。 6．1．3 路基填筑层碾压前，必须做到表面平整，确保碾压均匀。

6．1．4 对于工程地质不良地段，必须会同设计人员和监理进行现场查看，指定科学合理的施工方案，施工时认真执行。

6．1．5 取土场的清理与掘除工作要认真，加强填料的检测，使填料符合规范要求。 6．1．6 重视路基排水工程施工，使水流通畅，防止浸泡路基。 6．2 防止路基基底压实度达不到标准应采取的措施

6．2．1 路基填筑前应按规范要求彻底清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底地面压实。

6．2．2 基底土壤含水量高时，换填灰土或沙砾，或换填含水量接近最佳含水量的土，再分层填筑进行压实。

6．3 防止路基填土压实度达不到标准应采取的措施 6．3．1 检测土的含水量，在接近最佳含水量时进行碾压。 6．3．2 优先选择级配较好的粗粒土作为路基填料。

6．3．3 填筑分层虚铺厚度不应超过300mm，路床顶面最后一层的最小压实度厚度不应小于80mm。

6．3．4 通过试验段确定压实机具和碾压遍数。 6．4 防止路基弹软应采取的措施

6．4．1 避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。

6．4．2 填土在压实时，含水量控制在最佳含水量的两个百分点之内。

6．4．3 填上层土时，对下层填土的压实度和含水量进行检查，待合格后方能填筑上层土。

7 质量记录

7．0．1 地基处理检测记录（击实试验报告、地基密实度实验记录、隐蔽工程检查记录）。 7．0．2 回填材料实验记录（击实试验报告、土的实验报告、石料试验报告、石灰试验报告）。

7．0．3 施工过程质量控制记录（过程测量复核记录、填土压实度实验记录、石方路基施工记录、石灰剂量试验报告）。

7．0．4 路床完工后的质量检测记录（路床中线、高程、宽度检查记录，平整度测量记录，密实度实验记录，弯沉测定记录和弯沉统计评定表，压实度统计评定表、厚度统计评

定表、工序质量检验评定表）。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 施工现场必须做好交通安全工作，设专人指挥车辆、机械。交通繁忙的路口应设立标志，并有专人指挥。夜间施工，路口及基准桩附近设置警示灯或反光标志，专人管理灯光照明。

8．1．2 施工机械设备应有专人负责保养、维修和看管，确保安全生产。施工现场的电线、电缆应尽量放置在无车辆、人、畜通行的部位。各种机械操作手、电工必须持证上岗，同时加强对司机、电工的教育。

8．1．3 现场操作人员必须按规定佩戴防护用具。机械燃料操作时，其防火应按有关规定严格执行。

8．1．4 对现场易燃、易爆物品必须分开存放，保持一定的安全距离，设专人看管。 8．2 环保措施

8．2．1 各种临时设施和场地，如堆料场、材料加工厂等，一般宜远离居民区（其距离不宜小于1000m），而且应设于居民区主要风向的下风处。当无法满足时，应采取适当的防尘及消声等措施。

8．2．2 运输粉状材料应采用袋装或其他密封方法运输，不得散装散卸。施工运输道路，宜采取防止尘土飞扬的措施。

8．2．3 消解块状生石灰时，应按8.2.1条的原则，选定消解加工的场地。施工人员应配备劳动保护用品，并采取降尘措施。

8．2．4 工程施工用的粉末材料，宜存放在室内。当受条件限制在露天堆存时，应采取篷布遮盖。

8．2．5 在城镇居民居住地区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声，不得超过当地政府规定的标准，否则应采取消声措施或避开夜间施工作业。

8．2．6 公路施工所产生的垃圾和废弃物质，如清理场地的表层腐殖土、砍伐的荆棘丛林、工程剩余的废料，应根据各自不同的情况，分别处理，不得任意裸露弃置。

8．2．7 清洗施工机械、设备及工具和废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放于河流、湖泊或其他水域中，也不得倾泻于饮用水源附近的土地上，以防污染水质和土壤。

四、填石路基施工工艺标准

1 适用规范

本标准适用于新建和改建高速公路。 2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 填石路基施工的主要材料为石料，石料强度不小于15Mpa，护坡的石料强度不小于20Mpa，石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。

2．1．2 路床顶面以下0.5m范围的填土，其强度CBR值应符合设计和技术规范要求，填料最大粒径不得大于100mm。 2．2 机具设备

2．2．1 工程机械：履带式液压挖掘机、装载机、自卸汽车、大型推土机、重型振动压路机、洒水车等。

2．2．2 施工测量仪器和试验检验设备：全站仪、水准仪、经纬仪、灌砂筒、三米靠尺、钢尺等。 2．3 作业条件

2．3．1 路基施工前由业主办理土地征地手续，并经设计、建设和施工部门核对地质资料，检查路基土壤与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土壤结构或发生较大扰动现象，在核查各项无误后，检查确定路基承载力满足设计和规范要求。

2．3．2 对路基施工范围内的地上地下障碍物进行拆迁、改移或加固。清除淤泥及杂物，对原地面的坑、洞、墓穴等按技术规范要求回填密实。

2．3．3 对路基基底强度不符合要求的原状土进行换填，并分层，并分层压实。压实度符合有关规定要求。

2．3．4 施工用水、用电已接通，运输便道修筑完毕。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核工程施工图纸及设计说明书，做好图纸会审记录。

2．4．2 编制施工方案，制定质量、安全等技术保证措施，并经监理工程师审定批复。对施工人员进行详细的技术、安全交底。

2．4．3 检测石料的抗压强度和路床顶面填土强度CBR值，并进行其他土工试验项目检测、报告齐全。

2．4．4 根据设计文件，对导线点、中线、水准点进行复核，依据路线中桩确定路基填筑边界桩和坡脚桩。在距中线一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m；在不大于200m的段落内埋设控制标高的控制桩。

2．4．5 开工前选择长度不小于80m的全幅路基作为试验路段，以确定填石路基施工方法，即压实设备的机组类型和施工工序，得出压实设备在最佳组合下的压实遍数以及能被有效压实的压实层厚度等。编制试验段总结报告上报审批，根据试验数据制定填石路基施工措

施，从而指导大面积填石路基施工。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量放样碾压成型填料装运路基填筑摊铺整平路基压实度检测验收 3．2 操作方法

3．2．1 测量放线：做好导线、中线及水准点的复测工作，原有导线点不能满足施工要求时，应对其加密，以保证在施工过程中，相邻导线点间能够通视。根据设计文件和图纸，对导线点、水准点进行复核；对中线及其各点的高程和横断面进行测量；对路基设计（横断面设计图和路基设计计算表）进行复核；对设计路线各线形要素用中桩和边桩进行现场标志。为保证路基边坡的压实度，路基两侧设计边线外各加宽0.5m作为填筑边线。 3．2．2 填料装运：确定填料运输路线，专人指挥运输车辆。在铲运过程中，注意粗细料的均匀搭配，避免出现大粒径石料分开运输用于石方路基填筑的现象。同一岩性的石料不应与其他岩性石料混合运输。 3．2．3 路基填筑

3．2．3．1 填石路基的石料如其岩性差异较大，应将不同岩性的填料分层或分段填筑。如路堑或隧道基岩为不同岩种互存，允许用挖出的混合石料填筑路基，但石料的强度和粒径必须符合本标准2.1.1的要求。

3．2．3．2 用强风化石料或软质岩石填筑路基时，应按土质路堤施工规定，先进行CBR值检验，符合要求时按填土路基技术规定施工。

3．2．3．3 当填筑石料级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间空隙较大时，可于每层表面空隙填入石渣、石屑或中、粗砂，再以压力水将其冲入下部，使空隙填满为止。 3．2．3．4 路基边坡坡脚应采用大于300mm的硬质石料码砌。当设计无规定，路基设计高度不大于6m时，其码砌厚度不应小于1m；设计高度大于6m时，码砌厚度不应小于2m。 3．2．3．5 路基设计顶面以下0.5m范围内，参见本册“路基土石方施工工艺标准”施工。 3．2．4 摊铺整平

3．2．4．1 高等级公路填石路基施工应分层填筑、分层压实。分层松铺厚度不宜大于0.5m；采用重型振动压路机压实填石路基时，松铺厚度可加厚至1.0m。

3．2．4．2 根据石料粒径大小及组成采用相应摊铺方法：大粒径石料采用渐进式摊铺法铺料，运料汽车在新填的松料上呈梅花型先低后高、先两侧后中央逐渐向前卸料，推土机随时摊铺整平。其主要优点为：容易整平，容易控制填石料的厚度，为自卸车和机械振动碾压提供较好工作面。

对细料含量较多的石料宜采取后退法铺料。运料汽车在已压实的层面上后退卸料，形成梅花型密集料堆，采用推土机推铺整平。松铺厚度不大于0.5m，石料最大粒径不超过层厚的2/3。大面积路基填石可用两台推土机并列作业，两机铲刀相距150～300mm，每次作业长度以20～50m为宜。

3．2．4．3 填石路基在压实前，应摊铺平整，局部不平整处人工配合机械以细石屑找平。 3．2．5 碾压成型

3．2．5．1 摊铺完成的石料表面平整，无明显大石料露头，表面无明显孔洞、空隙，无多余的填石料堆放。采用14t以上重型振动压路机进行分层碾压，先静压一遍，根据试验段总结的碾压遍数由弱振到强振碾压数遍，最后再静压一遍，碾压速度控制在1～2km/h。碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线由内侧向外侧纵向进退式进行。横向接头对于振动压路机一般折叠重叠0.4～0.5m，对于三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2；前后相邻区段纵向应重叠1.0～1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

3．2．5．1 填石路基路床顶面以下0.5m范围内填土，按填土路基施工技术规定进行压实作业。

3．2．6 路基压实度检测与验收：采用14t以上振动压路机进行压实试验，按照试验段确定的遍数和摊铺厚度，当压实层顶面稳定，碾压无轮迹时，可判断为密实状态；否则应重新碾压。合格后经有关方面签认，方可进行下一层填筑施工。

填石路基填筑至路床设计顶面下0.5m时，会同有关单位进行填石路基验收。 3．3 季节性施工

3．3．1 雨期应修建临时排水设施，并与永久排水设施相结合。保证雨期作业的场地不被雨水淹没并能及时排除地表水。排走的雨水不得流入农田、耕地；亦不得引起水沟淤积和冲刷路基。

3．3．2 低洼地段和高填深挖地段，工程地质不良地段以及沿河路段，应尽可能避开雨期施工。

3．3．3 雨期施工中，除施工车辆外，应严格控制其他车辆在施工场地通行。

3．3．4 取土场的石方开挖过程中，如因降雨而中途停止，复工前应派专人到挖方处详细检查。如发现边坡上有裂缝，有塌方可能，应认真处理后方可继续施工。

3．3．5 车辆机具停放地、库房、生活区域，生产设施必须选在最高洪水位以上或高地上停放，做好防潮措施，并与可能产生泥石流冲击的地方离开一定的安全距离。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 路基压实符合有关规定要求。 4．1．2 路基边线直顺，曲线圆滑。 4．1．3 路基表面整修平整。

4．1．4 检查频率为双车道检测频率，多车道检查频率按照车道数与双车道之比，相应增

加检查频率。

4．2 填石路基实测项目（见表4.2的规定，分层检测）

表4.2 填石路基实测项目

允许偏差（mm）项目国标、行标压实度纵断高程中线偏位宽度平整度横坡（%）边坡坡度平顺度层厚和碾压编数符合要求 +10，-20 50 不小于设计值 20 ±0.5 不陡于设计符合设计要求企标层厚和碾压编数符合要求 +10，-20 50 不小于设计值 20 ±0.5 不陡于设计符合设计要求施工记录水准仪器，每200m测4个断面经纬仪，每200m测4个点，弯道加HY、YH两点钢尺，每200m测4处 3m直尺，每200m测4处×3 水准仪器，每200m测4个断面每200m抽查4处检验方法和频率 5 成品保护

5．0．1 成型路基不得做施工道路，施工中的重型车辆尽可能通过施工便道。 5．0．2 分层碾压与边坡码砌同步进行，碾压宽度包括路肩同步碾压施工。 5．0．3 坡脚2m以外挖掘排水沟，防止积水浸泡路基。

6 应注意的质量问题

6．0．1 为防止路基出现整体下沉或局部下沉现象，应对工程地质不良地段，会同设计、监理人员进行现场查看，制定科学合理的施工技术措施，在施工过程中严格执行。原地面清表工作应按规范要求彻底清除地表种植土、树根等。

6．0．2 压实度达不到标准时，应注意施工过程中严格控制填筑石料厚度、粒径，必须分层碾压，层层检测。

6．0．3 防止路基出现边坡坍塌，做好边坡码砌和路基排水设施，保证排水畅通。

7 质量记录

7．0．1 地基处理质量检测记录（地基承载力试验记录、隐蔽工程检查记录）。 7．0．2 石料强度、试验记录

7．0．3 测量复核记录（道路中线、高程、宽度测量记录）。 7．0．4 压实度试验记录。 7．0．5 工程部位质量评定表。 7．0．6 工序质量评定表。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 进入施工现场必须按规定佩带防护用具。

8．1．2 填石路基施工期间，各种机械需设专人负责维护，操作手持证上岗，严格执行工程机械的安全技术操作规程。

8．1．3 石方爆破作业，以及爆破器材的管理、加工、运输、检验和销毁等工作均应按国家现行标准《爆破安全规程》GB6722的规定执行。

8．1．4 撬动岩石必须由上而下，逐层撬落，严禁上下双重作业，不得将下面撬空使其上部自然坍落。

8．1．5 多台压路机同时作业时，压路机前后间距应保持3m以上。

8．1．6 挖掘机装车作业时，铲头应尽量放低，并不得砸撞车辆，严禁车箱内有人。严禁铲头从汽车驾驶室顶上越过。

8．1．7推土机操作人员离开驾驶室时，应将推铲落地并关闭发动机。

8．1．8 施工现场的临时用电必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的规定。

8．1．9 施工现场做好交通安全工作，由专人负责指挥车辆、机械。路口应设置明显的限速及其他交通标志。夜间施工，保证有足够的照明，路口及基准桩附近应设置警示标志。 8．1．10 易燃、易爆品必须分开单独存放，并保持一定的安全距离。易燃易爆品的仓库、发电机房、变电所，应采取必要的安全防护措施，严禁用易燃易爆材料修建。 8．2 技术安全措施

8．2．1 操作人员应熟悉机械设备性能和工艺要求，严格遵守各专用设备使用规定和操作规程。

8．2．2 施工前做好施工安全交底，施工过程中，安全员随时检查安全情况。 8．3 环保措施

8．3．1 现场生活垃圾及施工过程中产生的垃圾和废弃物不得随意丢弃，应根据不同情况，分别处理，防止污染周围环境。

8．3．2 现场存放油料必须对库房进行防漏处理，储存和使用应防止油料跑、冒、滴、漏，污染水质。

8．3．3 对施工噪音应进行严格控制，夜间施工作业应最大限度地减少噪音扰民。 8．3．4 施工临时道路定期维护和养护，每天洒水2～4次，减少扬尘污染。

五、砌石墩台施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于桥梁及涵洞工程中墩台结构的砌筑工程。

1 施工准备

2．1 材料 2．1．1 石料

2．1．1．1 类别、强度应符合设计要求，石质应均匀、耐风化、开裂纹。 2．1．1．2 石料的外观要求

⑴ 片石最小边不应小于150mm，每块重量宜在20～30kg，不得采用卵石、薄片。 ⑵ 块石形状应大致方正，上下面大致平整，厚度200～300mm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3倍。用做镶面的块石，应由外露面四周向内稍加修凿，后部可不修凿。

⑶ 粗料石外形应方正，成六面体，最小边不应小于200mm，长度不宜大于厚度的4倍，修凿后的侧面应与外露面垂直，正面凹陷深度不应超过15mm。镶面粗料石的外露面需细凿边缘时，细凿边缘的宽度应为30～50mm。细料石形状应为规则六面体，厚度、高度均应大于200mm，长度应大于厚度的3倍。

⑷ 剁斧石的纹路应直顺、整齐，不得有死坑。 2．1．1．3 寒冷地区的石料应具有一定的抗冻性。

2．1．1．4 石料的坚固性和磨耗性视其部位不同有不同的要求。 2．1．2 水泥

2．1．2．1 应根据结构物所处环境选用水泥品种。对于冬期施工及无侵蚀性环境的地区、严寒地区、受水及冰冻共同作业的环境，宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；对于侵蚀环境，宜采用火山灰水泥或矿渣水泥。

2．1．2．2 水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆放，不同品种的水泥不得混合使用。水泥应符合国家标准，进场时应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按有关规定复试合格。 2．1．3 砂

2．1．3．1 砂宜采用中砂或粗砂并应过筛，当缺少中粗砂时，也可用细砂。

2．1．3．2 砂的最大粒径：当用于砌筑片石时不宜超过5mm；当用于砌筑块石、粗料石时，不宜超过2.5mm。

2．1．3．3 砂的含泥量：当砂浆强度等级小于M5时，含泥量应不大于7%；当砂浆强度等级大于M5时，含泥量应大于5%，砂进场后应按有关规定取样复试合格。

2．1．4 水：水宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合同家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ 63的规定。 2．1．5 水泥砂浆

2．1．5．1 砂浆的类别和标号应符合设计规定。

2．1．5．2 砂浆适宜的圆锥沉入度即稠度：在炎热干燥环境中为50～70mm，寒冷潮湿环境中为40～50mm；砌片石、块石应为50～70mm，砌料石应为70～100mm。 2．1．5．3 砂浆应有良好的保水性。

2．1．5．4 若设计有冻融循环次数要求的砂浆，经冻融试验后，质量损失率应不大于5%，强度损失率应不大于25%。

2．1．5．5 砂浆应有良好的硬化速度，凝固后除应满足强度要求外，还须满足粘结性、耐久性、收缩率等要求。 2．2 机具设备

2．2．1 机械：砂浆搅拌机、机支翻斗车等。

2．2．2 工具：手推车、倒链、砂轮、铁锹、夹石钳、拖灰耙、筛子、吊筐、大铲、灰刀、灰桶、喷壶、手锤、凿子、勾缝条、钢丝刷、小撬棍、扫帚、防护目镜、量尺、角尺、水平尺、钢卷尺、小线、扁铲、线坠、齿斧等。 2．3 作业条件

2．3．1 测量放样完成。

2．3．2 天然地基上的基础砌体施工前，基底已验收完毕。

2．3．3 土质基底如被雪、雨或地下水浸软，必须晾干、夯实，或采取换土、夯填碎卵石的方法加以处理，使基底承载力符合设计要求。

2．3．4 石质基底应大致平整，并将泥土碎块清除，洗刷干净。砌石前应将基面润湿，使砌块与岩层边成一体。

2．3．5 如基坑内有水，必须在基础范围以外挖排水沟，将基坑内水排净。

2．3．6 石料在砌筑前须清洗干净，如有山皮、水锈应清除。石料使用前如已干燥，应洒水湿润。但石料的清洗、湿润和凿锈应在砌体外进行。

2．3．7 非天然基础施工前必须做完基础工程，办理完隐、预检手续。 2．4 技术准备

2．4．1 图纸审查完毕，施工方案、技术交底均已完成。 2．4．2 对工人已进行技术培训。

2．4．3 完成石料、砂浆、水泥、砂、水、外加剂等的试验工作。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

修凿石料

搅拌砂浆砌筑勾缝养护 3．2 操作方法 3．2．1 搅拌砂浆

3．2．1．1 水泥计量精度应控制在±2%以内，砂、水的计量精度应控制在±5%以内，其配合比一律采用重量比，并应经试验确定。

3．2．1．2 搅拌砂浆时，必须保证其成分、颜色和塑性的均匀一致。大量搅拌砂浆应使用搅拌机；在工程数量较小时，可以人工拌制。

3．2．1．3 砂浆拌制后用沉锤测沉入度和分层度，在搅拌机出料口随机取样制作砂浆试块。砂浆拌成后和使用时，均应盛入储灰器内。如砂浆出现泌水现象时，应有尽有砌筑前再拌和，砂浆应随拌随用。水泥砂浆必须在3h内使用完毕；如果施工期间最高气温超过30℃，应在2h内使用完毕。 3．2．2 修凿石料

3．2．2．1 片石应选用爆破法或楔劈法开采的石块，用作镶面的片石，应表面平整，稍加修凿。

3．2．2．2 块石应选用形状大致方正、上下面大致平整的，敲除锋棱、锐角；用作镶面的块石，应由外露面四周面内修凿，深度不少于70mm。

3．2．2．3 料石加工包括修边打荒、粗打、一遍錾凿、二遍錾凿、一遍剁斧、二遍剁斧和磨光。粗料石应选用外观方正的六面体石料，侧面应与外露面垂直，顺石应相邻丁石大150mm以上，一般应经裁边和平凿两道工序处理。 3．2．3 浆砌

3．2．3．1 浆砌石料的一般顺序均为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。角石砌好好立即可将线挂到角石上，再砌面石。砌面石时应留送填腹石缺口，砌完腹石后再行封砌。腹石砌筑宜采取沿运送石料方向倒退自运而近砌筑的方法。石砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成踏步槎。腹石应与面石一样，按规定层次和灰缝砌筑整齐，砂浆饱满。砌筑过程中应随时用水平尺和线坠校核砌体。两相邻工作段的砌筑高差不宜超过1.2m。 3．2．3．2 浆砌片石

⑴ 应用挤浆法分层砌筑，先湿润石料并铺砂浆，再安放石块，经揉动再用手锤轻击，每层高0.7～1.2m（3～4层片石），层间大致找平。

⑵ 砌片石时应充分利用片石的自然形状，相互交错地咬合在一起，但最下一皮石块应大面朝下，最上一皮应大面朝上。砌筑镶面石时应先在石下不垫砂浆试砌，再用大锤砸去棱角，后用手锤敲去小棱角，最后用凿子剔除突出部分，再铺浆砌石，用小撬棍将石块拨正，最后用手锤轻击或用手揉动，使灰缝密实。

⑶ 按设计要求和规范规定，砌体应留设沉降缝或变形缝，缝的端面需垂直，最好是在缝的两端跳段砌筑，在缝内填塞防水材料（如麻筋沥青板），墙身设置泄水孔，墙后设防水层和反滤层。

⑷ 石块搭接咬合长度应不小于80mm，应避免通缝（竖直缝和连续规则的曲线缝）、干缝、瞎缝、三角缝和十字缝（石料四碰头）。

⑸ 填腹中间应设拉结石，侧面每0.7m2至少设一拉结石，以保证结构的整体性。拉结石的长度，如基础宽度或墙厚等于或小于400mm，应与砌体宽度或厚度相等；如基础宽度或墙厚大于400mm，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于基础宽度或墙厚的2/3。

⑹ 墩台斜坡面可砌成逐层收台的阶梯形。 3．2．3．3 浆砌块石

与浆砌片石基本相同，不同的是镶面砌法应一顺一丁或二顺一丁砌筑，丁石的面积不小于表面积的1/5，丁石尾部嵌入腹部约200mm，且不小于顺石宽度的一半。 3．2．3．4 浆砌料石

⑴ 可以丁顺叠砌（架井式叠砌）、丁顺组砌（双轨组砌）或全顺砌（单轨组砌）。料石砌体基础适用于砌体厚度大于或等于两块石料度；全顺砌适于砌体厚度等于石宽。料石基础砌体的第一皮应采用丁砌层座浆砌筑，阶梯形料石基础上级阶梯的料石应至少压砌下级阶梯的1/3，料石砌体应上下错缝搭砌。丁顺组砌的型式必须与全线砌体统一。

⑵ 石间灰缝宽宜为10～12mm。要使横缝与竖缝垂直，错缝不小于100mm，竖缝不宜设在丁石处，只允许在丁石上面或下面有一条垂直缝。但结构在以下三个位置不得设缝：

a．破冰体；

b．砌体截面突变处；

c．桥墩分水石中线或圆端形桥墩。

⑶ 浆砌桥墩分水体、破冰体镶面石前应先做出配料设计图，注明每块石料的尺寸，根据砌体高度、尺寸、分层错缝等情况先行放样。应当注意的是破冰体的破冰棱和垂直方向所成的角θ≤20°时，破冰体的镶面分层应成水平；θ＞20°时，破冰体的镶面分层应垂直于破冰体，同时破冰体的分层应和墩身一致。

3．2．4 勾缝：砌体的勾缝根据设计要求有平缝、凸缝、凹缝等。勾缝分为原浆勾缝和加浆勾缝两种，原浆勾缝是用砌筑的砂浆，随砌墙随勾缝；加浆勾缝的砂浆强度：主体工程一般不小于M10，附属工程一般不小于M5，其稠度在40～50mm。

3．2．4．1 勾缝砂浆（宜用过筛的砂）应嵌入砌体20mm，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。除料石砌体勾凹缝外，其他砌体一般勾平缝。片石、块石、粗料石缝宽不宜大于20mm，细料石缝宽不宜大于5mm。

3．2．4．2 勾缝前须先对墙面进行修整，再将墙面洒水湿润，勾缝的顺序是从上到下，先勾水平缝后勾竖直缝。勾水平缝用长溜子（勾缝条），将托灰板顶在要勾缝的灰口下缘，用溜子将灰浆嵌入缝内。勾完一段后，溜子在缝内溜压密实、平整，使其深浅一致。勾竖直缝时用短溜子，在托灰板上将灰刮起，然后勾入竖缝中，塞密压实。勾缝后应用扫帚用力清除余灰，并应避免砌体碰撞、振动、承重。

3．2．4．3 成活的灰缝水平缝竖直缝应深浅一致、交圈对口、密实光滑，搭接处平整，阳角方正，阴角处不能上下直通，不能有丢缝、瞎缝现象。灰缝应整齐、拐弯圆滑、宽度

一致、不出毛刺，不得空鼓、脱落。

3．2．5 养护：砌体灰缝养生时间不得少于7d。 3．3 季节性施工

3．3．1 砌石冬期施工宜采用保温法、暖棚法和抗冻砂浆法。

3．3．1．1 保温法是在初冬阶段正温条件下砌筑，水可加热，砌体可用塑料布、草帘、棉被等覆盖。

3．3．1．2 暖棚法是临时在砌体处支搭暖棚砌筑，棚内可生火炉或安热风机、暖气等。砂、水均可加热，棚内温度应不低于5℃。

3．3．1．3 抗冻砂浆法在砂浆中可掺入抗冻剂（氯盐等）。

3．3．2 冬施拌合砂浆宜采用两步投料法，水的温度不得超过80℃，砂的温度不得超过40℃，水和砂先拌合，然后再投水泥。砌体冬期施工每昼夜至少定时检查覆盖、测温三次并作测温记录，砌体的地基不得受冻。砂浆的搅拌时间应比常温时延长0.5～1倍，当最低气温低于-15℃时，承重砌体的砂浆应提高一个强度等级。抗冻砂浆最好使用硅酸盐水泥或普通水泥拌制，砂中应无冻块，石料应无冻、雪、霜。

3．3．3 雨期施工应防止雨水泡槽，防止雨水冲刷砌体砂浆，及时调整砂浆的用水量，不得冒雨砌筑，大雨后检测砌体的垂直度及现况地基是否发生不均匀下沉现象。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 石料的强度和规格应符合设计和有关规范要求。

4．1．2 砂浆的配合比应符合试验规定；砂浆的强度必须满足设计和规范要求。 4．1．3 砌体水平灰缝的砂浆饱满度按净面积计算不得低于90%，竖向灰缝砂浆饱满度不得低于80%。

4．1．4 砌筑时，砌块要错缝。浆砌时座浆挤紧，嵌缝后砂浆饱满，无空洞现象；砌缝匀称，不勾假缝、瞎缝。干砌时不松过、叠砌和浮塞。 4．2 实测项目（见表4.2-1、表4.2-2）

表4.2-1 砌片石基础实测项目

检查项目砂浆强度（Mpa）轴线偏位（mm）平面尺寸（mm）顶面高程（mm）基底高程（mm）土质石质规定值或允许偏差国标、行标符合设计要求 25 50 30 50 +50，-200 企标符合设计要求 25 50 30 50 +50，-200 检查方法和频率执行现行《砖石工程施工及验收规范》GBJ 203 用经纬仪测量纵、横各2点用尺量长、宽各3处用水准仪测5～8点用水准仪测5～8点表4.2-2 墩、台身砌体实测项目

检查项目砂浆强度（Mpa）轴线偏位（mm）墩台长、宽（mm）料石块石片石规定值或允许偏差国标、行标符合设计要求 10 +20，-10 +20，-10 +20，-10 0.3 0.5 ±10 10 20 30 企标符合设计要求 10 +20，-10 +20，-10 +20，-10 0.3 0.5 ±10 10 20 30 用2m直尺检查用垂线或经纬仪测量纵、横各2点用尺量3个断面检验方法和频率执行现行《砖石工程施工及验收规范》GBJ 203 用经纬仪测量纵、横各2点竖直度料石、块或坡度片石（%）墩台顶面高程（mm）大面积平整度（mm）料石块石片石 4．3 外观鉴定

4．3．1 勾缝平顺、坚固、整齐，缝宽均匀、无脱落现象；砂浆饱满，无瞎缝、假缝、通缝。

4．3．2 砌体牢固、边缘直顺，表面平整、清洁、无污染。 4．3．3 伸缩缝、沉降缝、防震缝中无砂浆、碎石渣和杂物等。

5 成品保护

5．0．1 砌筑上层石料时应避免振动下层已砌好的石块。

5．0．2 砂浆强度未达到设计强度的70%前，不得使砌体承重、被碰撞。 5．0．3 勾缝完成后应及时覆盖养生。

5．0．4 砌体砌筑完成后，未经有关人员检查验收，轴线桩、水准点不得扰动和拆除。

6 应注意的质量问题

6．0．1 按设计和规范要求设置拉结石，以保证砌体整体性。

6．0．2 应使用铺浆法、座浆法砌筑，严禁灌浆砌筑，防止产生空洞，保证砂浆的饱满度。

6．0．3 为防止勾缝灰浆脱落，应将沟槽清理干净，洒水润湿。冬期不得进行勾缝作业。

7 质量记录

7．0．1 原材质量证明、产品合格证、试验报告及有见证试验。 7．0．2 砌体的质量检验记录。 7．0．3 砂浆配合比申请单和通知单。 7．0．4 石料和砂浆试块抗压强度报告。

7．0．5 隐蔽工程检查记录、预检记录、中间检查交接记录。 7．0．6 工序和工程部位质量评定表。

7．0．7 基础、主体结构工程和分部（项）质量验收记录。 8 安全、环保措施 8．1 安全操作要求

8．1．1 编制专项安全技术方案，开工前对操作人员进行安全技术交底。 8．1．2 现场施工必须戴安全帽。

8．1．3 作业前必须检查工具，锤头必须安装牢固，作业时应戴防护目镜、护腿、鞋盖等防护用品。

8．1．4 不准在砌体顶上做划线、刮缝及清扫墙面或检查大角垂直等工作。严禁在砌体顶上行走。砌筑作业面下方不得有人。

8．1．5 用锤打石时，应先检查铁锤有无破裂，锤柄是否牢固。打锤要按照石纹走向落锤，锤口要平，落锤要准，同时要看清附近情况有无危险，然后落锤，以免伤人。 8．1．6 不准在砌体顶或脚手架上修改石材，以免震动墙体而影响质量或石片掉下伤人。石块不得往下掷。

8．1．7 吊装石料应用筐装，不得有破损和变形。吊筐不得超负荷吊运，并经常检查吊筐，发现问题及时处理。

8．1．8 墙身砌体高度超过地坪1.2m以上时，应搭设脚手架。当砌体高度超过4m时，采用里脚手架必须支搭安全网；采用外脚手架应设防护身栏杆和挡脚板后方可砌筑。脚手架未经验收不得使用，验收后不得随意拆改，严禁搭探头板。

8．1．9 脚手架上堆料量不得超过规定荷载（270KN/m），脚手架上最多放两层石料。同一脚手板上的操作人员不应超过二人。

8．1．10 不准在超过胸部以上的墙体上进行砌筑，以免将墙体碰撞倒塌或上石时失手掉下造成安全事故。

8．1．11 如遇雨天及每天下班时，要做好防雨措施，以防雨水冲走砂浆，致使砌体倒塌。 8．1．12 冬期施工时，脚手板上如有冰霜、积雪，应先清除后才能上架子进行操作。 8．1．13 下列情况应停止砌筑作业：风力超过六级；大雨、大雾、大雪天气；夜间照明不足。 8．2 环保措施

8．2．1 石料堆放场地应平整，且比周边地面高出约100mm，并做好排水设施。 8．2．2 施工垃圾应集中堆放，统一处理。

8．2．3 现场砂浆搅拌站应设置排水沟和沉淀池，必要时采取喷水防尘措施。

六、桥梁钢筋施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于桥梁工程钢筋加工及安装。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋：品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，应有出厂合格证及检测报告，进入现场应进行复试，确认合格后使用。

钢筋在加工过程中，如有发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2．1．2 电焊条：应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，以烘干后使用。 2．1．3 其他材料“绑扎丝、氧气、乙炔等。 2．2 机具设备

2．2．1 主要机具设备：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、卷扬机、砂轮切割机等。

2．2．2 工具：气焊割枪、钢筋扳手、锤子、钢筋钩、撬棍、钢丝刷、粉笔、手推车、尺子等。 2．3 作业条件

2．3．1 所需材料机具及时进场，机械设备状况良好。

2．3．2 钢筋加工厂场地平整、道路畅通，供电等满足施工需求。 2．3．3 钢筋安装方案已审批，作业面已具备安装条件。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核结构图纸和钢筋料表，绘制节点大样图。

2．4．2 编制钢筋安装方案，并对操作人员进行培训，向有关人员进行安全技术交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

钢筋接头连接

钢筋进场检查钢筋储存钢筋取样试验钢筋加工钢筋绑扎及安装 3．2 操作方法 3．2．1 钢筋进场检查

3．2．1．1 钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应按表3.2.1.1进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。

表3.2.1.1 钢筋外观要求

钢筋种类热轧钢筋外观要求表面无裂缝、结疤各折叠，如有凸块不得超过螺纹的高度，其他缺陷的高度或深度不得超过所在部位的允许偏差，表面不得沾有油污表面无肉眼可见的裂纹、结疤各折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾有油污表面不得有裂纹和局部缩颈，不得沾有油污热处理钢筋冷拉钢筋 3．2．1．2 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。 3．2．2 钢筋储存

3．2．2．1 钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

3．2．2．2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。 3．2．3 钢筋取样试验

3．2．3．1 按不同批号和直径，按照表3.2.3.1规定抽取试样作力学性能试验。 3．2．3．2 检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。

表3.2.3.1 钢筋力学性能试验

钢筋种类验收批钢筋组成 1、同一截面尺寸和同一炉号 2、同钢号的混合批，不超过10个炉号 1、同一截面尺寸、同一热处理制度和炉号 2、同钢号组成的混合批，不超过10个炉号同级别、同直径每批数量取样数量在任取两根钢筋上，每根取一个拉力试样和一个冷弯试样热轧钢筋 ≤60t 热处理钢筋 ≤60t 取10%的盘数，不少于25盘，每盘取一个拉力试样冷拉钢筋 ≤20t 在任取两根钢筋上，每根取一个拉力试样和一个冷弯试样 3．2．4 钢筋加工

3．2．4．1配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。

3．2．4．2 钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可

采用冷拉法或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，I级钢筋冷拉率应≤2%，HRB335、HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。

3．2．4．3 钢筋除锈去污：钢筋加工前要清除表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损坏和锈蚀严重的应剔除不用。

3．2．4．4 钢筋宜在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。 3．2．4．5 钢筋下料

⑴下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

⑵ 钢筋的切断宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。 3．2．4．6 钢筋弯制

⑴ 钢筋的弯制应采用钢筋弯曲或弯箍机在工作平台上进行。

⑵ 钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表3.2.4.6-1的规定。

⑶ 箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表3.2.4.6-2的规定。

表3.2.4.6-1 钢筋弯制及末端弯钩形状

弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径（D）平直部分长度备注 180° ≥I级 HRB335 ≥2.5d ≥3d 末端弯钩 ≥4d ≥5d ≥4d 135° HRB400 ≥ HRB335 按设计要求（一般≥5d） d为钢筋直径 90° ≥HRB400 ≥5d 按设计要求（一般≥10d）中间弯制 90°以下各类 ≥20d d为钢筋直径用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构

不应小于箍筋直径的10倍。 3．2．5 钢筋接头连接

3．2．5．1 钢筋接头连接型式有焊接接头、绑扎接头及机械连接拉头，具体接头型式、焊接方法、适用范围应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定。

表3.2.4.6-2 箍筋末端弯钩

结构类别弯曲角度图示 90°/180° 一般结构 90°/90° 135°/135° 3．2．5．2 普通混凝土中钢筋直径等于或小于25mm时，在没有焊接条件时，可以采用绑扎接头，但对轴心受拉或小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。 3．2．5．3 对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接；冷拉钢筋的接头应在冷拉前焊接。

3．2．5．4 焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同，并应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的有关规定；考试要求参见《钢筋焊接及验收规程》JGJ18。

3．2．5．5 钢筋连接应优先选用电弧焊，包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊五种接头型式，选择接头型式应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定。 3．2．5．6 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117或《低合金钢焊条》GB/T 5118的规定。若设计无规定时，可按表3.2.5.6选用。

3．2．5．7 手工电弧焊施焊准备

⑴ 检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止引弧而烧伤钢筋。

表3.2.5.6 钢筋电弧焊焊条型号

电弧焊焊接头型式钢筋级别 I级 HRB335 HRB400 帮条焊、搭接焊 E4303 E4303 E5003 坡口焊、熔槽帮条焊、预埋件穿孔塞焊 E4303 E5003 E5503 窄间隙焊 E4316 E4315 E5016 E5015 E6016 E6015 钢筋与钢板搭接焊、预埋件T型角焊 E4303 E4303 — ⑵ 选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条、焊接工艺和焊接参数。

⑶ 试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接三个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 3．2．5．8 手工电弧焊施焊操作

⑴ 引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。

⑵ 定位：焊接时应先焊定位点再施焊。

⑶ 运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作协调平衡。 ⑷ 收弧：收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在表面造成电弧擦伤。 ⑸ 多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层；应保证焊缝的长度和高度。

⑹ 熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂纹。

⑺ 平焊：平焊应注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面，熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面表70°夹角。

⑻ 立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离，要防止熔池温度过高使铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条应与垂直面成60°~80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心；焊每一道时，应压住电弧向上运条，同时做较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆运加挑弧法向上焊接。 ⑼ 横焊：焊条倾斜70°~80°角，防止铁水在自重作用下坠到下坡口上，运条到上坡口处不作弧停顿，迅速带到下坡口根部做微小横拉稳弧动作，依次匀速进行焊接。 ⑽ 仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，熔池宜薄，且应确保与母材熔合良好；第一层焊缝用短电弧做前后推拉动作，焊条与焊接方向成80°~90°角；其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。

⑾ 焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。 3．2．5．9 采用帮条焊或搭接连接钢筋时，还应符合下列要求：

⑴ 接头焊缝宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，其帮条或搭接长度应符合表3.2.5.9的规定。

表3.2.5.9 钢筋帮条长度

钢筋级别 I级 HRB335 HBR400 焊缝形式单面焊双面焊单面焊双面焊帮条长度 ≥8d ≥4d ≥10d ≥5d 注：d为主筋直径（mm）。

⑵ 应保证焊接母材轴线一致：采用搭接焊时，两搭接钢筋的端部应预先折弯，见图

3.2.5.9-1。采用帮条焊时，帮条直径宜与接头钢筋直径相同，与接头钢筋直径不同时，帮条直径可允许小一个规格；两主筋端头之间应留2~5mm的间隙。

)双面焊)单面焊

图3.2.5.9-1 钢筋搭接焊接头 d—钢筋直径；L—搭接长度

⑶ 帮条焊或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍，见图3.2.5.9-2。

图3.2.5.9-2 焊缝尺寸示意图 b—焊缝宽度；s—焊缝厚度；d—钢筋直径

3．2．5．10 对钢筋接头质量必须分批抽样检查和验收，合格后方准使用。

3．2．5．11 各受力钢筋之间的焊接接头位置应相互错开，在构件中的位置应符合下列规定：

⑴ 在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头；有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：受压区及装配式构件的连接处不限制；受拉区不大于50%。区段划分和焊接接头设置见图3.2.5.11。

图3.2.5.11 搭接焊接头位置（注：图中所示L区段内有接头的钢筋面积按两根计）

⑵ 在同一根钢筋上宜少设接头，接头宜设置在受力较小的部位；接头距钢筋的弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。 3．2．5．12 钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

⑴ 受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋可不做弯钩。

⑵ 直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。 ⑶ 应在搭接头中心的两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。

⑷ 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表3.2.5.12的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。 ⑸ 施工中钢筋受力分不清拉、压的按受拉处理。

表3.2.5.12 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋级别 I级月牙纹 HRB335 HRB400 混凝土强度 C20 35d 45d 55d C25 30d 40d 50d 高于C25 25d 35d 45d 注：1、当HRB335、HRB400牌号钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值增加5d采用。 2、当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用。 3、当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度应适当增加。

4、在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。 5、轻骨料混凝土的钢筋绑扎接头搭接长度应按普通混凝土搭接长度增加5d。

6、当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB400

牌号钢筋不宜采用，

7、对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，对一、二级抗震等级应增加5d。 8、两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

3．2．5．13 各受力钢筋之间的绑扎接头应互相错开，其在构件中的位置应符合下列规定： ⑴ 从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段L范围内（见图3.2.5.13），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占总面积的百分率满足以下要求：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。

图3.2.5.13 钢筋搭接示意图

注：图中所示L（1.3倍L1）区段内有接头的钢筋面积按两根计。

⑵ 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

⑶ 绑扎接头中的钢筋横向净距s不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。

⑷ 对焊接骨架和焊接网在构件宽度内，其接头位置应错开，在绑扎接头区段L内（见图3.2.5.13），有绑扎接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的50%。

注：1、采用绑扎骨架的现浇柱，在柱中及柱与基础交接处，当采用搭接接头时，其接头面积允许百分率，以设

计单位同意，可适当放宽。

2、绑扎接头区段L的长度范围，当接头受力钢筋截面面积百分率超过规定时，应采取专门措施。

3．2．6 钢筋绑扎及安装

3．2．6．1 钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要替换时，应征得设计同意和监理工程师的签认，预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的I级热扎钢筋制作，严禁以其他钢筋代替。

3．2．6．2 在结构情况和现场运输起重条件允许时，可先预制成钢筋骨架或钢筋网片，入模就位后再进行焊接或绑扎。

钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运输和安装，为使骨架不变形、不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加铺助钢筋（斜杆、横撑等）。 3．2．6．3 焊接钢筋网片宜采用电阻点焊。所有焊点应符合设计要求，当设计无要求时，可按下列规定进行点焊：

⑴ 焊接骨架的所有钢筋交叉点必须焊接。

⑵ 当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两侧端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网为两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部交点均应焊接，其余的相交点可间隔焊接。

3．2．6．4 钢筋骨架的焊接应在坚固的工件支架上进行，操作时应注意下列各点：

⑴ 拼装骨架应按设计图纸放大样，放样时梁板结构应考虑焊接变形和预留拱度，简支梁的预拱度可参考表3.2.6.4的数值。

表3.2.6.4 简支梁钢筋骨架预拱度

构件跨度（m） 7.5 10~12.5 15 20 工作台上预拱度（mm）骨架拼装拱度（mm） 30 30~50 40~50 50~70 10 20~30 30 40~50 构件预拱度（mm） 0 10 20 30 注：跨度大于20m时应按设计规定预留拱度。

⑵ 拼装前应检查所有焊接接头的焊缝有无开裂，如有开裂应及时补焊。

⑶ 拼装时可在需要焊接点位置，设置楔形卡卡住，防止焊接时局部变形。待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点定位，然后再施焊。

⑷ 施焊次序应由中到边或由边到中，采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。 3．2．6．5 焊接骨架和焊接网片需要绑扎连接时，应符合下列规定：

⑴ 焊接骨架和网片的搭接接头，不宜位于构件的最大弯矩处。 ⑵ 焊接网片在非受力方向的搭接长度，宜为100mm。

⑶ 受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度应符合表3.2.6.5的规定，受压焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度，可取受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度的0.7倍。

表3.2.6.5 受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的拱接长度

混凝土强度钢筋级别 C20 I级 HRB335 月牙纹 HRB400 45d 40d 35d 30d 40d C25 25d 35d 高于C25 20d 30d 注：1、搭接长度除符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm。

2、当混凝土强度等级低于C20时，I级钢筋的搭接长度不得小于40d，HRB335牌号钢筋的搭接长度不得小于

50d。

3、当月牙纹钢筋直径d大于25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。 4、当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其搭接长度应按表中数值减少5d。 5、当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其拱接长度宜适当增加。

6、轻骨料混凝土的焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度，应按普通混凝土拱接长度增加5d。 7、当有抗震要求时，对一、二级抗震等级应增加5d。

3．2．6．6 现场安装钢筋应符合下列要求： ⑴ 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。

⑵ 板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须扎牢。

⑶ 梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；在柱中应沿柱高方向交错布置，对方柱则必须位于柱角竖向筋交接点上，但有交叉式箍筋的大截面柱，可以与任何一根中间纵向筋的交接点上。螺旋形箍筋的起点和终点均应绑扎在纵向钢筋上。有抗扭要求地螺旋箍筋，钢筋应伸入核心混凝土中。

⑷ 在墩、台及墩柱子中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°角，对多边形柱应为模板面的夹角的平分角；对圆柱形钢筋弯钩平面应与模板的切平面垂直；中间钢筋的弯钩平面应与模板平面垂直；当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩平面与模板面的夹角不得小于15°。

⑸ 在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围内的箍筋间距；当钢筋受拉时应＜5d，且不应大于100mm；当钢筋受压时应＜10d（d为受力钢筋的最小直径），且不应大于200mm。 ⑹ 受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。为保证钢筋保护层厚度的准确性，应采用不同规格的垫块，并应将垫块与钢筋绑扎牢固，垫块应交错布置。 3．3 季节性施工 3．2．1 雨期施工

3．2．1．1 雨期施工应采取有效防雨防潮措施，避免钢筋锈蚀及电焊条受潮。 3．2．1．2 雨天不得露天进行焊接作业，并避免未冷却的接头与雨水接触。 3．2．2 冬期施工

3．2．2．1 焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施，以减少焊件温度差，严禁未冷却的接头与冰雪接触。

3．3．2．2 冷拉钢筋时的温度不宜低于-15℃，当采取可靠的安全措施时可不低于-20℃；当采用冷拉率和控制应力方法冷拉钢筋时，冷拉控制应力宜较常温时适当予以提高，提高值应经试验确定，但不得超过30Mpa。

6 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 钢筋的品种、规格、数量和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。 4．1．2 电焊条品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求，并与母材相匹配。

4．1．3 冷拉钢筋的机械性能必须符合有关规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

4．1．4 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。 4．2

实测项目（见表4.2-1~表4.2-4）

表4.2-1 钢筋加工实测项目

允许偏差（mm）项目国标、行标冷拉率（%）受力钢筋成型长度箍筋尺寸钢筋总长弯起点位置弯起钢筋弯起高度 ±20 0，-10 0，-10 表4.2-2 钢筋加工实测项目允许偏差（mm）项目国标、行标 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±5 0,-20 检查方法地标 ±5 ±10 ±20 - +5,-10 +5,-10 ±20 企标 ±5 ±10 ±20 ±20 +5,-10 ±5 0,-20 按骨架总数30%抽查，用尺量每构件查5~10个间距，用尺量每骨架抽查30%，用尺量每构件检查2断面，用尺量－ ±5 ±10 ±20 地标不大于设计规定 +5，-10 0，-3 +5，-10 ±20 +5，-10 0，-3 +5，-10 ±20 用尺量企标查施工记录用尺量用尺量用尺量检查方法两排以上排距受力钢筋间距梁板、拱肋、柱同排基础、礅台灌注桩钢筋骨架尺寸长宽、高或直径箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距弯起钢筋位置柱、梁、拱肋、桩保护层厚度基础、墩台板 ±20 ±5 ±10 ±3 ±20 ±5 ±10 ±3 ±20 ±5 ±10 ±3 每构件沿模板周边检查8处，用尺量表4.2-3 钢筋网实测项目

项目网的长、宽网眼尺寸对角线差允许偏差（mm）国标、行标 ±10 ±10 10 地标 ±10 ±10 10 企标 ±10 ±10 10

检查方法用尺量抽查3个网眼，用尺量抽查3个网眼对角线，用尺量表4.2-4 钢筋电弧焊接头实测项目项目绑条沿接头中心的纵向偏移（mm）接头处弯折角（°）接头处钢筋轴线的偏移（mm）焊缝厚度（mm）焊缝宽度（mm）焊缝长度（mm）横向咬边深度（mm）在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量（个）面积（mm2）允许偏差地标 0.5d 4 +0.05d,0 +0.1d,0 -0.5d 0.5 2 6 企标 0.5d 4 +0.05d,0 +0.1d,0 -0.5d 0.5 2 6 检查方法用尺量用刻槽直尺量用尺量用卡尺和尺量用尺量目测用尺量、目测 0.1d且不大于3 0.1d且不大于3 注：1、d为钢筋直径（mm）。

2、负温电弧焊接头横向咬边深度不得大于0.2mm。 3、“绑条沿接头中心线的纵向偏移”一项仅适用于绑条焊。

4．3 外观鉴定

4．3．1 钢筋表面不应有锈皮、油污及焊渣。

4．3．2 焊缝应表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。 4．3．3 多层钢筋网应有足够的钢筋支撑，保证能承受自重及施工荷载。

5 成品保护

5．0．1 焊接作业时，严禁在主筋上打火引弧，以防烧伤主筋。

5．0．2 绑扎好的钢筋不得随意变更位置或进行切割，当其与预埋件或预应力孔道等发生冲突时，应按设计要求处理，设计未规定时，应适当调整钢筋位置，不得已切断时应予以恢复。

5．0．3 应尽量避免踩踏钢筋，当不得不在已绑好的钢筋（如箱梁顶板及底板）上作业且骨架刚度较小时，应搭设临时架子，不准踩踏钢筋。 5．0．4 应采取措施避免钢筋被脱模剂等污物污染。

6 应注意的质量问题

6．0．1 绑扎接头搭接长度不够。绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。

6．0．2 钢筋接头位置错误。翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

6．0．3 绑扎接头与焊接接头未错开。在钢筋下料及绑扎时，要注意钢筋焊接接头与相邻钢筋及同一钢筋的绑扎接头应错开。

6．0．4 露筋。钢筋绑扎完毕后，应按750mm间距梅花型布置保护层垫块，垫块应具有足够的强度及刚度。

6．0．5 钢筋骨架变形。绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。

6．0．6 焊接接头质量不合格。

6．0．6．1 焊接前，对所有焊工进行培训及考试，合格后持证上岗。

6．0．6．2 焊接前，绑条焊接头应检查绑条尺寸、主筋端头间隙、钢筋轴线偏位以及钢材表面质量等，搭接头应检查搭接长度、弯折角度、钢筋轴线偏位以及钢材表面质量等，不符合要求时不得焊接。

6．0．6．3 焊接时，根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流。

6．0．6．4 焊接时，应确保焊缝有效长度、高度及宽度等达到规范设计要求，每层焊完及时清渣，每层焊完应及时清渣，焊缝应表面平整、光滑、美观。

7 质量记录

7．0．1 钢筋产品合格证和出厂检验报告。 7．0．2 电焊条合格证。

7．0．3 钢筋成型网片出厂合格证。 7．0．4 钢筋（原材、连接）试验报告。 7．0．5 隐蔽工程检查记录。 7．0．6 工序质量评定表。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求 8．1．1 卷扬机冷拉钢筋

8．1．1．1 冷拉钢筋前，必须检查卷扬机钢丝绳、滑轮组、地锚、钢筋夹具、电气设备等，确认安全后方可作业；导向滑轮不得使用开口滑轮，与卷扬机的距离不得小5m。 8．1．1．2 冷拉钢筋时，应设专人值守，钢筋两侧3m以内及冷拉线两端不得有人，严禁跨越钢筋或钢丝绳；冷拉速度不宜过快，卷扬机前和冷拉钢筋两端必须装设防护挡板。 8．1．1．3 冷拉钢筋时，必须将钢筋卡牢，待人员离开后方可开启机械；出现滑丝等情况时，必须停机并放松钢筋后方可进行处理。 8．1．2 调直机调直钢筋

8．1．2．1 调直机上不得堆放物料，送钢筋时，手与轧辊应保持安全距离，机器运转中不得调整轧辊，严禁戴手套作业。

8．1．2．2 作业中机械周围不得有无关人员，严禁跨越牵引钢丝绳和正在调直的钢筋，钢筋调直到末端时，作业人员必须与钢筋保持安全距离，料盘中的钢筋即将用完时，应采取措施防止端头弹出。

8．1．2．3 调直短于2m或直径大于9mm的钢筋时，必须低速运行。 8．1．2．4 展开盘条钢筋时，应卡牢端头；切断或调直前应压稳。 8．1．3 切断机切断钢筋

8．1．3．1 作业时应摆直、握紧钢筋，应在活动切刀向后退时送料入刀口，并在固定切

刀一侧压住钢筋；严禁在活动切刀向前运动时送料；严禁两手同时在切刀两侧握住钢筋俯身送料。

8．1．3．2 切长料时应设置送料工作台，并设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致；手握端的钢筋长度不得小于400mm，手与切口间距离不得小于150mm；切断长度小于400mm的钢筋时，应用钢导管或钳子夹牢钢筋，严禁直接用手送料。

8．1．3．3 作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物；作业中严禁进行检修、加油、更换部件。暂停作业或停电时，应切断电源。 8．1．4 弯曲机弯制钢筋

8．1．4．1 弯制未经冷拉或有锈皮的钢筋时，必须戴护目镜及口罩。

8．1．4．2 作业中不得用手清除铁屑等杂物；清理工作必须在机械停稳后进行。 8．1．5 钢筋焊接安全

8．1．5．1 电焊工应持证上岗，作业时按要求佩戴好防护用品，作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品。

8．1．5．2 作业前，应检查电焊机、线路、焊机外壳保护接零等，确认安全后作业。 8．1．5．3 作业时，临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧、用胶布包严；焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁。

8．1．5．4 作业时，二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作二次线回路。 8．1．5．5 下班或暂停作业时，应拉闸断电，必须将地线和把线分开。

8．1．5．6 在遇到移动二次线、转移工作地点、检修电焊机、改变电焊机接头、暂停焊接作业等情况时，应切断电源。

8．1．5．7 操作中应注意防火，消防设施应齐全有效。 8．1．6 钢筋绑扎安全

8．1．6．1检查吊装钢筋骨架时，下方不得有人，骨架较长时应设控制缆绳，就位后必须支撑稳固方可摘除吊钩。

8．1．6．2 对易倾覆的钢筋骨架，应支撑牢固或用缆风绳拉牢，在施工中不得攀爬钢筋骨架。

8．1．6．3 不得在脚手架上集中码放钢筋，应随用随运送。 8．2 环保措施

8．2．1 对所用机械设备进行检修，防止带故障作业，产生噪声扰民。 8．2．2 要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸产生噪声等现象。

8．2．3 发电机等强噪声机械必须安装在工作棚内，工作栅四周必须严密围挡。

七、桥梁混凝土施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于桥梁工程混凝土的施工，不含水下混凝土的灌注、真实脱水混凝土及喷射混凝土等的施工。

2 施工准备

2．1 材料

配置混凝土的各种原材料品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。水泥、外加剂及掺合料等还应进行碱含量检测，砂、石子等应进行碱活性检测，碱含量或碱活性应符合设计要求和《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）》京TY5中的有关规定。 2．1．1 水泥

2．1．1．1 配置混凝土所使用的水泥，一般采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥，有特殊要求时可采用其他品种水泥。

2．1．1．2 水泥进场应有出厂合格证和出厂试验报告，并应按其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查验收，进场后应进行复试，试验合格后使用。 2．1．2 砂

2．1．2．1 混凝土用砂，一般采用质地坚硬、级配良好、颗粒良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的砂。各类砂应按有关标准规定分批检查，各项指标合格方可使用。

2．1．2．2 普通混凝土所用的砂应以细度模数2.5~3.5之间的中、粗砂为宜，其含泥量应小于3%。 2．1．3 石子

2．1．3．1 混凝土用的石子，应采用坚硬的碎石或破碎卵石，并应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按有关标准规定分批进行检验，确认合格后使用。

2．1．3．2 石子最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选择，但最大粒径不得超过结构截面最小尺寸1/4，且不得超过钢筋最小净距的1/2；泵送混凝土时石子粒径除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3，对于破碎卵石不宜超过输送管径的1/2.5；同时应符合混凝土输送泵的使用规定。

2．1．4 外加剂：必须经有关部门检验并附有检验合格证明，使用前应进行复验，确认合格后使用，使用方法应符合产品说明书及现行国家有关标准的规定。

2．1．6 水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，应按有关标准对其进行化验，确认合格后使用。 2．2 机具设备

2．2．1 混凝土搅拌设备：混凝土搅拌机、装载机、计量设备、手推车等。 2．2．2 混凝土运输设备：混凝土运输车、机动翻斗车等。

2．2．3 混凝土浇筑设备：混凝土输送泵、汽车吊及吊斗、混凝土振捣器等。

2．2．4 其他设备：空压机、风镐、发电机、水泵、水车等。 2．2．5 工具：抹子、铁锹、串筒、漏斗、溜槽、锤子、铁錾等。 2．3 作业条件

2．3．1 配制混凝土的各组成材料进场并经检验合格，数量或补给速度满足施工要求。 2．3．2 混凝土搅拌站已安装就位，并验收合格。

2．3．3 混凝土浇筑作业面及搅拌站通水通电，混凝土运输道路畅通。 2．3．4 模板、钢筋及预埋件等经验收合格，具备混凝土浇筑条件。 2．3．5 混凝土浇筑施工方案已经有关部门及监理审批。 2．4 技术准备

2．4．1 进行混凝土配合比设计。

2．4．2 编制分项工程施工方案，并对班组进行培训及交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护 3．2 操作方法 3．2．1 混凝土搅拌

3．2．1．1 开始搅拌前，应进行如下准备工作：

⑴ 对搅拌机及上料设备进行检查并试运转。 ⑵ 对所有计量器具进行检查并定磅。 ⑶ 校对施工配合比。

⑷ 对所用原材料的质量、规格、品种、产地及牌号等进行检查，并与施工配合比

进行核对。

⑸ 对砂、石的含水率进行检测，如有变化，及时调整配合比用水量。

3．2．1．2 计量：各种衡器应定期校验，保持准确；骨架含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。

⑴ 砂、石计量和允许偏差为≤±3%。

⑵ 水泥计量：采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量

每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整其他材料的用量，按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。采用散装水泥的，应每盘精确计量。不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥不得混合使用。水泥计量的允许偏差为≤±2%。

⑶ 外加剂计量：对于粉状的外加剂，应按施工配合比每盘的用量，预先在外加剂

存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度。外加剂计量的允许偏差为≤±2%。

⑷ 水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差为≤±2%。。

3．2．1．3 上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接注入搅拌筒。原材料汇集到上料斗的顺序如下：

⑴ 无外加剂、掺合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 ⑵ 有掺合料时，其顺序为石子、水泥、掺合料、砂。

⑶ 有干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂或顺序为石子、水泥、

砂、外加剂。

3．2．1．4 混凝土使用强制式搅拌机搅拌，混凝土最短搅拌时间可按表3.2.1.4采用。

表3.2.1.4 混凝土搅拌的最短时间（s）

混凝土坍落度（mm） ≤30 ＞30 搅拌机出料量（L）＜250 60 90 60 90 250~500 90 120 60 90 ＞500 120 150 90 120 注：1、混凝土搅拌是最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间。

2、当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。

3．2．1．5 首盘混凝土拌制时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失。因此，石子的用量应按配合比减10%。从第二盘开始，按给定的混凝土配合比投料。

3．2．1．6 混凝土在拌合过程中，除对搅拌时间进行控制外，还应对混凝土拌合物的均匀性进行检查，保证混凝土颜色一致，不得有离折和泌水现象。

3．2．1．7 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物和各项性能： ⑴ 混凝土拌合物的坍落度及和易性，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，评定时应以浇筑地点的测值为准，每一工作班至少两次。

如混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可以在搅拌地点取样检测。

⑵ 在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。 ⑶ 按有关规定制作混凝土试块。 3．2．2 混凝土运输

3．2．2．1 混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。

3．2．2．2 当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。

3．2．2．3 当采用搅拌运输车运输且运距较远时，途中应以每分钟约2~4转的慢速进行搅动，卸料前应快转2~3min，混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2/3。

3．2．2．4 混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。 3．2．2．5 采用泵送混凝土应符合下列规定： ⑴ 混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。

⑵ 输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气产生阻塞。

⑶ 泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。

⑷ 在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。 3．2．3 混凝土浇筑

3．2．3．1 混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂，

3．2．3．2 混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

3．2．3．3 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表3.2.3.3的规定。

3．2．3．4 浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：

⑴ 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应留有50~100mm的距离，插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动捧；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。

表3.2.3.3 混凝土分层浇筑厚度

捣实方法用插入式振动器用附着式振动器用表面振动器无筋或配筋稀疏时配筋较密时浇筑层厚度（mm） 300 300 250 150 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

⑵ 表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。 ⑶ 附着式振动器的有效作业半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定，

⑷ 每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。 3．2．3．5 施工缝应按下列要求进行处理：

⑴ 应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面时，应达到0.5Mpa；用人工凿毛时，应达到2.5Mpa。

⑵ 经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为10~20mm的同配比减渣混凝土。

⑶ 对于重要部位，有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽；有抗渗要求的施工缝空宜做成凹、凸形或设置钢板止水带。

⑷ 施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。

⑸ 施工缝处理后，须待下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。需要达到的强度不得低于1.2Mpa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5Mpa。

混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参考有关规范确定。

3．2．3．6 混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。

3．2．3．7 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

3．2．3．8 浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。

3．2．3．9 大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28℃，并应采取有效措施降低混凝土水化热。

3．2．3．10 混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时应立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。 3．2．4 混凝土养护

3．2．4．1 浇筑完成的混凝土，应加以覆盖和洒水养护，并应符合以下规定：

⑴ 混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。 ⑵ 混凝土养护的时间不得少于7d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d；预应力混凝土养护至预应力张拉。

⑶ 洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。 ⑷ 当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。 ⑸ 混凝土养护用水应与拌和用水要求相同。

3．2．4．2 对于大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差不宜超过25℃。 3．3 季节性施工

3．3．1 雨季施工

3．3．1．1 水泥等材料应存放于库内或棚内，散装水泥仓应采取防雨措施。

3．3．1．2 雨期施工中，对骨料含水率的测定次数应增加，并及时对施工配合比进行调整。 3．3．1．3 模板涂刷脱模剂后，要采取措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。

3．2．1．4 及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑，必须浇筑时，应采取有效措施确保混凝土质量。

3．2．1．5 雨期施工中，混凝土模板支架及施工脚手架地基须坚实平整、排水顺畅。 3．3．2 冬期施工

3．3．2．1 室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，混凝土施工应采取冬施措施。 3．3．2．2 冬期施工混凝土的搅拌

⑴ 应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5级，最小水泥用量不宜低于300kg/m3，水灰比不宜大于0.6。

⑵ 宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性要求高的混凝土，宜使用引气剂或引气减水剂，其掺量应根据混凝土的含气量要求，通过试验确定。在钢筋混凝土和预应力混凝土中不得掺有氯盐类防冻剂。

⑶ 混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。 ⑷ 混凝土搅拌宜在保温棚内进行；应优先选用水加热的方法，水和骨料的加热温度应通过计算确定，但不得超过表3.3.2.2的规定。

水泥不得直接加热，宜在使用前运入保温棚存放。

当骨料不加热时，水可以加热到100℃，但投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。

表3.3.2.2 拌合水和骨料加热最高温度（℃）项目强度等级小于42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥强度等级大于42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌合水 80 60 骨料 60 40 ⑸ 混凝土拌制前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，拌制时间应取常温的1.5倍；混凝土混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模模温度不得低于5℃。

3．3．2．3 冬施混凝土拌合物除应进行常温施工项目检测外，还应进行以下检查：

⑴ 检查外加剂的掺量。

⑵ 测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机时的温度。 ⑶ 测量混凝土的出机温度和入模温度。以上检查每一工作班应至少测量检查4次。

⑷ 混凝土试除应按常温施工要求留置外，还应增设不少于2组与结构同条件养护的试件，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。

3．3．2．4 混凝土运输车应采取保温措施，宜采用混凝土罐车运输，采用混凝土输送泵

进行混凝土浇筑时，对泵管应采取保温措施。

3．3．2．5 及时准确地了解天气预报预报信息，浇筑混凝土要避开寒流及雪天，必须浇筑时，应采取有效措施确保混凝土质量。

3．3．2．6 混凝土浇筑成型后，应及时对其进行保温养护。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 所用的水泥、砂、石子、掺合料及外加剂等原材料、配合比必须符合有关规范的规定；使用商品混凝土需有预拌混凝土出厂合格证。

4．1．2 混凝土强度必须符合设计要求。强度的检验一般是做抗压试验，设计有特殊要求时，应做抗折、抗拉、弹性模量、抗冻、抗渗等试验。

4．1．3 混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞、裂缝及露筋现象。 4．1．4 钢筋混凝土结构在自重荷载下，不允许出现受力裂缝。 4．1．5 预应力筋的孔道必须通顺、洁净。 4．2 实测项目

执行桥梁工程中相关工艺标准的有关规定。 4．3 外观鉴定

4．3．1 混凝土表面应平整，施工缝应平顺。 4．3．2 结构应外形轮廓清晰，线条直顺。 4．3．3 封锚混凝土应密实、平整。

5 成品保护

5．0．1 在已浇筑的混凝土未达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或进行施工操作。 5．0．2 在拆除模板时不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。 5．0．3 不应在清水混凝土面上乱涂乱面，以免影响美观。

5．0．4 在模板拆除后，对易损部位的结构棱角（如方柱的四角）应采取有效措施予以保护。

6 应注意的质量问题

6．1 蜂窝、麻面与孔洞

6．1．1 要求模板拼缝严密不漏浆，以免水泥浆流失而造成麻面甚至蜂窝。

6．1．2 模板表面应光滑，均匀涂刷脱模剂并避免脱模剂流失，以免粘模而造成脱皮麻面。

6．1．3 一次下料厚度不得过大，以免振捣不实或漏振而造成蜂窝甚至孔洞。

6．1．4 钢筋较密时混凝土坍落度不宜过小，骨料粒径不宜过大，以免混凝土被卡而造成蜂窝甚至孔洞。

6．1．5 混凝土振捣应适度，漏振易形成蜂窝甚至孔洞，过振易形成麻面。 6．2 露筋

6．2．1 按施工方案要求的间距将钢筋保护层垫块绑扎牢固，不得出现漏放及松动位移现象，垫块应具有足够的强度。

6．2．2 混凝土浇筑时应分层振捣密实。 6．3 缝隙及夹层

6．3．1 施工缝处杂物应清理干净。在浇筑混凝土前，对不平缝宜铺一层厚为10~20mm同强度等级的减渣混凝土。

6．3．2 墩台混凝土浇筑前应在基础顶按6.3.1条浇筑减渣混凝土，并保证混凝土供应的连续性。 6．4 烂根

6．4．1 墩台、基础及现浇护栏等结构混凝土浇筑前，要认真用高强度等级砂浆底口封严，并采取措施避免模板上浮。

6．4．2 箱梁混凝土浇筑应先浇底板后浇腹板，浇筑腹板混凝土时，应采取措施防止底板及埂斜处的混凝土上涌。

6．4．3 箱梁、盖梁及预制梁等结构的侧模与底模的拼缝应严密不漏浆。 6．5 混凝土强度不足

6．5．1 严格控制原材料质量，进场后应按有关规定抽样试验，试验合格后方可使用。 6．5．2 按混凝土配合比施工，严格原材料的计量，混凝土应搅拌均匀。 6．5．3 混凝土经运输出现离析等质量问题时不得使用。

6．5．4 混凝土的养护应及时，养护措施得当，养护期满足规范要求。

6．5．5 冬期施工的混凝土，应严格控制其入模温度，成型后视气温情况应采取保温措施，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。 6．6 裂缝

6．6．1 首先要求配合比设计要合理，水灰比不宜过大，单方石子用量不宜过小。 6．6．2 严格控制砂石杂质含量及针片状含量在规范允许范围内，级配应合理，并避免使用细度大的水泥。

6．6．3 混凝土浇筑前，对混凝土的质量进行严格检查，不合格品严禁进行浇筑。 6．6．4 混凝土要振捣均匀，避免出现过振现象，以防局部出现塑性收缩裂缝和干缩裂缝，并严禁用振捣棒赶料。

6．6．5 严格控制混凝土表面温差，不得超过25℃，以避免出现表面温差裂缝。 6．6．6 模板拆除不宜过早，以免混凝土水分大量散失形成收缩裂缝。

7 质量记录

7．0．1 水泥、掺合料、外加剂的产品合格证和出厂检测报告。

7．0．2 水泥、砂、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告。 7．0．3 混凝土配合比申请单及通知单、混凝土浇筑申请书、混凝土开盘鉴定。 7．0．4 预拌混凝土出厂合格证。

7．0．5 隐蔽工程检查记录。 7．0．6 预检工程检查记录。 7．0．7 混凝土浇筑记录。 7．0．8 蒸汽养护检查测温记录。 7．0．9 混凝土冬期施工测温记录。

7．0．10 混凝土抗压、抗折强度及抗渗、抗冻融试验报告。 7．0．11 工序质量评定。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 高处作业时，上下应走马道（坡道）或安全梯。

8．1．2 采用吊斗浇筑混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。

8．1．3 浇筑墩台等结构混凝土时，应搭设临时脚手架并设防护栏，不得站在模板或支撑上操作。

8．1．4 使用溜槽基础等结构混凝土时，不准站在溜槽帮上操作，必要时应设临时支架。 8．1．5 使用内部振动器振捣混凝土时，振捣手必须戴绝缘手套并穿胶鞋。 8．1．6 高压电线下施工时必须满足安全距离。 8．2 环保措施

8．2．1 必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入污水管道。

8．2．2 其他污水也不得直接排入污水管道内，必须以沉淀后方可排入。 8．2．3 要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。 8．2．4 搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械应安装在工作棚内，工作棚四周应严密围挡。

8．2．5 对所用机械设备进行检修，防止带故障作业、噪声增大。

8．2．6 对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。 8．2．7 水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。 8．2．8 运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖、不得沿途泄漏遗洒。

八、钢筋混凝土墩台施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于公路及城市桥梁工程中基础（承台或扩大基础）以上的现浇混凝土轻型墩台、重力式墩台的施工。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB 1303等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2．1．2 电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合现场国家标准《碳素钢焊条》GB 5117的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。

2．1．3 水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB 175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．4 砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净，粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合同家现行标准《公路桥涵施工技术规程》JTJ 041的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。

2．1．5 石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规程》JTJ 041的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。

2．1．6 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

2．1．7 掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．8 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ 63的规定。

2．2 机具设备

2．2．1 脚手架：Ф48扣件式钢管脚步手架或碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。

2．2．2 钢筋加工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。

2．2．3 模板施工机具：电锯、电刨、手电钻、模板、方木或型钢、可调顶托等。 2．2．4 混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、行起式起重机、混凝土振捣器等。

2．2．5 其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。

2．2．6 工具：气焊割枪、扳手、铁锹、铁抹、木抹、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷等。 2．3 作业条件

2．3．1 基础（承台或扩大基础）和预留插筋经验收合格。

2．3．2 基础（承台或扩大基础）与墩台接缝位置按有关规定已充分凿毛。 2．3．3 作业面已临时通水通电，道路畅通，场地平整，满足施工要求。 2．3．4 所需机具已进场，机械设备状况良好。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板设计并经审批。 2．4．2 已进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。 2．4．3 组织有关方面对模板进行进场验收。

2．4．4 进行混凝土各种原材料的取样试验工作，设计混凝土配合比。 2．4．5 对操作人员进行培训，向有关人员进行安全技术交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

钢筋加工

模板加工测量放线

混凝土浇筑混凝土成型养生模板拆除搭设脚手架钢筋绑扎模板安装 3．2 操作方法

3．2．1 测量放线：墩柱和台身施工前应按图纸测量定线，检查基础平面位置、高程及墩台预埋钢筋位置。放线时依据基准控制桩放出墩台中心点或纵横轴线及高程控制点，并用墨线弹出墩柱、台身结构线、平面位置控制线。测放的各种桩都应标注编号，涂上各色油漆，醒目、牢固，经复核无误后进行下道工序施工。 3．2．2 搭设脚手架

3．2．2．1 脚手架安装前应对地基进行处理，地基应平整坚实，排水顺畅。 3．2．2．2 脚手架应搭设在墩台四周环形闭合，以增加稳定性。

3．2．2．3 脚步手架除应满足使用功能外，还应具有足够的强度、刚度及稳定性。 3．2．3 钢筋加工及绑扎

3．2．3．1 墩、台身钢筋加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求，严格按设计和配料单进行，加工方法参照本册“桥梁钢筋施工工艺标准”。

3．2．3．2 基础（承台或扩大基础）施工时，应根据墩柱、台身高度预留插筋。若墩、台身不高，基础施工时可将墩、台身钢筋按全高一次预埋到位；若墩、台身太高，钢筋可分段施工，预埋钢筋长度宜高出基础顶面1.5m左右，按50%截面错开配置，错开长度应符合规范规定和设计要求，一般不小于钢筋直径的35倍且不小于500mm，连接时宜采用绑条焊或直螺纹连接技术。预埋位置应准确，满足钢筋保护层要求。

3．2．3．3 钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。

3．2．3．4 钢筋需接长且采用焊接搭接时，可将钢筋先临时固定在脚手架上，然后再行焊接。采用直螺纹连接时，将钢筋连接后再与脚手架临时固定。在箍筋绑扎完毕即钢筋已形成整体骨架后，即可解除脚手架对钢筋的约束。

3．2．3．5 墩、台身钢筋的绑扎除竖向钢筋按本标准3.2.3.2款规定绑扎外，水平钢筋的接头也应内外、上下互相错开。

3．2．3．6 所有钢筋交叉点均应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝土内侧。

3．2．3．7 钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保证钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，保证垫块强度，垫块设置宜按梅花形均匀布置，相邻垫块距离以750mm左右为宜，矩形柱的四面均应设置垫块。 3．2．4 模板加工及安装

3．2．4．1 圆形或矩形截面柱宜采用定型钢模板，薄壁墩台、肋板桥台及重力式桥台视情况可使用木模、钢模和钢木混合模板。

3．2．4．2 采用定型钢模板时，钢模板应由专业生产厂家设计及生产，拼缝以企口为宜。 3．2．4．3 圆形或矩形截面墩柱模板安装前应进行试拼装，合格后安装。安装宜现场整体拼装后用汽车吊就位。每次吊装长度视模板刚度而定，一般为4～8m。

3．2．4．4 采用木质模板时，应按结构尺寸和形状进行模板设计，设计时应考虑模板有足够的强度、刚度和稳定性，保证模板受力后不变形，不位移，成型墩台的尺寸准确。墩台圆弧或拐角处，应设计制作异形模板。 3．2．4．5 木质模扳的拼装与就位

⑴ 木质模板以压缩多层板及竹编胶合板为宜，视情况可选用单面或双面覆膜板，覆膜一侧面向混凝土一侧，次龙骨应选用方木，水平设置，主龙骨可选用方木及型钢，竖

向设置，间距均应通过计算确定。内外模板的间距用拉杆控制。

⑵ 木质模板拼装应在现场进行，场地应平整。拼装前将次龙骨贴模板一侧用电刨刨平，然后用铁钉将次龙骨固定于主龙骨上，使主次龙骨形成稳固框架，然后铺设模板，模板拼缝夹弹性止浆材料。要求设拉杆时，须用电钻在模板相应位置打眼。每块拼装大小应根据模板安装就位所采用设备而定。

⑶ 模板就位可采用机械或人工。就位后用拉杆、基础顶部定位橛、支撑及缆风绳将其固定，模板下口用定位楔定位时按平面位置控制线进行。模板平整度、模内断面尺寸及垂直度可通过调整缆风绳松紧度及拉杆螺栓松紧度来控制。

3．2．4．6 墩台模板应有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼缝应严密不漏浆，表面平整不错台。模板的变形应符合模板计算规定及验收标准对平整度控制要求。

3．2．4．7 薄壁墩台、肋板墩台及重力式墩台宜设拉杆。拉杆及垫板应具有足够的强度及刚度。拉杆两端应设置软木锥形垫块，以便拆模后，去除拉杆。

3．2．4．8 墩台模板，宜在全桥使用同一种材质、同一种类型的模板、钢模板应涂刷色泽均匀的脱模剂，确保混凝土外观色泽均匀一致。

3．2．4．9 混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等，发现问题时，应及时采取措施纠正。 3．2．5 混凝土浇筑

3．2．5．1 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，并按规定留取试件。 3．2．5．2 应根据墩、台所处位置、混凝土用量、拌合设备等情况合理选用运输和浇筑方法。

3．2．5．3 采用商品混凝土时，就选择合格供应商，并提供商品混凝土合格证和混凝土配合比通知单。

3．2．5．4 混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。

3．2．5．5 大截面墩台结构，混凝土宜采用水平分层连续浇筑或倾斜分层连续浇筑，并应在下层混凝土初凝前浇完上层混凝土。

水平分层连续浇筑上下层前后距离应保持1.5m以上。倾斜分层坡度不宜过陡，浇筑面与水平夹角不得大于25°。

3．2．5．6 墩柱因截面小，浇筑时应控制浇筑速度。首层混凝土浇筑时，应铺垫50～100mm厚与混凝土同配比的减石子水泥砂浆一层。混凝土应在整截面内水平分层，连续浇筑，每层厚度不宜大于0.3m。如因故中断，间歇时间超过规定则应按施工缝处理。

3．2．5．7 柱身高度内如有系梁连接，则系梁应与墩柱同时浇筑，当浇筑至系梁上方时，浇筑速度应适当放缓，以免混凝土从系梁顶涌出。V形墩柱混凝土应对称浇筑。 3．2．5．8 墩柱混凝土施工缝应留在结构受剪力较小，且宜于施工部位，如基础顶面、梁的承托下面。

3．2．5．9 在基础上以预制混凝土管等到作墩柱外模时，预制管节安装时应符合下列要求：

⑴ 基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不应小于50mm。

⑵ 上下管节安装就位后，用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固防止撞击错位。 ⑶ 混凝土管柱外模应加斜撑以保证浇筑时的稳定性。 ⑷ 管口应用水泥砂浆填严抹平。

3．2．5．10 钢板箍筋混凝土墩柱施工，应符合下列要求：

⑴ 钢板箍、法兰盘及预埋螺栓等均应由具有相应资质的厂家生产，进场前应进行检验并出具合格证。厂内制作及现场安装应满足钢结构施工的有关规定。

⑵ 在基础施工时应依据施工图纸将螺栓及法兰盘进行预埋，钢板箍安装前，应对基础、预埋件及墩柱钢筋进行全面检查，并进行彻底除锈除污处理，合格后施工。

⑶ 钢板箍出厂前在其顶部对称位置焊吊耳各一个，安装时由吊车将其吊起后垂直下放到法兰盘上方对应位置，人工配合调整钢板箍位置及垂直度，合格后由专业工人用电焊将其固定，稳固后摘下吊钩。

⑷ 钢板箍与法兰盘的焊接由专业工人完成，为减小焊接变形的影响，焊接时应对称进行，以便很好控制垂直度与轴线偏位。混凝土浇筑前按钢结构验收规范对其进行验收。 ⑸ 钢板箍墩柱子宜浇灌注补偿收缩混凝土。 ⑹ 对钢板箍应进行防腐处理。

3．2．5．11 浇筑混凝土一般应采用振捣器振实。使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。 3．2．6 混凝土成型养生

3．2．6．1 混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后及时洒水养生。 3．2．6．2 模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生。养生期一般不少于7d。也可根据水泥、外加剂种类和气温情况而确定养生时间。 3．2．7 模板及脚手架拆除：侧模在混凝土强度能够保证结构表面及棱角不因拆模被损坏时进行，上系梁底模的拆除应在混凝土强度达到设计值的75%后进行。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 雨期施工中，脚手架地基须坚实平整、排水顺畅。

3．3．1．2 模板涂刷脱模剂后，要采取措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。 3．3．1．3 及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。 3．3．1．4 高墩台采用钢模板时，要采取防雷击措施。 3．3．2 冬期施工

3．3．2．1 应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土

入模温度不低于5℃。

3．3．2．2 混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。

3．3．2．3 视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，应进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。

3．3．2．4 混凝土运输时间尽可能缩短，运输混凝土容器应采取保温措施。

3．3．2．5 混凝土浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，保证混凝土成型开始养护时的温度，用蓄热法时不得低于10℃。

3．3．2．6 根据气温情况和技术经济比较可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。

3．3．2．7 在确保混凝土达到临界强度且混凝土表面温度与大气温度温差小于15℃，方可撤除保温及拆除模板。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 钢筋、电焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。 4．1．2 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。 4．1．3 所有水泥、砂、石、水、掺合料及外加剂的质量规格必须符合有关规范的要求。按规定配合比施工，使用商品混凝土需有合格证明。

4．1．4 混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、裂缝及露筋现象。 4．2 实测项目（见表4.2-1、4.2-2）

表4.2-1 混凝土墩台允许偏差

项目混凝土抗压强度墩台身尺寸顶面高程轴线位移墩台垂直度平整度麻面长厚 ±20 ±20 ±10 ≤10 0.3%H且不大于20 ＜5 ≤1% 允许偏差（mm）国标、行标地标 ±15 ±10 ≤10 企标 ±15 ±10 ≤10 检查方法必须符合桥梁工程质量检验标准规定 ±10，-8 ±10，-8 用钢尺量，量厚度每测上下各1点用水准仪测量用全站仪测量、纵横各计2点用全站仪或线坠测量用2m直尺量取最大值用钢尺量麻面总面积 0.25%H且0.25%H且不大于25 不大于20 ＜5 ≤1% ＜5 ≤1% 注：1、H为墩台高度（mm）。

2、含重力式墩台、薄壁墩台、肋板。

4．3 外观鉴定

4．3．1 混凝土表面平整，施工缝平顺，沉降装置必须垂直、上下贯通。

4．3．2 混凝土蜂窝麻面面积不得超过总面积的1%，深度不超过10mm。 4．3．3 混凝土表面不应出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm时必须处理/

表4.2-2 再浇混凝土柱允许偏差

项目混凝土强度长、宽（直径）柱高垂直度轴线位移平整度顶面高程 ±15 ±15 0.3%H且不大于20 ≤10 ≤15 ±10 允许偏差（mm）国标、行标地标 ±5 ±10 0.15%H且不大于10 ≤8 ≤5 ±10 企标 ±5 ±10 0.15%H且不大于10 ≤8 ≤5 ±10 检查方法必须符合桥梁工程质量检验标准规定用钢尺量，长、宽各1点，圆柱量2点用钢尺测量柱全高用全站仪或线坠测量用全站仪测量用2m直尺量取最大值用水准仪测量注：H为混凝土柱高度。

5 成品保护

5．0．1 钢模板安装前均匀涂抹脱模剂，涂好后立即进行安装，防止污染，不得在模板就位后涂刷脱模剂，以免污染钢筋。

5．0．2 现浇墩台拆模（不含系梁）须在混凝土强度达到2.5Mpa后进行，以拆除模板时注意轻拿轻放，不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。

5．0．3 在进行基坑回填或台背填土时，结构易损部位要用木板包裹，以免夯实机械运行过程中将其损坏。回填时宜对称回填对称夯实，距离结构0.5～0.8m范围内宜采用人工夯实。

6 应注意的质量问题

6．0．1 混凝土浇筑前要用高强度等级砂浆将底口封严，以防出现烂根现象。 6．0．2 为防止出现露筋现象，要按要求的位置或数量安装保护层垫块。当使用混凝土垫块时，要保护其具有足够的强度。在施工中宜使用塑料垫块。

6．0．3 为保证结构表面质量，要保证脱模剂涂刷均匀并避免脱模剂流失，以免混凝土硬化收缩出现粘模现象；混凝土浇筑时振捣适宜，以防产生孔洞及麻面。 6．0．4 保证混凝土供应的连续性，以确保混凝土不出现冷缝。

6．0．5 墩台混凝土浇筑脚手架，不得与模板支架联结，应自成体系。防止模板出现位移。 7 质量记录

7．0．1 钢筋（原材、焊接）试验报告、钢筋出厂检测报告等。 7．0．2 电焊条合格证。

7．0．3 水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证或出厂检测报告。

7．0．4 混凝土配合比申请单及报告单、混凝土开盘鉴定、商品混凝土合格证。 7．0．5 预检工程检查记录。

7．0．6 隐蔽工程检查记录。 7．0．7 混凝土浇筑记录。 7．0．8 混凝土冬期施工测温记录。

7．0．9 混凝土抗压强度、抗渗、抗冻融试验报告。 7．0．10 工序质量评定。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 施工前应搭好脚手架及作业平台，脚手架搭设必须由专业人员操作。脚手架及工作平台外侧设栏杆。栏杆不少于两道，防护栏杆须高出平台顶面1.2m以上，并用防火阻燃密目网封闭。脚手架作业面上脚手板与龙骨固定牢固，并设挡脚板。

8．1．2 采用吊斗浇筑混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。

8．1．3 高处作业，上下应走马道（坡道）或安全梯。梯道上防滑条宜采用木条制作。 8．1．4 混凝土振捣作业时必须戴绝缘手套。

8．1．5 暂停拆模进，必须将活动件支撑后方可离开现场。 8．2 环保措施

8．2．1 施工垃圾及污水的清理排放处理

8．2．1．1 在施工现场设立垃圾分拣站后统一运往处理站处理。

8．2．1．2 进行现场搅拌作业的，必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入市政污水管道。

8．2．1．3 其他污水也不得直接排入市政污水管道内，必须经沉淀后方可排入。 8．2．2 施工噪声的控制

8．2．2．1 要杜绝人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。 8．2．2．2 电锯、电刨、搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械必须安装在工作棚内，工作棚四周必须严密围挡。

8．2．2．3 对所有机械设备进行检修，防止带故障作业、噪声增大。 8．2．3 施工扬尘的控制

8．2．3．1 对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水压尘。 8．2．3．2 对离开工地的车辆要加强检查清洗，避免将泥土带上社会道路，并定时对附近的社会道路进行洒水压尘。

8．2．3．3 水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。 8．2．3．4 运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，不得沿途泄漏遗撒，卸车时采取降尘措施。

8．2．3．5 运输车辆不得超量运载。运载工程土方最高点不得超过槽帮上沿500mm，边缘低于车辆槽帮上沿100mm，装载建筑渣土或其他散装材料不得超过槽帮上沿。

九、钢筋混凝土盖梁施工工艺标准

适用范围

本标准适用于公路桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．2 电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合现行国家标准《碳素钢焊条》GB 5117的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。

2．1．3 水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB 175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．4 砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净，粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。 2．1．5 石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。

2．1．6 混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ 63的规定。

2．1．7 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

2．1．8 掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．9 对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石

必须有法定检测单位出具的碱活性检测报告。

混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的规定。

2．1．10 钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号和技术指标来选用。钢纹线每批重量不大于60t，出厂时应具有材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T 5224的规定。 2．1．11 波纹管（金属螺旋管）：进场时除应按出厂合格证的质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JC/T 3013的规定。

2．1．12 锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证的质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。

2．1．13 其他材料：模板、方木（型钢）、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料（混凝土养护用）、PVC管（预应力管道排气用）、木塞、脱模剂等。 2．2 机具设备

2．2．1 支架：Φ48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及可调底座等。

2．2．2 钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。

2．2．3 模板施工机具：电锯、电刨、手电钻等。

2．2．4 混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。 2．2．5 预应力施工机具：千斤顶（压力表）、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。

2．2．6 其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。

2．2．7 工具：气焊割枪、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、木抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8号铁丝、钢丝刷、限位板、工具锚等。 2．3

作业条件

2．3．1 墩柱经验收合格。

2．3．2 作业面已具备三通一平，满足施工要求。

2．3．3 材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。 2．3．4 墩柱顶面与盖梁接缝位置充分凿毛，满足有关施工缝处理的要求。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业

主监理审批。

2．4．2 进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。 2．4．3 对模板、支架进行进场验收。

2．4．4 对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。 2．4．5 对操作人员进行培训，向班组进行交底。

2．4．6 进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。 2．4．7 组织施工测量放线。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量放线

支架基础处理

支架基础施工

支架安装

底模安装

钢筋加工

预应力体系安装定位

预应力筋制作

侧模安装

混凝土运输

混凝土搅拌

侧模拆除

千斤顶、压力表配对样验

灰浆配制

封锚

模板及支架拆除

试块试验预应力孔道压浆试块制作养生预应力张拉、锚固

混凝土养生

混凝土试块试验

混凝土浇筑

混凝土试块制作养生穿预应力钢筋钢筋绑扎 69

3．2 操作方法

3．2．1 测量放线

3．2．1．1 依据基准控制桩在地基上放出盖梁中心点及纵横向轴线控制桩。

3．2．1．2 按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向轴线两侧放出地基控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。 3．2．1．3 用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。

3．2．1．4 用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在礅柱上，墩柱间距较大时应适当加密控制桩。 3．2．2 支架基础处理

3．2．2．1 支架地基处理可采用换填法（灰土、砂砾、碎石等材料）、夯实法等方法；对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固法等方法。

3．2．2．2 采用换填法时，先将地表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。

3．2．2．3 采用夯实法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度和平整度等指标达到本标准3.2.2.2款要求。 3．2．2．4 对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法；具体施工方法参照相应软弱地基处理施工工艺标准。 3．2．3 支架基础施工

3．2．3．1 支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单向铺枕木、木板或型钢等方法。

3．2．3．2 当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸及强度等级应依据施工荷载、负荷时混凝土龄期及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：

⑴ 用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。 ⑵ 对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。

⑶ 模板安装，模板可采用钢模板或木质模板，也可在基础顶面挖出凹槽作为模板。 ⑷ 钢筋安装，设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。

⑸ 混凝土浇筑及养生，施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。

3．2．3．3 当采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其顶宽不宜小于200mm，其施工程序如下：

⑴ 对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。 ⑵ 用全站仪放出每排基础的中线。

⑶ 依据基础中线将枕木、木板或型钢就位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼洒细砂一层，使其与地基密贴；双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板予以填充，不得留有空隙。

3．2．3．4 按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ 024验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。 3．2．4 支架安装

3．2．4．1 支架可采用碗扣式钢管支架及扣件等支架形式。 3．2．4．2 碗扣式钢管支架程序及方法：

⑴ 依据施工方案设计的位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。 ⑵ 在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布置。

⑶ 安装扫地杆，将水平杆接头插入立杆最端碗扣内，使接头弧面与立杆密帖，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。

⑷ 采用3m长立杆向上接下，顶部再用1.8m长立杆找齐（或同一层用同一种规格立杆，最后找齐），以避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。 ⑸ 进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。 ⑹ 安装剪刀撑。 ⑺ 安装可调顶托。

3．2．4．3 碗扣式钢管支架安装施工要求

⑴ 支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件等编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度和稳定性，报批后实施。

⑵ 支架安装可从盖梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。 ⑶ 若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫底，若基础不平或不够坚实，支架底部应采用立杆可调底座。

⑷ 所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。

⑸ 碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L/400（L为水平杆长度）；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设中应随时注意检查上述内容，并予以调整。

⑹ 支架搭设控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h/500（h为立

杆高度），但最大不超过100mm；水平杆水平度符合本款序号（5）的规定；纵向直线度应小于L/200（L为纵向水平杆总长）。

⑺ 纵、横向应每5~7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°~60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应每3~5排设一组；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设置须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之前垫实，以增强剪刀承受荷载的能力。 ⑻ 支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架使用，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1/2。 ⑼ 顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。 ⑽ 支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。 3．2．4．4 扣件式钢管支架安装程序及方法：

⑴ 依据施工方案设计的位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。 ⑵ 在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵（横）向插于底座上。 ⑶ 用直角扣件将扫地杆按纵（横）向与立杆扣牢（主节点）。

⑷ 取两根水平杆用直角扣件将其按横（纵）向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。 ⑸ 按上述程序安装其他立杆及水平杆。 ⑹ 安装剪刀撑。 ⑺ 安装顶托。

3．2．4．5 扣件式钢管支架安装施工要求

⑴ 支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。

⑵ 支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。

⑶ 立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨即两竖向相邻水平杆之间，且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1/3。

⑷ 纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方或下方，但同一独立支架应统一。

⑸ 水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接；采用对接时，接口应交错布置，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离不得小500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1/3；采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设置三个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm；顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。

⑹ 每一主节点上角均须设置垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件扣紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。

⑺ 扫地杆即最下方水平杆的上缘距基础顶的距离不得大于200mm，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于2跨并与立杆固定，高处靠边坡的立杆中心距坡顶的距离不小于500mm。

⑻ 脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h/200（h为支架高度），一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固，扣件螺栓拧紧扭力矩应在40~N.m之间。

⑼ 对接扣件的开口应朝上或朝内。

⑽ 扣件式钢管支架安装其他要求见本标准3.2.4.3款⑴ ⑵ ⑺ ⑻ ⑽项的规定。 3．2．5 底模安装

3．2．5．1 底模宜采用压缩多层板或竹编胶合板，以保证模板与柱头接缝的严密。 3．2．5．2 底模安装程序及方法 ⑴ 复核支架顶标高。

⑵ 安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。

⑶ 安装次龙骨，用铁钉、销钉等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。

⑷ 用手提电刨将次龙骨顶面刨平。

⑸ 用手电钻在模板上打眼，依据底模安装方案用铁钉将模板固定在次龙骨上，然后在拼缝处粘帖弹性止浆材料，随后进行下一块模板安装。 3．2．5．3 底模安装要求

⑴ 底模安装前根据结构设计尺寸编制盖梁整体模板拼装方案，底模铺设严格按拼装方案进行。

⑵ 主龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直盖梁长度方向设置；次龙骨宜采用方木，以便固定模板，次龙骨宜顺盖梁长度方向设置。 ⑶ 应避免底模长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。

⑷ 全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，模板覆膜较好的一面应向上，确保混凝土外观色泽均匀一致。

⑸ 模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。 ⑹ 模板底部应设排渣口，以便于排出杂物；排渣口设在最低处。 3．2．6 钢筋加工及绑扎

3．2．6．1 钢筋加工参照本册“桥梁钢筋施工工艺票标准”（Ⅷ203）的相关规定施工。 3．2．6．2 钢筋绑扎程序及方法

⑴ 在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托。

⑵ 片钛钢筋骨架就位，在内架下垫以方木以免损坏模板，并将内架临时固定以防倾倒。 ⑶ 将横梁穿过骨架并支撑于悬吊梁立柱上。

⑷ 旋紧顶托，横梁吊起骨架，使其距模板距离不小于200mm。

⑸ 按图示尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎。 ⑹ 安装梁底保护层垫块并将钢筋落于底模上。 ⑺ 绑扎腰筋及其他构造筋。

⑻ 安装侧模保护层垫块，安装抗震墩钢筋或抗震锚栓。 3．2．6．3 钢筋绑扎要求

⑴ 钢筋安装前，对柱顶进行凿毛清理，凿毛程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（Ⅷ204）关于施工缝处理的有关规定。

⑵ 悬吊梁立柱应与支架重量及悬吊梁所用材料规格而定，一般不宜大于3m。 ⑶ 钢筋骨架宜加工成型后现场安装就位。

⑷ 靠模板一侧所有绑丝扣应朝向盖梁混凝土内侧。

⑸ 保护层垫块强度应具有足够的强度及刚度；底板宜使用混凝土预制垫块，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；侧面宜使用塑料垫块；垫块设置宜按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。 ⑹ 绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。 ⑺ 钢筋绑扎的其他要求参照本册“桥梁钢筋施工工艺票标准”（Ⅷ203）的相关规定。 3．2．7 预应力体系安装定位

3．2．7．1 按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。

3．2．7．2 波纹管安装定位程序及方法

⑴ 依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上画出波纹管纵横向位置。

⑵ 将定位筋及轨道与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。 ⑶ 安装波纹管并设置排水孔及泄水孔。 3．2．7．3 预应力孔道施工要求

⑴ 定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位置。

⑵ 固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计无规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。

⑶ 排气孔应设在孔的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断；泄水孔宜设置在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。

⑷ 波纹管与普通钢筋位置发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位置，确保预留孔道位置准确。

⑸ 波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5~7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。 3．2．7．4 锚垫板安装及要求

⑴ 在模板上准确放出锚垫板位置，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。

⑵ 用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。

⑶ 安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位置用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。

⑷ 要求锚垫板位置准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。 ⑸ 螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。

3．2．7．5 预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定执行。 3．2．8 穿预应力筋

3．2．8．1 预应力筋制作及要求

⑴ 搭设工作平台，平台离地不宜小300mm。

⑵ 按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。

⑶ 将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。

⑷ 按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。

⑸ 穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。 3．2．8．2 穿预应力筋

⑴ 检查锚垫板及孔道的位置是否准确，孔道内是否留有杂物。 ⑵ 将穿束牵引钢丝穿入孔内。 ⑶ 人工搬运预应力筋至工作面。

⑷ 将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。 ⑸ 通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。 3．2．8．3 穿束要求

⑴ 穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。

⑵ 穿束行进过程中，应逐个将绑扎解除。

⑶ 后张预应力盖梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束；一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。

3．2．8．4 预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》

JTJ 041的规定执行。 3．2．9 侧模安装

3．2．9．1 侧模宜采用定型钢模板、压缩多层板或竹编胶合板，定型钢模板应由专业生产厂家设计及加工。

3．2．9．2 定型钢模板安装

⑴ 将钢模板清洗并刨光，刷脱模剂。 ⑵ 在侧模与底模拼缝处粘帖弹性止浆材料。 ⑶ 用汽车吊将钢模板就位。 ⑷ 安装对拉螺杆。 ⑸ 安装缆风绳。

3．2．9．3 木质模板加工及安装

⑴ 先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在模板上次龙骨固定位置用手提电钻打眼。

⑵ 将次龙骨与模板紧帖的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。 ⑶ 在侧模与底模拼缝处粘帖弹性止浆材料。

⑷ 人工搬运将模板就位，然后将其与钢筋临时固定，避免其倾倒。 ⑸ 在拼缝处粘帖弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。 ⑹ 进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次骨固定。 ⑺ 安装对拉螺杆。 ⑻ 安装缆风绳。 3．2．9．4 侧模安装：

⑴ 钢模板不应有水平接缝，在吊装条件允许的情况下应少设竖向接缝，接缝以企口为宜。

⑵ 为增加侧模刚度及整体稳定性，宜上、下各设一排拉杆，上排拉杆宜走盖梁上方，下排拉杆宜走底模下方，即拉杆不穿过混凝土；拉杆及垫板应具有足够的强度和刚度。 ⑶ 宜采用侧模包底模的施工方法。 ⑷ 主龙骨竖向设置，次龙骨水平设置。

⑸ 墩柱位置下侧无法设拉杆，其左右各1m范围内主龙骨应适当予以加密。 ⑹ 侧模安装的其他施工要求参照本标准3.2.5条有关方法施工。 3．2．10 混凝土浇筑

3．2．10．1 混凝土浇筑前检查及准备工作 ⑴ 使用压缩空气对模内进行彻底清理。

⑵ 对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。 ⑶ 测量放线，标明浇筑高度。

⑷ 混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后浇筑。 3．2．10．2 混凝土浇筑要求

⑴ 混凝土搅拌、运输、浇筑一般要求见本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（Ⅷ204）。 ⑵ 盖梁混凝土浇筑应连续浇筑完毕，混凝土浇筑方法应水平分层，纵向压茬赶浆，从中间开始向两端阶梯推进。对于两端高低不一的盖梁应由低端开始向高端推进。宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。

⑶ 若采用后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。

⑷ 混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。

⑸ 浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹拍实、压平。

⑹ 除按本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（Ⅷ204）要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。

⑺ 对于非预应力结构，混凝土达到设计要求的拆除底模强度后，可以拆除底模；设计无要求时，宜按以下规定实施：跨度小于等于8m时，混凝土强度应达到设计值的75%，跨度大于8m时，混凝土强度应达到设计值的100%。

⑻ 垫石宜采用二次浇筑，以保证其位置高程准确；垫石浇筑前应对基面凿毛清洗，钢筋除锈去污。

⑼ 混凝土盖梁上的抗震墩施工时，抗震墩与梁体必须保持设计规定的间隙，保证梁板安装后的自由伸缩。

3．2．11 混凝土养生：宜采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7d，预应力混凝土养护至预应力张拉，养生期间应保持梁体湿润。 3．2．12 侧模拆除

3．2．12．1 首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不得过大。 3．2．12．2 逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。 3．2．12．3 将模板及支撑码整齐。 3．2．13 施工程序及方法

⑴ 对同条件养护试块强度进行检验。 ⑵ 强度达到要求后进行摩阻检测。

⑶ 按预应力盘编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。 ⑷ 安装千斤顶。 ⑸ 安装工具锚。

⑹ 施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行：普通松弛力钢绞线0 初应力 1.03бcon（锚固）；

低松弛力钢绞线0 初应力 бcon（持荷2min锚固）。

注：1、бcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。 2、初应力宜取10%~20%бcon。

3．2．13．2 施加预应力的施工要求

⑴ 施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。

⑵ 施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。

⑶ 张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。

⑷ 张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。 ⑸ 张拉端设置按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉；同一截面有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。 ⑹ 施加预应力应采用与应变“双控”。

⑺ 两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本同步。 ⑻ 预应力张拉的其他施工要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》JYJ 041。 3．2．14 预应力孔道压浆 3．2．14．1 孔道压浆程序及方法

⑴ 切除预应力筋锚固后外露部分，但外露长度不宜小于30mm。 ⑵ 用高强度等级砂浆将锚头封严。 ⑶ 用高压水冲洗孔道。 ⑷ 按配合比要求配制灰浆。 ⑸ 压浆。

⑹ 依次封闭排气孔，保持一定稳压时间（不少于2min，压力0.5~0.7Mpa）。 ⑺ 封闭灌浆孔。

3．2．12．2 孔道压浆施工要求

⑴ 预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。

⑵ 预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气-乙炔切割。

⑶ 水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30Mpa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。

⑷ 水泥浆的水灰比宜为0.40~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。 ⑸ 水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

⑹ 通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。 ⑺ 水泥浆的稠度宜控制在14~18s之间。

⑻ 波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。

⑼ 压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，同最高点的排气孔排气和泌水；当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。

⑽ 压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱各出浆、从排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆为止。

⑾ 压浆应缓慢均匀进行，不得中断并应排气通畅，在压满孔道后封闭排气孔及灌浆孔。 ⑿ 不掺膨胀剂的水泥浆，宜采用二次压浆以提高压浆的密实性，第一次压浆后，间隔30min左右再由另一端进行二次压浆。

⒀ 当气温高于30℃时，孔道压浆宜在夜间进行。

⒁ 压浆时，每一班组留取不少于3组的70.7mm×70.7m×70.7mm立方体试件，并按有关规定进行养护及试验。

⒂ 孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041。 3．2．15 封锚

3．2．15．1 封锚程序及方法 ⑴ 将接触面充分凿毛。 ⑵ 绑扎钢筋。 ⑶ 安装模板。

⑷ 将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。 ⑸ 浇筑混凝土。

3．2．15．2 封锚施工要求 ⑴ 凿毛不得振动锚头。

⑵ 封锚混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于盖梁混凝土设计强度等级的80%。

⑶ 封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。 3．2．16 模板及支架拆除 3．2．16．1 拆除程序及方法 ⑴ 松开顶托支撑。

⑵ 撤除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。 ⑶ 撤除顶托。

⑷ 自上而下拆除第根钢管或构件。 3．2．16．2 模板及支架拆除施工要求

⑴ 盖梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模，张拉后拆除底模。

⑵ 拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 雨期施工中，盖梁支架地基要求排水顺畅，不积水。

3．3．1．2 模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。 3．3．1．3 及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。

3．3．1．4 波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。 3．3．2 冬期施工

3．3．2．1 应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度满足有关规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。

3．3．2．2 混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂应进行保温存放。

3．3．2．3 视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，再进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。 3．3．2．4 混凝土运输车应采取保温措施。

3．3．2．5 及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土应避开寒流。

3．3．2．6 根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热及暖棚法进行混凝土养护。 3．3．2．7 孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

3．3．2．8 冬期拆模时，混凝土表面与大气温差不得大于15℃，否则应继续覆盖，使混凝土缓慢冷却。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，以检验合格后方可使用。

4．1．2 钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。 4．1．3 张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。 4．1．4 千斤顶与压力表必须配对校验。

4．1．5 钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。

4．1．6 盖梁混凝土及孔道灌浆的配合比进行必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用商品混凝土需有合格证明。

4．1．7 盖梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓等，须保证位置准确，埋设牢固。

4．1．8 盖梁混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求。 4．2 实测项目

后张预应力和现浇混凝土盖梁允许偏差见表4.21-1、表4.2-2。 4．3 外观鉴定

4．3．1 钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。 4．3．2 混凝土应面应光滑、平整、颜色一致。

4．3．3 混凝土表面不应出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm时必须处理。

5 成品保护

表4.2-1 后张预应力实测项目

项目允许偏差（mm）国标、行标 30 10 10 10 符合设计±6％每束一根、- - 地标 - - - - 符合设计要±10％，-5％每束不得超≤3 ≤3 企标 30 10 10 10 符合设计要±6％，-5％每束一根，且≤3 ≤3 检查方法抽查30%，每根查10个点抽查30%，每根查5个点查张拉记录查张拉记录查张拉记录用钢尺量，每束（根）一点用钢尺量，每束（根）一点 5．0．1拆侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。

管道坐标管道间距梁长方向梁高方向同排上下层张拉应力值张拉伸长率钢绞线断丝滑丝数每端滑移量每端滑丝量表4.2-2 现浇混凝土盖梁允许允许偏差

项目混凝土强度长断面尺寸宽高轴线位置顶面高程平整度麻面埋件位置高程轴线 ±20 ±20 ±20 ≤10 - - ≤0.5% ±5 ±5 允许偏差（mm）国标、行标地标 +20，-10 ±10 ±5 ≤8 ±5 ≤5 ≤1.0% ±2 ±5 企标 +20，-10 ±10 ±5 ≤8 ±5 ≤5 ≤0.5% ±2 ±5 检验方法必须符合桥梁工程质量检验标准的规定用钢尺量，两端及中间各计1点用钢尺量，两端及中间各计1点全站仪放线，纵横各计2点用水准仪，两端及中间各测1点用2m直尺量用尺量麻面总面积用水准仪测全站仪放线用尺量

5．0．2 注浆完毕后，及时浆喷洒到盖梁上的水泥浆冲洗干净，以免影响美观。

6 应注意的质量问题

6．0．1 波绞管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵塞。 6．0．2 混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。

6．0．3 梁体出现冷缝。要保证混凝土供应连续且分层浇筑，覆盖上层混凝土时间不得超过下层混凝土初凝时间。振捣时，振捣棒需插入下层混凝土深度50~100mm。 6．0．4 张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。

6．0．5 蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免漏振或过振。

7 质量记录

7．0．1 钢筋（原材、焊接）试验报告、钢筋出厂检测报告等。 7．0．2 电焊条合格证。

7．0．3 水泥、砂子、石子、混合料、外加剂等材料试验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证或出厂检测报告。

7．0．4 混凝土配合比申请及报告单、混凝土开盘鉴定、商品混凝土合格证。 7．0．5 钢绞线及锚夹具检验记录，出厂检测报告及合格证，张拉设备校验记录。 7．0．6 预检工程检查记录。 7．0．7 隐蔽工程检查记录。 7．0．8 混凝土浇筑记录。 7．0．9 混凝土冬期施工测温记录。 7．0．10 预应力张拉数据表和原始记录。 7．0．11 预应力张拉孔道灌浆记录。

7．0．12 混凝土抗压抗折强度、抗渗、抗冻融试验报告。 7．0．13 水泥浆试块试压报告。 7．0．14 工序质量评定。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 脚手架上防护栏杆应高出盖梁顶面1.2m以上，并用防火阻燃密目网封闭。脚手架作业面上脚手板应固定牢固，并设挡脚板。

8．1．2 支搭和拆除模板应设专人指挥，模板工与起重机驾驶员应协调配合，做到稳起、稳落。在起重机机臂回转范围内不得有无关人员。

8．1．3 高处作业，上下应走马道（坡道）或安全梯。马道宜设挡脚板，梯道上防滑条宜用木条制作。

8．1．4 暂停拆模时，必须将活动件支稳后方可离开现场。

8．1．5 采用吊斗进行混凝土浇筑时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。严禁吊斗碰撞模板及脚手架。

8．1．6 张拉过程中严禁操作人员正对张拉设备操作，在张拉设备的正对面设木制挡板，以免飞锚伤人。张拉现场严格控制人员出入，闲杂人员禁止入内。。

8．1．7 压浆时胶皮管必须与灰浆泵连接牢固，堵灌浆孔时应站在孔的侧面。 8．2 环保措施

8．2．1 施工垃圾及污水清理排放处理

8．2．1．1 施工垃圾按可回收和废料分类处理，对于可回收利用的物品再分类码放，交回材料库集中处理，废料集中堆放后运至渣土或垃圾站处理。

8．2．1．2 混凝土浇筑遗洒或余下的混凝土须集中堆放，凝固后按渣土消纳处理。 8．2．1．3 预应力孔道灌浆流出的水泥浆待其凝固后做渣土消纳处理。

8．2．1．4 进行现场搅拌作业的，必须在搅拌机前台及运输车清洗设置排水沟、沉淀池，废水以沉淀后方可排入市政污水管道。 8．2．2 施工噪声的控制

8．2．2．1 对所有机械设备进行检修，防止带故障作业，噪声增大。

8．2．2．2 要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生噪声现象，最大限度地减少噪声扰民。

8．2．2．3 电锯、电刨、搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械应安装在工作棚内，工作棚四周应严密围挡。 8．2．3 施工扬尘的控制

8．2．3．1 对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。 8．2．3．2 对离开工地的车辆要清洗，避免泥土污染周围环境。

8．2．3．3 水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。 8．2．3．4 运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，防止遗洒，卸车时应采取降尘措施。

十、预应力钢筋混凝土箱梁施工工艺标准

1 适用范围

本标准适用于公路桥梁工程现浇预应力钢筋混凝土箱梁的施工，现浇钢筋混凝土箱梁

的施工可参照执行。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件作力学性能复试，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB 1303等的规定。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2．1．2 电焊条：电焊条要有产品合格证，品种、规格、性能等应符合现行国家标准《碳素钢焊条》GB 5117的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。

2．1．3 水泥：水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸水泥》GB 175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．4 砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。 2．1．5 石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041确定的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。

2．1．6 混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JTJ 63的规定。

2．1．7 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量的检测报告，应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB 8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

2．1．8 掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．9 对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的碱活性检验报告，其质量应符合北京市标准《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》京TY5的要求。

混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的规定。

2．1．10 钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号的技术指标来选用。钢绞线、每批重量不大于60t，出厂时应用材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T 5224的规定。 2．1．11 波纹管：进场时除应按出厂合格证的质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JC/T 3013的规定。

2．1．12 锚具、夹具和连接器：锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。 2．1．13 其他材料：模板、方木（型钢）、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料（混凝土养护用）、PVC管（预应力管道排气用）、木塞、脱模剂等。 2．2 机具设备

2．2．1 支架：Ф48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及底座等。

2．2．2 钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。

2．2．3 模板施工机具：电锯、电刨、手电钻。

2．2．4 混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。

2．2．5 预应力施工机具：千斤顶（压力表）、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。

2．2．6 其他机具设备：空压机、发电机、水车、气焊割枪、水泵、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子8#铁丝、钢丝刷、工具锚、限位板等。 2．3 作业条件

2．3．1 墩台或盖梁经验收合格。

2．3．2 作业面已具备三通一平，满足施工要求。

2．3．3 材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。

2．4 技术准备

2．4．1 认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报建设单位及监理审批。

2．4．2 进行钢筋的取样试、钢筋翻样及配料单编制工作。 2．4．3 组织对模板及支架进行进场验收。

2．4．4 进行混凝土各种原材料的取样试验工作，设计混凝土配合比。 2．4．5 对操作人员进行培训，向班组进行交底。

2．4．6 进行预应力张拉设备的检定校验及预应力施工材料的取样试验。 2．4．7 组织施工测量放线。

2．4．8 对支座进行进场检验及取样试验。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

3．1．1 箱梁二次浇筑成型工艺流程。

测量放线支架地基处理支架基础施工支架安装底模安装支架预压及沉降观测预压卸载及底模标高调整侧模及翼板模板安装底板、腹板钢筋加工底板、腹板预应力筋底板、腹板预应力体系安装定位预应力筋制作穿底板、腹板预应力筋内侧模安装混凝土运输底板、腹板混凝土浇筑混凝土试块制作养生混凝土搅拌底板、腹板混凝土养生混凝土试块试验拆除内侧模及施工缝处理顶板模板安装顶板钢筋加工顶板钢筋绑扎顶板预应力体系安装定位穿顶板预应力筋混凝土运输顶板混凝土浇筑混凝土试板制作养生顶板混凝土养生混凝土试块试验混凝土搅拌拆除内模、侧模及翼板底模千斤顶、压力表配对校核预应力张拉及锚固孔道压浆灰浆配制试块制作养生封锚试块试验模板及支架拆除

3．1．2 箱梁一次浇筑成型工艺流程。

测量放线支架地基处理支架基础施工支架安装底模安装支架预压及沉降观测预压卸载及底模标高调整侧模及翼板模板安装底板、腹板钢筋绑扎底板、腹板预应力体系安装定位穿底板、腹板预应力筋预应力筋制作内侧模安装顶板钢筋绑扎顶板预应力体系安装定位穿顶板预应力筋顶板混凝土浇筑混凝土试板制作养生顶板混凝土养生混凝土试块试验拆除内模、侧模及翼板底模预应力张拉及锚固孔道压浆封锚模板及支架拆除

钢筋加工混凝土运输混凝土搅拌千斤顶、压力表配对校核灰浆配制试块制作养生试块试验 3．2 操作方法（二次浇筑成型） 3．2．1 测量放线

3．2．1．1 依据基准控制桩在地基上放出箱梁中心点及纵向轴线控制桩，直线梁段控制桩间距以20m为宜，曲线梁段控制桩间距不宜大于5m。

3．2．1．2 按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向纵向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。 3．2．1．3 用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。

3．2．1．4 用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩台上，墩台间距较大时应适当加密控制桩。 3．2．2 支架地基处理

3．2．2．1 支架地基处理可采用换填法（灰土、砂砾、碎石等材料）、夯实法等方法；对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固等方法。

3．2．2．2 采用换填法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，平地机配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。

3．2．2．3 不需换土时，先将地基表面不宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机配合施工，使压实度及平整度等指标达到本标准3.2.2.2款要求。

3．2．2．4 对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法，具体施工方法参照相应软基处理施工工艺标准。 3．2．3 支架基础施工

3．2．3．1 支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单负铺枕木、木板或型钢等方法。

3．2．3．2 当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸强度等级应依据施工荷载及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：

⑴ 用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。 ⑵ 对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。

⑶ 模板安装，模板可采用钢模板或木质模板，也可以在基础顶面挖出凹槽作为模板。 ⑷ 钢筋安装，设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。

⑸ 混凝土浇筑养生，施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。

3．2．3．3 当采用枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其宽度不宜小于200mm，其施工程序如下：

⑴ 对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。

⑵ 放出每排基础的中线。

⑶ 依据基础中线将枕木、木板或型钢定位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼洒细砂一层，使其与地基密帖；双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵模交叉点有缝隙时应用薄钢或木板予以填充，不得留有空隙。

3．2．3．4 按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ 024验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。 3．2．4 支架安装

3．2．4．1 支架可采用碗扣式钢管支架及扣件式钢管支架等支架形式。 3．2．4．2 碗扣式钢管支架安装程序及方法

⑴ 依据施工方案设计的位置，在基础上墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。

⑵ 在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布置。

⑶ 安装扫地杆；将水平杆接头插入立杆最下端碗扣内，使接头弧面与立杆密帖，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。

⑷ 采用3.0m长立杆向上接长，顶部再用1.8m长立杆找齐（或同一层用同一种规格立杆，最后找齐），以避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。 ⑸ 进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。 ⑹ 安装剪刀撑。 ⑺ 安装可调顶托。

3．2．4．3 碗扣式钢管支架安装施工要求

⑴ 支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，报批后实施。

⑵ 支架安装可从箱梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。 ⑶ 若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫底，若基础不平或不移坚实，支架底部应采用立杆可调底座。

⑷ 用于支撑的所有杆件，必须经检验合格后方可使用。

⑸ 碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量；在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度（对曲线布置的支架应保证立杆的正确位置）；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L/400（L为水平杆长度）；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。

⑹ 当箱梁为曲线梁时，可通过调整水平杆长度而使支架成曲线型布置。

⑺ 支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h/500（h为立杆高度），但最大不超过100mm；水平杆水平度符合本款（5）项的规定；对于直线布置的支架，其纵向直线度应小于L/200（L为纵向水平杆总长）。

⑻ 纵、横向应每5~7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°~60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应3~5排设一组；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设置须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增剪刀撑承受荷载的能力。 ⑼ 支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1/2。 ⑽ 顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。 ⑾ 支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。 3．2．4．4 扣件式钢管支架安装程序及方法

3．2．4．5 扣件式钢管支架安装施工要求

⑴ 支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。

⑵ 支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。

⑶ 立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应错布置，两个相邻立杆接头不应高在同步同跨即两竖向相邻水平杆之前且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1/3。

⑷ 纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方或下方，但同一独立支架应统一。

⑸ 水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接；采用对接时，接口应交错布置，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离录得小于500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1/3；采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm，顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。

⑹ 每一主节点上角均须设置垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件保紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。

⑻ 脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h/200（h为支架高度），一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固。 ⑼ 对接扣件的开口应朝上或朝内。

⑽ 扣件式钢管支架安装其他要求见本标准3.2.4.3款 ⑴ ⑵ ⑼ ⑾ 项的规定。 3．2．5 底模安装

3．2．5．1 底模安装程序及方法 ⑴ 复核支架顶标高。

⑵ 安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。

⑶ 安装次龙骨，用铁钉、销钉或电焊等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。

⑷ 若次龙骨采用方木，用手提电刨将次龙骨顶面刨平。 ⑸ 铺设及固定底模。 3．2．5．2 底模安装要求

⑴ 底模安装前根据结构设计尺寸编制箱梁整体模板拼装方案，底模安装时应严格按拼装方案进行。

⑵ 底模宜采用压缩多层板、竹编胶合板、定型钢模板或组合钢模板，箱梁为曲线梁或底板有竖曲线时，采用压缩多层板或竹编胶合板为宜；采用定型钢模板时，钢模板应由专业生产厂家设计及生产，拼缝以企口为宜。

⑶ 龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直桥梁轴线方向设置；底模采用木质模板时，次龙骨宜采用方木，以便固定模板；次龙骨宜顺桥梁轴线方向设置。

⑷ 采用压缩多层板及竹编胶合板时，底模铺设前用手电钻在模板上打眼，然后依据底模安装方案用铁钉将模板固定在龙骨上，拼缝应夹弹性止浆材料；应避免长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。

⑸ 采用钢模板时，安装时按拼装方案要求的位置将首块模就位，再用铁丝、铁钉、销钉或卡子等方式将其固定，然后粘帖弹性止浆材料并进行下一块模板安装。 ⑹ 全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，确保混凝土外观色泽均匀一致。 ⑺ 模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。 ⑻ 采用钢模板时，箱梁外露面模板应涂刷色泽均匀的脱模剂，并保持全桥一致。 ⑼ 模板底部应设排渣口，以便于排出杂物。排渣口设在最低处，跨度大、钢筋密时应

多设几处。

⑽ 当设有连接器时，底模铺设至连接器外3m以上。 3．2．6 支架预压及沉降观测 3．2．6．1 支架预压

⑴ 预应方法：预压时可用满铺沙袋的方法进行，施荷可用沙袋装土或砂等材料，加载时使用汽车吊吊装人工配合堆放，堆放时注意沙袋不要将沉降观测点覆盖。

⑵ 预压要求：预压应按设计进行，设计未规定时，预压荷载不小于结构自重与施工荷载之和的1.2倍，预压时间以沉降稳定为准，一般不宜少于48h，若48h后沉降未稳定，应对地基或支架进行处理或采取其他措施。 3．2．6．2 沉降观测

⑴ 观测点布设：观测点布设应均匀且具有代表性，每跨每幅不宜少于三组共9点，其中跨中设一组，两端1/4跨处各设一组；跨度较大或桥梁较宽时应予以增加。 ⑵ 观测方法：用水准仪按下列程序进行：

a．加载前测一次。

b．加载前测一次，以后每12h测一次。 c． 48h后测一次，若沉降稳定则卸载。 d．卸载后测一次。

3．2．7 预压卸载及底模标高调整

3．2．7．1 卸载时用汽车吊吊装人工配合，从先加载的一端开始，卸载时应注意沙袋要垂直起落，不得在模板上拖拉。

3．2．7．2 按观测结果进行底标高调整及纵横向施工预拱度预留。先对观测点处标高进行调整，每一点调高的高度为该点的非弹性变形值与弹性变形值之和，然后对测点之间模板标高进行调整，经调整后的底模应平整、线形流畅。 3．2．8 侧模及翼板模板安装

3．2．8．1 侧模安装：宜采用压缩多层板或竹编胶合板。

⑴ 先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在次龙骨固定位置用手提电钻打眼。 ⑵ 将次龙骨与模板紧帖的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。 ⑶ 在侧模与底模拼缝处粘帖弹性止浆材料。

⑷ 人工搬运将模板就位，然后将其与翼板支架固定，避免其向内侧倾倒。 ⑸ 在拼缝处粘帖弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。 ⑹ 进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。 ⑺ 钢管支撑与翼板支架固定联结，并用可调顶托将其顶牢。 3．2．8．2 翼板底模安装：参照本标准3.2.5条施工。 3．2．8．3 翼板底模及侧模安装要求 ⑴ 侧模采用钢模板时，应与底模配套。

⑵ 模板安装时，先安装侧模，然后安装翼板底模，翼板底模应压于侧模上方；翼板底模安装前，首先依据设计方案复核支架顶标高，合格后进行下步施工。 ⑶ 龙骨间距应通过受力计算确定。

⑷ 宜采用侧模包底模的施工方法，梁高较小时，外露面模板不宜设拉杆，以免影响美观。

⑸ 其他要求参照本标准3.2.5.2款施工。 3．2．9 底板、腹板钢筋加工及绑扎

3．2．9．1 钢筋加工参照本册“桥梁钢筋施工工艺标准”（Ⅷ203）的相关规定。 3．2．9．2 钢筋绑扎程序及方法

⑴ 用粉笔在模板上面出底板下层纵横向钢筋准确位置。 ⑵ 人工搬运钢筋逐根就位，并对所有交叉点进行绑扎。 ⑶ 安装底板保护层垫块。

⑷ 横隔梁及腹板钢筋就位并与底板钢筋绑扎，安装侧模保护层垫块。

⑸ 摆放底板上层钢筋支撑马镫（如果需要设置），用粉笔在马镫及模板上入出底板上层纵横向钢筋准确位置。

⑹ 将底板上层钢筋逐根就位并对所有交叉点进行绑扎，并将其与横隔梁及腹板钢筋绑扎。

⑺ 埂斜筋、腹板腰筋及底板架立筋等就位绑扎。 3．2．9．3 钢筋绑扎要求

⑴ 当箱梁为曲线梁时，放样时要特别注意图示钢筋间距的标注位置是其设计线还是横断面对称线。

⑵ 底板下层钢筋形成整体后，应及时安装保护层垫块，以免到后期骨架重量增加而使其安装困难，用撬棍安装时撬棍下应垫以小木板以免损伤模板。

⑶ 当底板的上下层钢筋之间未设计架立筋或架立筋不足以支撑施工荷载及上层钢筋自重时，上下层钢筋之间应设马镫或增加架立筋。 ⑷ 靠模板一侧所有绑丝扣应朝向箱梁混凝土内侧。

⑸ 保护层垫块应具有足够的强度及刚度；使混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；腹板宜使用塑料垫块；垫块设置宜按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。

⑹ 绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。 ⑺ 钢筋绑扎的其他要求参照本册“桥梁钢筋施工工艺标准”的相关规定。 3．2．10 底板、腹板预应力体系安装定位

3．2．10．1 按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。

3．2．10．2 波纹管安装定位程序及方法

⑴ 依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上画出波纹管纵横向位置。

⑵ 将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。 ⑶ 安装波纹管并设置排气孔及泄水孔。 3．2．10．3 预应力孔道施工要求

⑴ 定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立筋位置。

⑵ 固定波纹管应用钢筋井字架或钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计未规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。

⑶ 排气孔应高以孔道的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断；泄水孔宜设置在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。

⑷ 波纹管与普通钢筋位置发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位置，确保预留孔道位置准确。

⑸ 波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5~7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位，当采用分段浇筑时，施工缝处全部孔道均应使管箍外露以便于连接。 3．2．10．4 锚垫板安装及要求

⑴ 在模板上准确放出锚垫板位置，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。

⑵ 用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。

⑶ 安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位置用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。

⑷ 要求锚垫块位置准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。 ⑸ 螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。

3．2．10．5 预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定执行。 3．2．11 穿底板、腹板预应力筋 3．2．11．1 预应力筋制作及要求

⑴ 搭设工作平台，平台离地不宜小于300mm。

⑵ 按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。

⑶ 将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。

⑷ 按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松

散及相互缠绕。

⑸ 穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。 3．2．11．2 穿底板腹板预应力筋

⑴ 检查锚垫板及孔道的位置是否准确，孔道内是否留有杂物。 ⑵ 将穿束牵引钢丝穿入孔内。 ⑶ 人工搬运预应力筋至工作面。

⑷ 将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。 ⑸ 通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。 3．2．11．3 穿束要求

⑴ 穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减少阻力及避免预应力筋磨损。

⑵ 穿束行进过程中，应逐个将绑丝解除。

⑶ 后张预应力箱梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束；一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等到有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。

3．2．11．4 预应力筋制作及安装的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041的规定进行。 3．2．12 内侧模安装

3．2．12．1 内侧模安装前安装保护层垫块。 3．2．12．2 内侧模支撑宜采用钢管加可调顶托。

3．2．12．3 内侧模制作及安装其他要求参照本标准3.2.8条要求施工。 3．2．13 底板、腹板混凝土浇筑

3．2．13．1 混凝土浇筑前检查及准备工作 ⑴ 使用压缩空气对模内进行彻底清理。

⑵ 对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。

⑶ 测量放线，标明底板及腹板浇筑高度。 3．2．13．2 混凝土浇筑方法及要求

⑴ 混凝土搅拌、运输、浇筑的一般要求参见本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（Ⅷ204）的相关规定。

a. 混凝土浇筑方法应水平分层纵向压荐赶进，阶梯向前推进，高低不平时应同低向高逐渐推进。

b. 混凝土振捣棒应垂直插入，快插慢拔、边提边振，至混凝土不再下沉和出现气泡为宜。

c. 浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹子拍实、压平。

⑵ 多跨连续箱梁因整联长度过长，需分段张拉，或混凝土浇筑量过大，不能整联一边连续浇筑完成时，可分段浇筑。分段位置如设计无规定宜留在梁跨1/4部位处。 ⑶ 多跨连续箱梁家整联浇筑，必须分段浇筑时，应自一端跨逐段向另一端跨推进，每段浇筑跨数，可依设计或施工需要而定。

⑷ 多跨连续箱梁分段浇筑（含混凝土浇筑、预应力张拉和脱架）不宜由两端开始，到中间跨合拢。如果必须从两端跨开始，在中间跨合拢时，合拢段应用合拢设计，按合拢要求处理。

⑸ 简支梁混凝土浇筑应尽量加快浇筑速度，连续一次浇筑完毕，混凝土可从跨中向两端墩台方向浇筑，也可以从一端开始浇筑。

⑹ 底板混凝土一般不宜分层连续浇筑，底板混凝土初凝前浇筑腹板混凝土，底板与腹板交界埂斜处混凝土应饱满密实。

⑺ 浇筑时底板内多余混凝土应及时清理干净，严格控制底板厚度，底板顶面要拍实、压平。

⑻ 支点横梁两侧预应力束上弯部位不宜两次成型，应全断面一次浇筑。

⑼ 浇筑宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。 ⑽ 采用后穿束时，混凝土浇筑前宜在波纹客内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。

⑾ 混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。

⑿ 除按本册“桥梁混凝土施工工艺标准”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。

⒀ 与顶板接缝宜留在腹板上埂斜腋下50mm处。

3．2．14 底板腹板混凝土养生：底板及腹板混凝土初凝后，及时洒水养生，养生至预应力张拉且不小于7d，也可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长。养生期间应始终保持梁体湿润。 3．2．15 拆除内侧模及施工缝处理 3．2．15．1 拆除内侧模

⑴ 内侧模拆除应在混凝土终凝且棱角不易被损坏时进行。

⑵ 首先松开模板支撑，然后逐块拆除模板，拆除时注意保护所拆模板及翼板模板， ⑶ 模板及支撑应码放整齐，将箱内清理干净。 3．2．15．2 施工缝处理

⑴ 施工缝凿毛、钢筋除污时混凝土强度不低于2.5Mpa。 ⑵ 应人工进行凿毛，凿毛时不得损坏预应力孔道。

⑶ 凿毛程度应满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”关于施工缝处理的规定。

⑷ 凿毛后应进行彻底清理并不得将垃圾清理到箱外。 3．2．16 顶板模板安装

3．2．16．1 安装时应按设计要求位置留置人孔，设计未规定时应留在1/4跨附近。 3．2．16．2 其他做法及要求参照本标准3.2.5条施工。 3．2．17 顶板钢筋加工及绑扎：参照本标准3.2.9条施工。 3．2．18 顶板预应力体系安装定位：参照本标准.2.10条施工。

3．2．19 穿顶板预应力筋：预应力筋的制作穿束参照本标准3.2.11条施工。 3．2．20 顶板混凝土浇筑

3．2．20．1 混凝土浇筑前检查及准备工作 ⑴ 使用压缩空气对模内进行彻底清理。

⑵ 对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。

⑶ 布设2m×2m的高程控制方格网。 3．2．20．2 混凝土浇筑方法及要求

⑴ 应使用与底板腹板混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家、同批生产的水泥。 ⑵ 浇筑宜整联一次完成，必须分段浇筑时，应自一端跨逐段向另一端跨推进，分段位置如设计无规定宜留在梁跨1/4部位处，但不得与腹板的竖向施工缝贯通，接缝处理满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”关于施工缝处理的规定。

⑶ 浇筑时宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时用人工配合比机械振捣。 ⑷ 为避免收缩裂缝的出现，顶面整平后用木抹反复搓压，搓压遍数不宜少于三遍，每遍间隙时间应视天气状况、混凝土凝结速度等因素确定，最后一遍应在混凝土可重塑前完成。

⑸ 拉毛应在混凝土初凝前按设计要求进行，设计未规定时，按垂直桥梁轴线方向进行拉毛处理。

⑹ 为满足拆模及预应力张拉需要，顶板应留人孔，人孔预留按设计进行，设计未规定时宜设在距墩顶1/4跨附近。

⑺ 混凝土浇筑的其他要求参照本标准3.2.13条施工。

3．2．21 顶板混凝土养生：宜使用阻燃保水材料覆盖洒水养生。其他按3.2.14条规定执行。

3．2．22 拆除内模、侧模及翼板底模 3．2．22．1 拆除强度要求

⑴ 内模及侧模拆除应在混凝土终凝且棱角不易被损坏时进行。

⑵ 翼板底模的拆除，当翼板宽度大于2m时，要求其同条件养护试块强度达到设计强度的100%；当翼板宽度不大于2m时，要求其同条件养护试块强度达到设计强度的75%。 3．2．22．2 拆除内模、侧模及翼板底模

⑴ 首先逐段松开并拆除模板支撑，一次松开面积不得过大。 ⑵ 逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。 ⑶ 将模板及支撑码放整齐，箱内清理干净。 3．2．23 预应力张拉及锚固 3．2．23．1 施工程序及方法 ⑴ 对同条件养护试块强度进行检验。 ⑵ 强度达到要求后进行摩阻检测。

⑶ 按预应力筋编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。 ⑷ 安装千斤顶。 ⑸ 安装工具锚。

⑹ 施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行：普通松弛力钢绞线0 初应力 1.03бcon（锚固）；低松弛力钢绞线0 初应力 бcon（持荷2min锚固）。

注：1、бcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。 2、初应力宜取10%~20%бcon。

3．2．23．2 施加预应力的施工要求

⑴ 施加预应力前，应对箱梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。

⑵ 施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。

⑶ 张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。

⑷ 张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。 ⑸ 张拉端设置按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉；同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。 ⑹ 施加预应力采用应力与应变“双控”。

⑺ 两端同时张拉时，两端千斤顶降压、画线、测伸长等工作应保持同步。 ⑻ 预应力张拉的其他施工要求执行《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041。 3．2．24 孔道压浆

3．2．24．1 孔道压浆程序及方法

⑴ 切除预应力筋锚固后的外露部分，但外露长度不宜小于30mm。 ⑵ 用高强度等级砂浆锚头封严。 ⑶ 用高压水冲洗孔道。 ⑷ 按配合比要求配制灰浆。

⑸ 压浆。

⑹ 依次封闭排气孔，保持一定稳压时间（不少于2min，压力0.5~0.7Mpa）。 ⑺ 封闭灌浆孔。

3．2．24．2 孔道压浆施工要求

⑴ 预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。

⑵ 预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气-乙炔切割。

⑶ 水泥浆的强度应符合设计规定，设计未具体规定时，应不低于30Mpa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。

⑷ 水泥浆的水灰比宜为0.40~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35。 ⑸ 水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

⑹ 通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。 ⑺ 水泥浆的稠度宜控制在14~18s之间。

⑻ 波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存在油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。

⑼ 压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排出和泌水；当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。

⑽ 压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱和出浆、从排气孔流出与原浆稠度相同的水泥浆为止。

⒀ 当气温高于35℃时，孔道压浆宜在夜间进行。

⒁ 压浆时，每一班组应留取不少于三组边长为70.7mm立方体试件，拉按有关规定进行养护及试验。

⒂ 孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041。 3．2．25 封锚

3．2．25．1 封锚程序及方法 ⑴ 浆接触面充分凿毛。 ⑵ 绑扎钢筋。 ⑶ 安装模板。

⑷ 将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。 ⑸ 浇筑混凝土。

3．2．25．2 封锚施工要求 ⑴ 凿毛时不得振动锚头。

⑵ 封锚混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于箱梁混凝土设计强度等级的80%

⑶ 封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。 3．2．26 模板及支架拆除 3．2．26．1 拆除程序及方法 ⑴ 逐段松开顶托支撑。

⑵ 拆除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。 ⑶ 拆除顶托。

⑷ 自上而下拆除每根钢管或构件。 3．2．26．2 模板及支架拆除施工要求

⑴ 现浇箱梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模、内模及翼板底模，张拉后拆除底模。

⑵ 多跨箱梁分段浇筑或逐孔浇筑落架进，除考虑主梁混凝土强度外，同时应考虑邻跨未浇筑混凝土对本跨的影响。

⑶ 多跨边梁整联浇筑时，落架脱模宜各跨同时均匀分次卸落，如必须逐跨落架时，宜由两边跨向中跨对称拆除。

⑷ 在柔性分段墩上的浇筑边梁弱拉或落架时，因支座偏心，应验算桥墩偏心荷载，墩柱抗弯不足时需设临时支撑，待邻跨加载后方可拆除。

⑸ 独柱多跨边梁或连续弯梁，宜整联边续浇筑，施加预应力后，脱模、落架；如需分段或逐孔浇筑分段张拉、分段落架时，必须考虑已浇梁段的稳定性，防止偏载失稳或受扭。 ⑹ 拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。 3．2．27 箱梁全断面一次浇筑成型

⑴ 当箱内净空较大、便于操作、混凝土生产能力较强时可采用一次浇筑成型。 ⑵ 顶板模板应适度留出人孔。

⑶ 一次浇筑成型的施工工艺及其他施工要求参照本标准3.1.1条的方法施工。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 雨期施工中，箱梁支架地基要求排水顺畅，不积水。

3．3．1．2 模板涂脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。 3．3．1．3 及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。

3．3．1．4 波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。 3．3．2 冬期施工

3．3．2．1 应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各个环节进行热工计算，确保混凝

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土入模温度满足有关规范规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。

3．3．2．2 混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。

3．3．2．5 混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。浇筑混凝土要避开寒流。

3．3．2．6 根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。当拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃，混凝土表面应覆盖保温养护。 3．3．2．7 焊接钢筋宜在室内进行，当在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施，减少焊件温度差。张拉预应力钢材的温度不宜低于-15℃。

3．3．2．8 孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。

4．1．2 钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。 4．1．3 张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。 4．1．4 千斤顶与压力表必须配对校验。

4．1．5 钢筋、电焊条及混凝土和各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。

4．1．6 箱梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用商品混凝土需有合格证明。

4．1．7 箱梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓、支座等，须保证位置准确，埋设牢固。

4．1．8 箱梁混凝土应振捣密实，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求。 4．2 后张预应力和现浇混凝土箱梁实测项目（见表4.1-1、表4.2-2）

表4.2-1 后张预应力实测项目

项目管道坐标管道间距梁长方向梁高方向同排上下层允许偏差（mm）国标、行标 30 10 10 10 符合设计±6% 每束一根，- - 地标 - - - - 符合设计要±10%，-5% 每束不得超≤3 ≤3 企标 30 10 10 10 符合设计要±6%，-5% 每束一根，且≤3 ≤3 检查方法抽查30%，每根检查10个点抽查30%，每根查5个点查张拉记录查张拉记录查张拉记录用钢尺量，每束（根）一点用钢尺量，每束（根）一点张拉应力值张拉伸长率钢绞线断丝滑丝数每端滑移量每端滑丝量表4.2-2 现浇混凝土箱梁允许偏差

项目混凝土强度孔道压浆强度断面尺寸宽高臂厚长度顶面高程侧向弯曲轴线偏差麻面平整度 +8，-5 +8，-5 +8，-5 0，-10 - - ≤10 ≤0.5% ≤8 允许偏差（mm）国标、行标地标企标检查方法必须符合桥梁工程质量检验标准的规定 ±5 ±5 ±5 0，-10 ±5 L/1000且＜10 ≤8 ≤1% ±5 ±5 ±5 0，-10 ±5 L/1000且＜10 ≤8 ≤0.5% 用钢尺量，沿全长端部，L/4处和中间各计1点用钢尺量，两侧上下各计1点用水准仪测量沿构件全长拉线取最大矢高，用全站仪和钢尺测量用钢尺量麻面总面积用2m直尺量取最大值 ≤5(有混凝土铺装层时取8) 注：表中L为箱梁跨度（mm）。 4．3 外观鉴定

4．3．1 钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。 4．3．2 混凝土表面应光滑、平整、颜色一致，施工缝平顺。

4．3．3 混凝土蜂窝麻面面积不得超过总面积的0.5%，深度不超过10mm。 4．3．4 混凝土表面不应出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm时必须处理。

5 成品保护

5．0．1 拆侧模须在混凝土强度达到2.5Mpa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。

5．0．2 净空较小且桥下有道路穿过的箱梁，在支架拆除后，应在箱梁两侧10m处设置限高设施及警示牌。

5．0．3 注浆完毕后，及时将喷洒到箱梁上的水泥浆冲洗干净。

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5．0．4 铺装层浇筑前，严禁在箱梁上集中堆放施工材料或停放施工机械。

6 应注意的质量问题

6．0．1 波纹管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵管。 6．0．2 混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。

6．0．3 箱内腹板底部烂根。要求施工时振捣适宜，避免欠振或过振。

6．0．4 梁体出现冷缝。要保证混凝土连续供应。分层浇筑时，上层混凝土覆盖下层混凝土不得超过下层混凝土初凝时间，插入式振捣器应插入下层混凝土50~100mm。 6．0．5 张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。

6．0．6 蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免欠振或过振。

6．0．7 断面尺寸不准。

7 质量记录

7．0．1 钢筋（原材、焊接）试验报告、钢筋出厂检测报告等。 7．0．2 电焊条合格证。

7．0．3 水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证或出厂检测报告。

7．0．4 混凝土配合比申请单及报告单、混凝土开盘鉴定、商品混凝土合格证。 7．0．5 钢绞线及锚夹具检验记录，出面检测报告及合格证，张拉混凝土合格证。 7．0．6 预检工程检查记录。 7．0．7 隐蔽工程检查记录。 7．0．8 混凝土浇筑记录。 7．0．9 混凝土冬期施工测温记录。 7．0．10 预应力张拉数据表和原始记录。 7．0．11 预应力张拉孔道灌浆记录。

7．0．12 混凝土抗压、抗折强度及抗渗、抗冻融试验报告。 7．0．13 水泥浆试块试压报告。 7．0．14 工序质量评定。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 脚手架上防护栏杆应高出箱梁顶面1.2m以上，并用防火阻燃密目网封闭。脚手架作业面上脚手板应牢固，并设挡脚板。

8．1．2 高处作业时，上下应走马道（坡道）或安全梯。马道宜设挡脚板，梯道上防滑条宜用木条制作。

8．1．3 现浇箱梁采用吊斗进行混凝土浇筑时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。

8．1．4 张拉过程中严禁操作人员正对张拉设备操作，在张拉设备的正对面设木制挡板，以免飞锚伤人。张拉现场严格控制人员出入。

8．1．5 支搭和拆除模板必须设专人指挥，模板工与起重机驾驶员应协调配合，做到稳起、稳落。在起重机机臂回转范围内不得站人。

8．1．6 暂停拆模时，必须将活动件支稳后方可离开现场。

8．1．7 采用一次浇筑成型时，箱内温度大、温度高、空间小，应保证通风、使用安全电压等。

8．1．8 压浆时胶皮管必须与灰浆泵连接牢固，堵灌浆孔时应站在孔的侧面。 8．2 环保措施

8．2．1 施工垃圾及污水的清理排放处理

8．2．1．1 施工垃圾按可回收和废料分类处理，对于可回收利用的物品再分类码放，交回材料库集中处理，废料集中堆放后运至渣土场或垃圾站处理。

8．2．1．2 混凝土浇筑遗洒或余下的混凝土应集中堆放，凝固后按渣土消纳处理。 8．2．1．3 预应力孔道灌浆流出的水泥浆待其凝固后作渣土消纳处理。

8．2．1．4 必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入市政污水管道。 8．2．2 施工噪声的控制

8．2．2．1 对所用机械设备进行检修，防止带故障作业，噪声增大。

8．2．2．2 要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸产生噪声等现象，减少噪声扰民。 8．2．2．3 电锯、电刨、搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械必须安装在工作棚内，工作棚四周必须严密围挡。 8．2．3 施工扬尘的控制

8．2．3．1 对施工场地内的临时道路按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。 8．2．3．2 对离开工地的车辆要清洗，避免泥土污染周围环境。

8．2．3．3 水泥和其他飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。 8．2．3．4 运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，防止泄漏遗洒，产生扬尘。

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十一、桥梁支座安装施工工艺标准

1 适用规范

本标准适用于公路桥梁工程中板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球型支座的安装。 2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。

2．1．2 配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。 2．1．3 配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。

2．1．3．1 水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．3．2 砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。 2．1．3．3 石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方式和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行试验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

2．1．3．4 外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检验外加剂的匀质性及水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8067和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有关规定。

2．1．3．5 掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家合牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．3．6 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

2．1．4 电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应，品种、规格合质量应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。 2．1．5 其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。 2．2 机具设备

2．2．1 主要机械：空压机、发电机、电焊机、汽车吊、水车、水泵等。

2．2．2 工具：扳手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。 2．3 作业条件

2．3．1 桥墩混凝土强度已达到设计要求，并完成预应力张拉。 2．3．2 墩台（含垫石）轴线、高程等复核完毕并复核设计要求。 2．3．3 墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。 2．3．4 上下墩台梯子已搭设就位。 2．4 技术准备

2．4．1 认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。 2．4．2 进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土配合比。 2．4．3 进行环氧砂浆配合比设计。

2．4．4 支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

3．1．1 板式橡胶支座安装

垫石顶凿毛清理测量放线找平修补拌制环氧砂浆支座安装 3．1．2 盆式橡胶支座安装

3．1．2．1 螺栓锚固盆式橡胶支座安装

墩台顶及预留孔清理环氧砂浆找平测量放线支座安装拌制环氧砂浆安装锚固螺栓 3．1．2．2 钢板焊接盆式橡胶支座安装

预留槽凿毛清理测量放线钢板就位、混凝土浇筑支座就位、焊接 3．1．3 球型支座安装

3．1．3．1 螺栓连接球型支座安装墩台顶凿毛清理模板安装砂浆浇筑预留孔清理拌制砂浆安装锚固螺栓及支座 3．1．3．2 焊接连接球形支座安装预留槽凿毛清理 3．2 操作方法

3．2．1 板式橡胶支座安装

3．2．1．1 垫石顶凿毛清理。人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足本册“桥梁混凝土施工工

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测量放线钢板预埋、混凝土浇筑支座就位、焊接艺标准”（Ⅷ204）关于施工缝处理的有关规定。

3．2．1．2 测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。

3．2．1．3 找平修补：将墩台垫石处理干净，用硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。 3．2．1．4 拌制环氧砂浆

（1）将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。

（2）环氧砂浆的配制严格按配比进行，强度不低于设计规定，设计无规定时不低于40Mpa。

（3）在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。 3．2．1．5 支座安装

（1）安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。（2）安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。（3）支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。

（4）当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。

（5）粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对齐。

（6）严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。

（7）支座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。 3．2．1．6 其他板式橡胶支座安装

（1）滑板式支座安装

a．滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直；

b．滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑板应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。

（2）四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅值。（3）坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。 3．2．2 盆式橡胶支座安装

3．2．2．1 螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法

（1）将墩台顶清理干净。

（2）测量放线。在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。（3）配制环氧砂浆。配制方法见本标准3．2．1．4款拌制环氧砂浆的有关要求。（4）安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。

（5）用环氧砂浆将顶面找平。

（6）安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装；找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程；随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 雨天不得进行混凝土及砂浆

3．3．1．2 盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水侵入。 3．3．2 冬期施工

3．3．2．1 灌注混凝土及砂浆应避开寒流。

3．3．2．2 应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。 3．3．2．3 采用焊接连接时，温度低于-20℃时不得进行焊接作业。

4 质量标准

4．1基本要求

4．1．1 各种支座都要有产品合格证明，规格符合设计规定，经检验合格后安装。 4．1．2支座安装后应使上下面全部密贴，不得有个别支点受力或脱空现象。 4．1．3 支座粘结产品应符合要求，粘结层均匀不空鼓。

4．1．4 支座锚固螺栓长度符合设计要求，安装锚固螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。

4．2 实测项目（见表4．2）

表4．2 支座安装允许偏差

项目支座高程支座位置支座平整度允许偏差（mm）地标 ±2 ≤3 ≤2 企标 ±2 ≤3 ≤2 用水准仪测支座，计取最大值用全站仪测，纵、横各计2点用铁水平检测对角线检验方法 4．3 外观鉴定

4．3．1 支座外观不得有影响使用的外伤。

4．3．2 多余混凝土或砂浆应清理干净，外露面应拍实压平。

5 成品保护

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5．0．1 当上部结构预制板就位不准或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。

5．0．2 当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以适当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。

5．0．3 球形支座运营一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面的灰尘。

6 应注意的质量问题

6．0．1 预制梁板就位后支座下沉。要求环氧砂浆配合比准确且有足够的固化时间。 6．0．2 板式支座粘结不牢固。要求支座槽或垫石按要求充分凿毛且凿毛后彻底清理。 6．0．3 支座受力不均匀：板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周围不得有松散环氧砂浆。

6．0．4 滑板支座活动不正常。应对滑板支座的储油槽进行彻底清洗并注满硅脂。夜间施工时要加强质量监督管理。

6．0．5 支座四角高程误差超标。要求环氧砂浆搅拌均匀，以免受力后出现不均匀沉降，进而出现脱空现象。

7 质量记录

7．0．1 支座检测记录、产品合格证。

7．0．2 水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证及出厂检测报告。

7．0．3 环氧砂浆或补偿收缩砂浆及混凝土强度试验报告。 7．0．4 电焊条合格证。 7．0．5 工序质量评定表。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 高处作业时要系好安全带。需设工作平台，防护栏杆高于作业面不应小于1.2m，且用密目安全网封闭。

8．1．2 安装大型盆式支座时，墩上两侧应搭设操作平台，墩顶作业人员应待支座吊至墩顶稳定后再扶正就位。

8．1．3 因乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作人员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。 8．2 环保措施

8．2．1 要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生的噪声，减少噪声扰民现象。 8．2．2 对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行；若安排夜间施工时，应采取隔音措施。

8．2．3 支座处凿毛和清扫时应采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。

十二、后张法预应力空心板预制工艺标准

1 适用规范

本标准适用于公路桥梁工程中后张法预应力空心板预制加工。 2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋及预应力材料

2．1．1．1 钢筋：钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单；钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求；钢筋进场时应抽取试样做力学性能试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》GB13013、《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》GB1499和《冷扎带肋钢筋》GB13788等的规定。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2．1．1．2 金属螺旋管（波纹管）：金属螺旋管应有出厂合格证和量保证书，类别、型号、规格及数量符合设计要求；进场后还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013的规定。

2．1．1．3 钢绞线：预应力混凝土结构所采用的钢绞线应具有出厂质量证明书，其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224的规定，并满足设计要求。进场时应分批验收，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定抽样进行检验。

2．1．1．4 锚夹具：预应力筋的锚具、夹具应有出厂合格证和质量证明书，并具有可靠的锚固性能，足够的承载能力和良好的适应性，其质量应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定，满足设计要求。锚具和夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚具性能类别、型号、规格及数量外，还应按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定进行检验。 2．1．2 混凝土用材料

2．1．2．1 水泥：宜采用强度等级不低于 42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。严禁使用含氯化物的水泥。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．2．2 砂：宜采用中砂，含泥量不大于3%。砂的品种质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。

2．1．2．3 石：应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符

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合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

2．1．2．4 外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。预应力混凝土结构中严禁使用含氯化物的外加剂。 2．1．2．5 掺合料：掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．2．6 依据北京市标准《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》京TY5的要求，水泥、外加剂、掺合料必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的集料活性检测报告。

2．1．2．7 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。 2．1．3 灌浆用材料

2．1．3．1 水泥：要求同本标准2．1．2．1款的规定。

2．1．3．2 膨胀剂：可掺加微膨胀剂，进场应有合格证明，进场后应取样复试，其掺量应通过试验确定。

2．1．3．3 砂：可掺入细砂，细度模数不超过1.5。 2．1．3．4 外加剂：要求同本标准2．1．2．4款的规定。 2．1．4 其他材料

2．1．4．1 绑丝：宜使用火烧丝。

2．1．4．2 波纹管接头密封材料：宜使用胶布。

2．1．4．3 脱模剂：宜选用质量稳定、无气泡、脱模效果好的油质脱模剂，使用后应能使构件外观颜色一致，表面光滑、气泡少。 2．2 机具设备 2．2．1 常用机械设备

2．2．1．1 混凝土设备及机具：强制式搅拌机组、振捣棒、附着式振捣棒、混凝土吊斗。 2．2．1．2 钢筋加工设备及机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、切断机、电焊机等。 2．2．1．3 预应力设备及机具：符合张拉吨位要求的穿心式千斤顶、油泵、精度等级不低于1.5级的压力表、座式及手提式无齿锯、对讲机等。

2．2．1．4 压浆设备及机具：水泥浆搅拌机、活塞式压浆机（压力范围0～1Mpa）、精度等级不低于1.5级的压力表等。

2．2．1．5 起重设备及机具：龙门吊或桥式吊、吊车、吊装用吊具等。 2．2．1．6 养护设备及设施：遮护及其他养护设施等。 2．2．1．7 所有计量用具必须在鉴定周期内使用。

2．2．2 用具：磨光机、各型锤、各型扳手、带拉线的铁球、抹面工具、用于在端模上固

定锚垫板的螺杆螺帽、苫布，预应力孔道采用抽拔管成孔工艺时，必须有橡胶抽拔管等。 2．2．3 模具

2．2．3．1 模具数量：应根据构件任务量、工期及构件规格型号情况，确定模具数量。 2．2．3．2 模具制作要求

（1）应采用钢模板。（2）应采用帮包底形式。

（3）保证结构外露面美观，线条流畅，锐角处可设成圆角。（4）模板应有足够的刚度，保证重复使用不变形。

（5）模具表面不应有焊渣、毛刺，焊缝应用砂轮磨平，不应留有缝隙、透孔。（6）底模制作时应在周边设计密封槽，并以适当材料的密封条进行密封。（7）有垫石的构件，底模上制作垫石坑时，应考虑预应力施工时构件两端的滑移。（8）应根据设计、监理要求或根据需要在底模上设计反拱。

（9）底模面板厚度宜采用不小于6mm的钢板，底模应与基座可靠连接，地脚螺栓、

模具支腿螺栓必须紧固。

（10）侧模面板应采用厚度不小于5mm的钢板，板肋的焊接应符合钢结构焊接规范的

要求；弯折部分宜用弯板机加工。

（11）侧模上口宜用螺杆连接，下口可以根据模板形式选择固定方式。（12）侧模应通过计算设置吊环，保证吊装时安全平稳。

（13）附着式振捣器的位置应根据预应力孔道位置确定，其间距为1～1.5m （14）芯模形式可根据孔形状确定，圆形或椭圆形截面的孔宜用胶囊做芯模，多边形

可用钢模或木模做芯模。

（15）充气胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差满足设计要求。

在设计无规定时，应满足空心板的构造要求。钢芯模和木芯模使用时，应防止漏浆和采取措施便于脱模。进行预拼装的芯模要在适当位置设置吊装孔。（16）模具制作允许偏差见表2．2．3．2。

表2．2．3．2 模板制作时的允许偏差允许偏差（mm）项目长和高肋高国标、行标公路外形尺寸 0，-1 ±5 ≤0.5 1.0 ±1.0 企标 0，-1 ±5 ≤0.5 1.0 ±1.0 面板端偏斜板局部不平板面和板侧挠度 2．3 作业条件

2．3．1 台座准备完毕、蒸汽管道安装完毕，生产线布置符合工艺要求。 2．3．2 模具制作完毕并经过合模验收。 2．3．3 各设备安装调试完毕并经过安装检查。

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2．4 技术准备

2．4．1 施工前相关技术人员仔细阅读图纸及相应的技术规范要求。 2．4．2 接受甲方技术交底，及时完成技术变更及洽商。

2．4．3 对张拉设备进行检验，并对千斤顶、油泵、压力表系统进行配套检定，对搅拌站计量系统进行鉴定。

2．4．4 完成施工组织设计及相关方案编写、审批工作。 2．4．5 对工人进行技术交底及培训，未经合格者，不得上岗。

2．4．6 原材料经试验合格，水泥浆（或砂浆）和混凝土经试配并已确定配合比。配合比应符合设计图纸及本标准要求。混凝土中的总碱含量应符合设计和规范要求，配合比及相关资料应报监理审批。

2．4．7 钢筋料表应编制并经过审核。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

清理模板粘贴密封条骨架入底模支立侧模安装芯模浇筑混凝土静停或养护拆芯模养护拆侧模（波纹管制作）按波纹管或抽拔管骨架成型钢筋加工水泥浆拌制混凝土搅拌试件制作出厂养护封锚灌浆（终张拉）移板（部分）张拉穿钢绞线束钢绞线下料钢绞线编束试件制作 3．2 操作方法

3．2．1 模具清理后粘贴密封条

3．2．1．1 模板首次使用之前，宜用溶剂油进行清洗，之后每次涂刷脱模剂都应将模板上附着的污物清除。

3．2．1．2 脱模剂涂刷厚度应均匀，不应留涂痕。 3．2．1．3 密封条粘贴牢固，接头不应留有缝隙。 3．2．1．4 芯模

（1）采用胶囊做芯模时，应采用对胶囊无腐蚀的脱模剂，涂刷脱模剂后应尽快入模。（2）胶囊充气以后应仔细检查是否有漏气现象，若有，应修理后再用。

（3）采用钢芯模或木芯模时，芯模外应包裹隔离层。隔离层安装应牢固，不得松脱或漏浆。

3．2．2 钢筋加工及骨架成型

3．2．2．1 钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、污垢等均应在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3．2．2．2 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 3．2．2．3 应按钢筋料表进行钢筋加工。

3．2．2．4 按照图纸要求绑扎各型钢筋，HPB235级钢筋绑扎接头应留180°弯钩，其他要求应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定。

3．2．2．5 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，应符合设计要求。 3．2．2．6 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。纵向主筋焊接应采用闪光对焊。

3．2．2．7 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10倍；两钢筋搭接焊端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

3．2．2．8 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表3．2．2．8的规定。

表3．2．2．8 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式主钢筋绑扎接头主钢筋焊接接头接头面积最大百分率（%）受拉区 25 50 受压区 50 不限制注：1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

2.在同一根钢筋上应尽量少设接头。

3．绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。

3．2．2．9 在台座或底模上按图纸要求划出主筋和箍筋的位置，钢筋交叉点均应绑扎，不得顺口，箍筋拐角与主筋绑扎应用兜扣，每沿米加绑十字扣，且须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，绑丝头必须压入骨架内。

3．2．2．10 箍筋弯钩的叠合处，应沿板长方向置于上面并交错布置，弯钩应放在受压区。 3．2．2．11 控制钢绞线标高位置的钢筋网片，应在固定的工作台上进行焊接加工。应对照设计图纸先放好样，试焊合格后方可正式生产。各种不同尺寸的网片应分别堆放，并标识清楚，防止混用。

3．2．2．12 在骨架的箍筋上绑垫块，间距为600mm相互错开，呈梅花形排列，骨架侧面

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垫块应用圆形齿轮状垫块。所有垫块应绑扎牢固，使保护层符合设计要求。 3．2．3 钢筋骨架入模及芯模安装

3．2．3．1 骨架必须稳定牢固，在安装入模及浇筑混凝土时不得有变形。 3．2．3．2 外露筋规格、数量、外露长度和位置应准确。 3．2．3．3 钢芯模或木芯模安装

（1）将组装好的芯模吊装入钢筋骨架中，并且将芯模定位准确，四周用保护层垫块与钢筋隔开。

（2）绑扎空心板顶面的钢筋，钢筋与芯模之间用垫块隔开。（3）芯模应采取防止移位和上浮的措施。（4）芯模接头处应包裹严密，防止漏浆。 3．2．3．4 胶囊安装

（1）在铺放胶囊前应充气，检查有无破损，如有破损补好再用，胶囊铺好后严禁在上面行走踩踏，也不得在上面摆放钢筋。

（2）阀门在安装前应检查是否有效。（3）胶囊充气固定。

（4）阀门必须拧紧，不得有漏气现象。

（5）胶囊应按使用说明严格控制充气压力，防止打气过足使胶囊破裂，尤其在烈日照射时充气量应适当减少。

（6）胶囊固定可用半环形筋、尼龙带与下部钢筋绑牢，绑扎间距不得大于0.5m。 3．2．4 预应力孔道预留、预埋件安装

3．2．4．1 钢绞线孔道的位置应符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板应垂直于孔道中心。预留孔道可采用预埋金属波纹管或橡胶管抽拔工艺。

3．2．4．2 采用波纹管预留的孔道，波纹管长度通过计算确定，计算时考虑孔道长度和外露长度。

（1）波纹管宜为整根，当需要接头时，一根管上的接头数不宜超过两个，接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类型管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化，并应缠绕紧密防止水泥浆渗入。

（2）按坐标铺设波纹管，并用钢筋支架（间距500mm）固定，导向筋与支架点焊，波纹管与导向筋、支架绑扎牢固，管道铺设前要确保管道内无杂物。

（3）波纹管与锚垫板结合部要采取措施保证砂浆不流入管内。

（4）混凝土浇筑过程中应采取措施检测孔道的情况，防止意外漏浆堵塞孔道。（5）施工中要重点保护波纹管，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击。同时在施工中波纹管严禁被电焊烧伤，切忌将波纹管当接地导线，以防将波纹管损坏或造成孔洞。 3．2．4．3 采用抽拔管预留孔道，抽拔管宜为两端抽拔，每根抽拔管长度应考虑外留牵引长度。

（1）抽拔管各点标高应符合设计要求，定位钢筋的间距不宜大于500mm，接头处和曲线段应适当加宽。抽拔管应固定牢固但又要有利于抽拔。

（2）抽拔管的中间接头处必须保证施工过程中不脱节、不漏浆，抽拔管与锚垫板结合部应采取措施防止漏浆。

（3）抽拔管的抽拔时间，应由试验确定。

3．2．4．4 预埋件焊接应牢固，焊缝长度、高度及焊条规格、型号满足设计和规范要求，钢板应无焊穿、凹陷现象，焊包应均匀。 3．2．4．5 预埋件位置应准确，安放牢固。 3．2．5 混凝土搅拌与运输

3．2．5．1 搅拌混凝土的计量器具，应检定合格。

3．2．5．2 每工作班开始生产时应根据砂石含水率调整施工配合比，并进行开盘鉴定，检测混凝土的坍落度、粘聚性和保水性。

3．2．5．3 混凝土的入模坍落度，在掺加高效碱水剂的情况下，宜为140～160mm。钢筋较密或炎热季节施工，在保证水灰比的情况下坍落度可到180mm。

3．2．5．4 生产过程中混凝土拌合物的检查，每片板检测不少于两次，并根据规范规定留置试块。混凝土拌合物应在浇筑地点取样。

3．2．5．5 高效碱水剂宜在水和水泥与砂石混合以后掺加，搅拌时间应符合搅拌机的使用说明和有关规范要求。

3．2．5．6 混凝土拌合物宜采用搅拌车运输，当运距较近时，也可采用无搅拌器的运输工具运输。

3．2．5．7 采用无搅拌器的运输工具时，应采用不吸水、不漏浆、便于倾卸的容器，对运输车经过的路线应进行修整，减少运输过程中的颠簸。同时应增加对拌合物检查的频率，尽量缩短混凝土入模前的停留时间。

3．2．5．8 混凝土拌合物从加水搅拌至入模的时间，应满足国家现行规范规定的要求。 3．2．6 混凝土浇筑与振捣

3．2．6．1 浇筑混凝土时应分层浇筑，每层厚度约300mm，均应由板一端开始顺序向另一端浇筑。

3．2．6．2 振捣混凝土时应分层进行，波纹管以下用附着式振捣器振捣，其上分层用振捣棒振捣，振捣混凝土上一层时，应捣入下一层50mm左右，但不得触及预应力孔道，振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成。振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再泛气泡、表面泛出灰浆为宜。

3．2．6．3 混凝土浇筑过程中，应设专人检查模板、钢筋和预埋件。模板漏浆或松动，应及时采取措施补救，钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。

3．2．6．4 振捣棒正常转动后方能插入混凝土中。操作时，应提棒振捣，棒要快插慢拔，拔棒时要上下抽动，使混凝土各部均匀受振。若遇埋件时，插棒要直立不得斜插。振捣棒

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不得碰撞预埋件，并应避免碰撞模板、主筋，振捣时各点要均匀排列，按顺序进行，不得漏振，振捣棒距不宜超过300mm。不得在混凝土中开动或停转振捣棒。

3．2．6．5 混凝土浇筑完毕后，将混凝土面用木抹子搓平、压实，表面应拉毛。对预留槽应按图纸要求将混凝土抹至规定形状，严禁向混凝土表面洒水或干灰。 3．2．7 混凝土养护

3．2．7．1 混凝土浇筑完成应及时进行覆盖养护，覆盖时应保证不损坏混凝土表面，且覆盖物要有一定的搭接长度。

3．2．7．2 混凝土的养护应根据水泥、外加剂、掺合料的性能提前制定养护方案，需要蒸汽养护的，应通过试验确定养护制度。为提高施工速度，构件宜采用蒸汽养护。升、降温速度应满足表3．2．7．2的要求，拆模时板体与外界温差不得大于20℃。

表3．2．7．2 蒸汽养护时升降温速度（℃/h）

表面系数（m） ≥6 ＜6 -1升温速度 15 10 降温速度 10 5 注：表面系数指结构冷却面积与结构体积的比值。

3．2．7．3 采用蒸汽养护时，蒸汽管道和出气口应均匀布置，覆盖物应尽量密封，覆盖物所形成的空间，应有利于蒸汽的流通，使构件能够整体均匀受热。

3．2．7．4 采用蒸汽养护时，应按养护制度执行。养护过程应进行测温并做测温记录。 3．2．7．5 每片板为一个养护体，应按规定留置试块。所做试块应具有代表性，试块编号须与构件编号相互对应，也应与模位相互对应。用于确定预应力张拉时间的试件，其养护条件必须与构件完全一致。 3．2．8 模板拆除 3．2．8．1 拆（抽）芯模

（1）要控制好拆（抽）芯模时间，过早易造成混凝土坍落或产生裂纹，过晚拆模困难。应根据施工条件通过试验确定拆除时间。

（2）胶囊的放气时间应经过试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。胶囊每次抽出以后，应立即清理折叠放好，避免有害物质腐蚀。

（3）钢芯模抽芯时，一般以混凝土强度达到0.4～0.8Mpa时抽芯为宜。抽芯应先慢后快小心进行，抽芯完毕应检查成孔情况和混凝土变化，发现异常，尽早处理。当有可靠措施时，也可在养护结束张拉前抽芯。 3．2．8．2 拆侧模

（1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后方可拆除模板。（2）拆模前应按养护制度的规定降温；当板体温度与环境温差不大于15℃时，方可拆模。

（3）拆模时应先上后下，从两边向中间对称地卸掉螺栓，严禁用大锤猛击模板，注意保护板体。

（4）拆模后应将模板上使用过的密封条彻底清理干净。 3．2．9 钢绞线下料、编束与穿束

3．2．9．1 钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶和外露长度。

3．2．9．2 钢绞线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电气焊切割。钢绞线穿入孔道之前的整个制作过程，应进行特别防护，严禁在钢绞线周围进行电气焊作业。钢绞线下应垫上木板或方木，防止泥土污染钢绞线。

3．2．9．3 钢绞线安装前应检查孔道，确保孔道内畅通，无积水和杂物。

3．2．9．4 穿束前应先将钢绞线编束。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕。钢绞线束前端应装有特制牵引头或穿束网以便于穿束。

3．2．9．5 清理完孔道后进行穿束，穿束可采用人工方法缓慢进行。

3．2．9．6 在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，均应对全部钢绞线和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损害。 3．2．10 张拉

3．2．10．1 钢绞线张拉之前，应确保以下工作已完成：

（1）首件张拉前，应由法定检测单位对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，不同类型的孔道均应进行摩阻测试。张拉前对钢绞线束理论伸长值进行计算，编制张拉计算书并经审批完毕。

（2）张拉工应获得经过批准的张拉计算书，预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。

（3）各种张拉机具的设备编号对应关系检查正确。

（4）获得符合设计要求的混凝土强度报告单；采用二次张拉工艺，终张拉时混凝土的强度及弹性模量应符合设计要求。

（5）具备预应力施工知识和操作技能的工人已经到位。

（6）锚具检查、安装完毕。千斤顶安装完毕，安全措施准备到位。

3．2．10．2 安装锚具和千斤顶，顺序为：安装工作锚板安装工作锚夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。安装过程应注意：

（1）钢绞线束要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物。

（2）锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。（3）工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

（4）工作锚和工具锚锚孔中装入夹片，用胶圈或钢丝套好。可用长约800mm的铁管穿入钢绞线向前轻击将夹片顶齐，注意不可用力过猛。夹片间隙要均匀，如不均匀可用工具进行调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

（5）夹片安装完成后，其外露长度一般为4～5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具、锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。

（6）穿入工作锚、工具锚的钢绞线束要顺直，不得使钢绞线束扭结、交叉。（7）安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

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（8）工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出30～50mm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。

（9）为了能使工具锚顺利退下，宜在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。

（10）工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置。

（11）每次安装前要对夹片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。

3．2．10．3 张拉过程中应按规定测伸长值，并复核，及时填写张拉记录。

（1）按设计给定的张拉顺序与张拉程序进行张拉。当设计无规定时，张拉程序应符合以下规定：

0 初应力（10%～15%δ注：程序中δ

con

） δcon

（持荷2min锚固）

为张拉时的控制应力值，包括应力损失值。

（2）以初应力为测量伸长值起点，分级加载，每级加载均应测量伸长值。

（3）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。（4）张拉时板的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查。

（5）张拉缸卸荷时，应将油压缓慢降到初始张拉油压，张拉实际伸长值（总伸长量加上初应力以下的推算伸长值）与理论伸长值误差不得超过±6%。当异常时应通知技术人员。

（6）钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固完毕经过检验合格后方可切除多余的钢绞线，必须用砂轮锯切割，严禁使用电气焊。

3．2．10．4 对预应力钢束张拉中发现异常情况必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚。

3．2．10．5 张拉完成并经检验合格后，可对外露锚头多余的钢绞线进行切割，外留长度不宜小于30mm，然后用水泥浆封堵锚头。 3．2．11 移板

3．2．11．1 （部分）张拉完毕，可将板吊移至指定地点。 3．2．11．2 移板过程应缓慢进行，防止损伤构件。 3．2．11．3 移板后板支点位置应符合设计要求。 3．2．12 灌浆

3．2．12．1 灌浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。配置的水泥浆或砂浆，起强度均不应低于30Mpa。

3．2．12．2 水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量碱水剂时，水灰比可减少到0.35；水及碱水剂必须对钢绞线无腐蚀作用。通过实验，水泥浆中可掺入适当膨胀剂。水泥（砂）浆稠度、泌水率、膨胀率应预先试验合格。 3．2．12．3 灌浆前，应检查灌浆孔是否畅通。

3．2．12．4 按配比拌制水泥（砂）浆，原材料计量要准确。

3．2．12．5 灌浆应使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，灌浆压力宜为0.5～0.7Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆后用丝堵封住一段灌浆孔，另一端继续压至最大压力并稳压3～5min。 3．2．12．6 水泥（砂）浆自调到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min，水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。

3．2．12．7 制作水泥砂浆试件，试件的留置和养护应符合规范要求。 3．2．12．8 灌浆完毕，应及时清洗灌浆设备。 3．2．13 封锚

3．2．13．1 用砂轮锯切断多余钢绞线，严禁使用电气焊切割。

3．2．13．2 焊接钢筋网片，架立封锚混凝土模板。架立模板时必须严格控制板体长度；宜在板端孔最低点设排水孔。

3．2．13．3 浇筑封锚混凝土，封锚混凝土应符合设计要求。 3．2．13．4 封锚混凝土达到拆模强度后，方可拆除封锚模板。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 施工场地及周围应做好排水措施，钢筋加工场应搭设防雨棚进行防护。 3．3．1．2 雨期应对梁板存放场地及时排除积水，观察地基变化及沉降。 3．3．1．3 材料和机械应采取必要的防雨和防潮措施。

3．3．1．4 施工时应注意天气预报，尽量避开下雨天气浇筑混凝土。雨期浇筑混凝土时，工作面不能过大，应斜向缓慢推进混凝土，不宜水平分层浇筑，构件上表面浮浆，应在抹面时清除，并以混凝土填实。

3．3．1．5 经过雨水淋湿的钢筋，应尽快使用；锈蚀超过要求的钢筋，禁止使用。 3．3．1．6 被雨水淋湿的模板，应重新涂刷隔离剂。

3．3．1．7 雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。

3．3．1．8 已经下料的钢绞线，应支垫防护，穿入孔道的钢绞线应清洁、干燥，严禁将沾染泥水的钢绞线穿入孔道。

3．3．1．9 雨天张拉时，应设临时雨棚，防止雨水淋湿张拉设备。

3．3．1．10 压浆前的预应力孔道，应在两端临时封堵，避免雨水流入孔道腐蚀钢绞线。 3．3．2 暑期施工

3．3．2．1 采取措施降低混凝土原材料的温度，混凝土浇筑时的入模温度不宜高于28℃。 3．3．2．2 尽量避开高温时段浇筑混凝土，高温时浇筑混凝土，宜用冷水冷却模板，但在浇筑时不能有附着水。

3．3．2．3 混凝土配合比应考虑混凝土坍落度损失，必要时加入适量的缓凝剂，但应根据天气状况检查混凝土凝结时间，避免因缓凝剂掺量不准造成危害。

3．3．2．4 坍落度不满足施工要求的混凝土，必须经过调整合格后方可使用。 3．3．2．5 混凝土浇筑完成后，应及时进行抹面，对凝结过程中产生的表面干缩裂纹，应及时修复。

3．3．2．6 抹面完成后应对混凝土外露面覆盖，并尽早进行养护。

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3．3．3 冬期养护

3．3．3．1 冬施拌制混凝土的各项材料温度应满足混凝土出机温度要求。水泥只保温，不得进行加热；当材料原有温度不能满足要求时，首先考虑对水进行加热，仍不能满足要求时，可考虑对砂、石进行预热，加热温度以保证混凝土入模温度不低于5℃为宜；有结冰现象的砂、石不得使用。

3．3．3．2 环境温度低于-15℃时不应进行钢筋调直；-20℃以下应停止焊接。 3．3．3．3 模板清理应注意不能在模内残留冰渣。

3．3．3．4 混凝土搅拌宜先将砂子、石子和热水进行拌和然后再加水泥搅拌，搅拌时间应延长50%。

3．3．3．5 遇有雨雪天气，应增加砂石含水率测定次数，并及时调整混凝土配合比。 3．3．3．6 灌浆过程中及灌浆后48h内，应采取措施保证结构混凝土温度不低于5℃。

4 质量标准

预应力构件质量检验，分为模板、钢筋、混凝土、预应力、构件和结构性能六个分项。检验内容包括基本要求、实测项目和外观鉴定，都必须符合本标准的规定。 4．1 模板 4．1．1 基本要求

4．1．1．1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。

4．1．1．2 应正确合模，摸底、侧模密封条粘贴应符合要求，出筋孔密封应符合要求。 4．1．1．3 底模应与基础可靠连接。

4．1．1．4 固定再模板上的预埋件、预留孔不得遗漏，且安装牢固。

4．1．1．5 芯模、侧模拆除时混凝土必须达到足够的强度，以保证构件不受损伤。 4．1．2 实测项目见表4．1．2。

检查数量：首次使用及大修后的模板应全数检查，使用中的模板定期检查。

表4．1．2 模板安装允许偏差表允许偏差（mm）项目长宽高侧向弯曲相邻两板表面高低差表面平整度预留孔位置翘曲预埋件中心线位置国标、行标公路 0，+5 0，+5 0，+5 - 2 5 - - 3 地标 0，-5 0，-10 L/1500 2 3 10 L/1500 - 企标根据不同任务执行相应的国家、部标准 L/1000且≤15 检验方法钢尺量两角边，取其中较大值钢尺量两端及中部，取其中较大值钢尺量两端及中部，取其中较大值拉线、钢尺量最大弯曲处钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查用钢尺量每个孔调平尺在两端量测钢尺检查 2 3 5 L/1500 3 4．2 钢筋 4．2．1 基本要求

4．2．1．1 钢筋、焊条和预埋件的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

4．2．1．2 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和接头质量应符合规范要求。 4．2．2 实测项目

4．2．2．1 严格按料的形状和尺寸加工钢筋，钢筋加工允许偏差见表4．2．2．1。

表4．2．2．1 钢筋加工允许偏差表

项目受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯折位置箍筋内净尺寸允许偏差（mm）国标、行标地标企标公路 ±10 +5，-10 +5，-10 ±20 ±20 ±20 ±5 0，-5 0，-3 检验方法用尺量 4．2．2．2 钢筋安装位置的偏差允许值见表4．2．2．2。

表4．2．2．2 钢筋安装位置的允许偏差值和检验方法

允许偏差（mm）项目长宽、高间距受力钢筋排距保护层绑扎箍筋、螺旋筋横向钢筋间距国标、行标公路钢筋骨架 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 0，-20 地标 +5，-10 +5，-10 ±10 ±5 ±3 ±20 企标 +5，-10 ±5 ±10 ±5 ±3 0，-20 检验方法钢尺检验钢尺检验钢尺量两端、中间各一点，最大值钢尺检验钢尺检验 4．2．3 外观鉴定：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈及焊渣。 4．3 预应力 4．3．1 基本要求

4．3．1．1 预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。 4．3．1．2 预应力钢绞线束应输理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。

4．3．1．3 预留孔管道应安装牢固、接头密合、弯曲圆顺，不得有斜歪或破裂现象。 4．3．1．4 千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。 4．3．1．5 锚具应经检验合格后方可使用。

4．3．1．6 压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。

4．3．1．7 孔道压浆的水泥浆强度必须符合设计要求，压浆时排气孔、排水孔应有水泥浓浆溢出。 4．3．2 实测项目

4．3．2．1 钢绞线制作安装的允许偏差见表4．3．2．1。

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表4．3．2．1 钢绞线制作安装的允许偏差及检验方法

允许偏差（mm）项目板长方向管道坐标板高方向管道坐标同排管道间距上下层管道间距国标、行标公路 30 10 10 10 企标 5 10 10 10 用钢尺量管道中心线，沿长度方向每束量5点（合格率应超过90%，且不得有超过1.5倍允许偏差的点检验方法 4．3．2．2 张拉过程中应注意的允许偏差值见表4．3．2．2。

表4．3．2．2 预应力张拉允许偏差

允许偏差项目张拉应力值伸长值（实际伸长值与理论伸长值比较）（%）每个断面钢绞线断丝滑丝数每端滑移量、滑丝量国标、行标公路符合设计规定 ±6 每束1根，且不超过钢丝总数的1% - 地标 ±5% +10，-5 3%总根数，且每米不大于2丝符合设计规定企标符合设计规定 +6，-5 不超过总数的1% 符合设计规定 4．3．3 外观鉴定：钢绞线不得有锈蚀现象。 4．4 混凝土 4．4．1 基本要求

4．4．1．1 混凝土的原材料质量规格必须符合有关规定的要求。按规定的配合比施工。 4．4．1．2 混凝土强度必须符合设计和《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的要求。 4．4．1．3 空心板采用胶囊施工时，胶囊上浮量应符合设计要求。

4．4．1．4 寒冷地区混凝土骨料应按有关规定进行抗冻试验，结果符合规范要求。 4．4．2 实测项目

拌制混凝土所用原材料的数量应符合混凝土施工配合比的规定。每盘按重量计的偏差应符合表4．4．2的规定。 4．5 构件 4．5．1 基本要求

4．5．1．1 构件张拉时的混凝土强度，必须符合设计要求。

表4．4．2 原材料计量允许偏差

允许偏差（5）项目水泥、混合材料骨料水、外加剂国标、行标公路 ±1 ±2 ±1 企标 ±1 ±2 ±1 4．5．1．2 预埋件、预留孔洞的规格、数量必须符合设计的规定。

4．5．1．3 构件必须标志厂名（厂标）以及构件的型号、生产日期（年、月、日）和批号。

4．5．2 实测项目

构件的外形尺寸不得超出表4．5．2列出的允许偏差（检查数量：全数检查）。

表4．5．2 构件外形尺寸允许偏差允许偏差（mm）项目长度宽度干接缝湿接缝高度侧向弯曲预埋件中长度心线位置螺栓、锚筋位置螺栓、锚筋外露预留孔、洞主筋保护层厚度对角线差表面平整度预应力孔道位置支座表面平整度跨距（支座中到支座中） - - - 5 - 2 ±20 5 国标、行标公路 -10 ±10 ±20 ±5 - 地标 0，-10 0，-10 ±5 L/1000 10 10 ±10 位置10，孔径+20，0 +5，-3 10 5 板端10，直径+3，0 - - 5 +5，-3 10 5 3 2 ±20 5 企标 ±5 ±5 ±5 L/1000 检查方法尺量两侧和中间，取最大值尺量4处，取最大值尺量4处，取最大值尺量6处，取最大值钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺或保护层厚度测定仪测定钢尺量两个对角线 2米靠尺和塞尺检查钢尺检查靠尺和塞尺检查钢尺测量 4．5．3 外观鉴定：应逐件观察检查，剔除有影响结构性能或安装使用性能缺陷的构件。构件的外观质量应符合表4．5．3的规定。

表4．5．3 构件的外观质量要求及检验方法

项目露筋孔洞蜂窝裂缝影响结构性能和使用的裂缝不影响结构性能和使用的裂缝外形缺陷外表缺陷外表沾污 125

质量要求不应有不应有不应有不应有不宜有不应有不应有不宜有检验方法观察、用直尺量观察、用直尺量观察观察、用直尺量刻度放大镜测量观察观察观察注：1.露筋指构件内的钢筋被混凝土包裹而外露的缺陷。 2．孔洞指混凝土中深度、长度均超过保护层厚度的孔穴。 3．蜂窝指构件混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。 4．裂缝指伸入混凝土内的缝隙。

5．外形缺陷指构件端头不直、倾斜、缺棱掉角、飞边和凸肋疤瘤。 6．外表缺陷指构件表面麻面、掉皮、起砂和漏抹。 7．外表沾污指构件表面有油污或粘杂物。

4．6 结构性能

预应力空心板按规定进行静载试验，其试验结果应符合设计要求。

5 成品保护

5．0．1 构件宜用硬木支垫，支点在构件吊点。垫木应做防水处理，受潮不易软化。 5．0．2 构件的码放层数，应根据地基状况确定，不宜超过三层。各层之间的支点应在一条竖线上。边梁应在翼板处用方木支撑，方木数量及规格应满足受力要求。

5．0．3 雨季或春季解冻期间，必须注意存放场地地基变化，防止地基下沉对构件造成伤害。

5．0．4 构件码放期间，不应在构件上放置过重的物体。

5．0．5 芯模拆除后至侧模拆除前，禁止踩踏构件；压浆强度未达到设计要求的构件，禁止吊移；封锚混凝土强度未达到设计强度的构件，不能出厂。

5．0．6 未达到养护期的构件，应继续洒水养护。对外观有较高要求的构件，应洒清洁水，洒水应适量，避免在构件上留下水迹，同时不得使构件受到污物的污染。注意冬期不得洒水。

6 应注意的质量问题

6．0．1 模板制作时应考虑留有密封条嵌缝，密封条粘贴前应将贴条处清理干净，密封条的尺寸应与模板形式和嵌缝尺寸相适应，密封条应粘贴牢固，防止出现漏浆。

6．0．2 严格控制混凝土入模坍落度，和易性不满足施工要求的混凝土不得入模，应对和易性不良的混凝土有处理预案；混凝土振捣严格按工艺标准进行，不能欠振、漏振。 6．0．3 应注意控制拆除芯模时间及拆除方法，以防止拉裂混凝土。特别是采用钢芯模工艺，抽芯力作用线必须与孔道中心线一致；应严格按养护制度进行养护，严格按标准升温、降温；按设计给定的顺序进行预应力张拉，预应力张拉时的混凝土强度必须符合设计规定。 6．0．4 为防止预应力孔道堵塞，采用抽拔管工艺时应注意控制抽拔管抽拔时间。采用波纹管成孔时，应注意接头必须密封，波纹管不得有砂眼，施工过程中必须保护波纹管。 6．0．5 应注意张拉混凝土强度必须达到设计规定要求；张拉设备必须经过检定后方可使用；构件储存期不宜超过两个月，防止构件起拱过大。

7 质量记录

7．0．1 原材料（包括预埋件）质量证明、复试报告。

7．0．2 混凝土配合比相关资料：包括水泥（砂）浆、混凝土配合比申请单与通知单、混凝土碱总含量计算书。

7．0．3 施工记录：包括施工配合比通知单、混凝土开盘鉴定、分项工程施工报验表、混凝土浇筑记录、蒸养测温记录、混凝土试块强度通知书；张拉机检定报告、预应力张拉记录、孔道压浆记录。

7．0．4 施工质量检查记录：包括预检工程检查记录、钢筋焊接试验报告、隐蔽工程检查记录、混凝土质量检查记录、各分项工程质量检查评定表、混凝土28d抗压强度报告、砂浆/水泥浆抗压强度报告、混凝土抗渗试验报告。

7．0．5 成品检验记录：构件检验记录、静载试验报告等。 7．0．6 构件出厂合格证。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 各种常规机械电器（如搅拌机、龙门吊、锅炉等）均应严格按照安全规程操作，确保施工安全，施工人员要正确使用个人施工防护用具，遵守安全防护规定，进入现场均须戴安全冒。

8．1．2 起重作业应有专业人员指挥，吊车司机吊运混凝土斗、钢筋笼、构件事应注意力集中，防止伤人和磕碰模具。

8．1．3 应注意保护各类电线、管道和开关，防止意外伤害。

8．1．4 张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，板两端从开始张拉到封锚前要设置挡板，操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面进行操作，在千斤顶后部不得站人。

8．1．5 高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。

8．1．6 张拉时千斤顶行程不得超过规定要求。

8．1．7 张拉过程中，若发现咔咔声响，或预应力断丝、飞片等现象，要停下来检查原因。 8．1．8 张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢绞线，以防飞锚伤人。

8．1．9 油泵接电用胶皮线，要勤检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。 8．1．10 灌浆操作人员要穿雨鞋，戴防护目镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆喷射伤人。 8．2 环保措施

8．2．1 现场的施工垃圾要及时清除，并倒在临时垃圾堆放处，做到文明施工、工完场清。 8．2．2 现场的生产、生活污水要经沉淀处理后排入市政管线。当野外施工不具备条件时可建若干渗水井。污水经沉淀处理后，排入渗水井。

8．2．3 在使用、运输和储存液压设备时，应进行防漏处理，防止液压油从油管中泄漏污

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染现场模板、钢筋及水源；如发生液压油滴漏时，应及时查找漏源和堵漏，并且及时清除滴漏现场油污。

8．2．4 在孔道灌浆施工过程中，应注意避免水泥浆的喷射污染现场；灌浆完成后，应及时对灌浆设备进行清洗，对灌浆现场进行清理，剩余的水泥浆应集中处理，不能随意排放。 8．2．5 合理组织施工，对噪声较大的工序，如混凝土浇筑振捣、预应力筋切割下料、支拆模等，尽量选择在白天进行。

8．2．6 当周围环境要求较高，必要时，可安装隔声屏，以降低噪声污染。 8．2．7 散装水泥储存仓应有除尘设施，水泥进场时应采取措施防止扬尘。 8．2．8 砂石料应进行表面覆盖或洒水。

十三、后张法预应力梁预制工艺标准

1 适用规范

本标准适用于公路、城市道路及城市轨道交通桥梁工程中后张法预应力梁预制加工。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋及预应力材料

2．1．1．1 钢筋：钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单；钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求；钢筋进场时应抽取试样做力学性能试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499和《冷轧带肋钢筋》GB13788等的规定。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2．1．1．2 金属螺旋管（波纹管）：金属螺旋管应有出厂合格证和质量保证书，类别、型号、规格及数量符合设计要求；进场后还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及弯曲渗漏等进行检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013等的规定。

2．1．1．4 锚夹具预应力筋的锚具、夹具应有出厂合格证和质量证明书，并具有可靠的锚固性能，足够的承载能力和良好的适应性，其质量应符合现行国家标准《预应力锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定，满足设计要求。锚具和夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚具性能类别、型号、规格及数量外，还应按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定进行检验。 2．1．2 混凝土用材料

2．1．2．1 水泥：宜采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。严禁使用含氯化物的水泥。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．2．2 砂：宜采用中砂，含泥量不大于3%。砂的品种质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样合格。

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2．1．2．3 石：应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

2．1．2．4 外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂于水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。

2．1．2．5 掺合料：掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

2．1．2．7 水：宜用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。 2．1．3 灌浆用材料

2．1．3．1 水泥：要求同本标准2．1．2．1款的规定。

2．1．3．2 膨胀剂：可掺加微膨胀剂，进场应有合格说明，进场后应取样复试，其掺量应通过试验确定。

2．1．3．3 砂：可掺入细砂，细度模数不超过1.5。 2．1．3．4 外加剂：要求同本标准2．1．2．4款的规定。 2．1．4 其他材料

2．1．4．1 绑丝：宜用火烧丝。

2．1．4．2 波纹管接头密封材料：宜用胶布。

2．1．4．3 脱模剂：宜选用质量稳定、无气泡、脱模效果好的油质脱模剂，使用后应能使构件外观颜色一致，表面光滑、气泡少。 2．2 机械设备 2．2．1 常用机械设备

2．2．1．1 混凝土设备及机具：强制式搅拌机组、振捣棒、附着式振捣器、混凝土吊头等。

2．2．1．2 钢筋加工设备及机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、切断机、电焊机等。 2．2．1．3 预应力设备及机具：符合张拉吨位要求的穿心式千斤顶、油泵、精度等级不低于1.5级的压力表、座式及手提式无齿锯、对讲机等。

2．2．1．4 压浆设备及机具：水泥浆搅拌机、活塞式压浆泵（压力范围为0～１Mpa）、精

度等级1.5级的压力表等。

2．2．1．5 起重设备及机具：龙门吊或桥式吊、吊装用吊具等。 2．2．1．6 养护设备及机具：压力泵及其他养护设施等。 2．2．1．7所有计量用具必须在鉴定周期内使用。

2．2．2 用具：磨光机、各型锤、各型扳手、带拉线的铁球、抹面工具、用于在端模上固定锚垫板的螺杆螺帽、苫布、预应力孔道采用抽拔管成孔工艺时，必须有橡胶抽拔管等。 2．2．3 模具

2．2．3．1 模具数量：应根据构件任务量、工期及构件规格型号情况，确定模具数量。 2．2．3．2 模具制作要求：

（1）应采用钢模板。（2）应采用帮包底形式。

（3）保证结构外露面美观，线条流畅，锐角处成圆角。（4）模板应有足够的刚度，保证重复使用不变形。

（5）模具表面不应有焊渣、毛刺，焊缝应用砂轮磨平，不应留有缝隙、透孔。（6）底模制作时应在周边设计密封槽，并以适当材料密封条进行密封。

（7）有垫石的构件，底模上制作垫石坑时，应考虑预应力施工时构件两端的滑移。（8）底模面板厚度宜采用不小于6mm的钢板，底模应于地基可靠连接，地脚螺栓、模具支腿螺栓必须紧固。端模宜采用锚穴式构件。侧模面板应采用厚度不小于5mm的钢板，板肋的焊接应符合钢结构焊接规范的要求，弯折部分宜用弯板机加工。

（9）侧模上口宜用螺杆连接，下口可以根据模板形式选择固定方式。（10）侧模应通过计算设置吊环，保证吊装时安全平稳。

（11）附着式振捣器的位置应根据预应力孔道位置确定，其间距为1～1.5m。（12）模具制作允许偏差见表2.2.3.2。

表2.2.3.2 模具制作时的允许偏差

允许偏差（mm）项目长外形尺寸面板端偏斜板面局部不平板面和板侧挠度侧向弯曲预留孔洞位置注：L为构件长度。

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国标、行标公路 0，-1 - 0，-1 ≤0.5 1.0 ±1.0 L/1000 - 3 10 其他 - 宽高铁路 0，-5 0，-15 0，-15 企标 0，-1 0，-5 0，-1 ≤0.5 1.0 ±1.0 L/1000 3 10 钢绞线管道 2．3 作业条件

2．3．1 台座准备完毕。生产线布置符合工艺要求。 2．3．2 模具制作完毕并经过合模验收。 2．3．3 各设备安装调试完毕并经过安全检查。 2．4 技术准备

2．4．1 施工前相关技术人员仔细阅读图纸及相应的技术规范要求。 2．4．2 接受甲方技术交底，及时完成技术变更及洽商。

2．4．3 对张拉设备进行检验，并对千斤顶、油泵、压力表系统进行配套检定，对搅拌站计量系统进行鉴定。

2．4．4 完成施工组织设计及相关方案编写、审批工作。

2．4．5 对工人进行技术交底及培训，未经培训合格者，不得上岗。

2．4．6 原材料经试验合格，水泥浆（或砂浆）和混凝土经试配并已确定配合比。配合比应符合设计图纸及本工艺要求。混凝土中的总碱含量应符合设计和规范要求，配合比及相关资料应报监理审批。

2．4．7 钢筋料表编制并经过审核。 2．4．8 编制张拉计算书，并审批完毕。

3 操作工艺

3．1 工艺流程 3．2 操作方法 3．2．1 底模安装

3．2．1．1 安装底模的台面应经硬化处理，台面厚度及配筋应经设计计算确定，应能保证施工过程中不出现下沉、变形。

3．2．1．2 底模应与地基台座可靠连接，地脚螺栓等必须紧固。 3．2．1．3 底模安装时应根据需要设置反拱。 3．2．2 模具清理与粘贴密封条

3．2．2．1 模板首次使用前，宜用溶剂油进行清洗，之后每次涂刷脱模剂都应将模板上附着的污物清除。

底模安装清理模板粘贴密封条骨架入底模支立侧模浇筑混凝土养护钢绞线下料钢绞线编束拆模穿钢绞线束（部分）张拉移梁（终张拉）灌浆封端养护出厂试件制作水泥浆拌制试件制作混凝土搅拌骨架成形钢筋加工安装波纹管或抽拔管（波纹管制作） 3．2．2．2 脱模剂涂刷厚度应均匀，不应留涂痕。 3．2．2．3 密封条粘贴应牢固，接头不应留有缝隙。 3．2．3 钢筋加工及骨架成型

3．2．3．1 钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3．2．3．2 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 3．2．3．3 应按钢筋料表进行钢筋加工。

3．2．3．4 按照图纸要求绑轧各型号钢筋，HPB235级钢筋绑轧接头应留180°弯钩，其他要求应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定。

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3．2．3．5 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲径应大于受力筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式应符合设计要求。

3．2．3．6 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。纵向主筋焊接应采用闪光对焊。

3．2．3．7 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10倍；两钢筋搭接焊端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

3．2．3．8 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在在接头长度区段内，同一钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表3．2．3．8的规定。

表3．2．3．8 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头形式主钢筋绑扎接头主钢筋焊接接头接头面积最大百分率（%）受拉区 25 50 受压区 50 不限制注：1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

2．在同一根钢筋上应尽量少设接头。

3．绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不小于25mm。

3．2．3．9 在台座或底模上按图纸要求划出主筋合箍筋的位置，钢筋交叉点均应绑扎，不得顺扣，箍筋拐角与主筋绑扎应用兜扣，沿每米加绑十字扣，且须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，绑丝头必须压入骨架内。

3．2．3．10 箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上面并交错布置，弯钩应放在受压区。 3．2．3．11 控制钢绞线标高位置的钢筋网片，应在固定的工作台上进行焊接加工。应对照设计图纸先放好样，试焊合格以后方可正式生产。各种不同尺寸的网片应分别堆放，并标识清楚，防止混用。

3．2．3．12 在骨架的箍筋上绑垫块，间距为600mm相互错开，呈梅花形排列，骨架侧面垫块应用圆形齿状垫块。所有垫块应绑扎牢固，使保护层符合设计要求。 3．2．4 骨架入模

3．2．4．1 骨架必须稳定牢固，在安装入模及浇筑混凝土时不得有变形。 3．2．4．2 外露筋规格、数量、外露长度和位置准确。 3．2．5 预应力孔道预留、预埋件安装

3．2．5．1 钢绞线孔道的位置应符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板应垂直于孔道中心。预留孔道可采用预埋金属波纹管或橡胶抽拔工艺。

3．2．5．2 采用波纹管预留的孔道，波纹管长度通过计算确定，计算时考虑孔道长度和外露长度。

（1）波纹管宜为整根，当需要接头时，一根管上的接头数不宜超过两个，接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类型管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍.连接时应不使接头处产生角度变化,并应缠裹紧密,防止水泥浆渗入.

（2）按坐标铺设波纹管，并用钢筋支架（间距500mm）固定，导向筋与支架点焊，导向筋净间距为50mm，波纹管与导向筋、支架绑扎牢固，管道铺设前要确保管道内无杂物。

（3）波纹管与锚垫板结合部要采取措施保证砂浆不流入管内。

（4）混凝土浇筑过程中应采取措施检测孔道的情况，防止意外漏浆堵塞孔道。（5）施工中要重点保护波纹管，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管。同时在施工中波纹管严禁被电焊烧伤，切忌将波纹管当接地导线，以防将波纹管损坏或造成孔洞。

3．2．5．3 采用抽拔管预留的孔道，抽拔管宜为两端抽拔，每根抽拔管长度应考虑外留牵引长度。

（1）抽拔管各点标高应符合设计要求，定位钢筋的间距不宜大于500mm，接头处和曲线段应适当加密。抽拔管应固定牢固但又要有利于抽拔。

（2）抽拔管的中间接头处必须保证施工过程中不脱节、不漏浆，抽拔管与锚垫板结合部应采取措施防止漏浆。

（3）抽拔管的抽拔时间，应由试验确定。

3．2．5．4 预埋件焊接应牢固，焊缝长度、高度及焊条规格、型号满足设计和规范要求，钢板应无焊穿、凹陷现象，焊包应均匀。 3．2．5．5 预埋件位置应准确，安放牢固。 3．2．6 混凝土搅拌与运输

3．2．6．1 搅拌混凝土的计量器具，应检定合格。

3．2．6．2 每工作班开始生产时应根据砂石含水率调整施工配合比，并进行开盘鉴定，检测混凝土的坍落度、粘聚性和保水性。

3．2．6．3 混凝土坍落度，在掺加高效碱水剂的情况下，宜为140～160mm。钢筋较密或炎热季节施工，在保证水灰比的情况下坍落度可到180mm。

3．2．6．4 生产过程中混凝土拌和物的检查，每片梁检测不少于两次，并根据规范规定留置试块。混凝土拌和物应在浇筑地点取样。

3．2．6．5 高效碱水剂宜在水和水泥与砂石混合以后掺加，搅拌时间应符合搅拌机的使用和说明和有关规范要求。

3．2．6．6 混凝土拌合物宜采用搅拌车运输，当运距较近时，也可采用无搅拌器的运输工具运输。

3．2．6．7 采用无搅拌器的运输工具时，应采用不吸水、不漏浆、便于倾卸的容器，对

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运输车经过的路线应进行修整，减少运输过程中的颠簸。同时应增加对拌合物检查的频率，尽量缩短混凝土入模前的停留时间。

3．2．6．8 混凝土拌合物从加水搅拌到入模的时间，应满足国家现行规范规定的要求。 3．2．7 混凝土浇筑与振捣

3．2．7．1 浇筑混凝土时应分层浇筑，每层厚度约300mm，均应由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。

3．2．7．2 振捣混凝土时应分层进行，波纹管以下用附着式振捣器振捣，其上分层用振捣棒振捣，振捣混凝土上一层时，应捣入下一层50mm左右，但不得触及预应力孔道，振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝前完成。振捣时间以混凝土表面呈水泥不再显著下沉、不再泛气泡，表面泛出灰浆为宜。

3．2．7．3 混凝土浇筑过程中，应设专人检查模板、钢筋和预埋件。模板漏浆或松动，应及时采取措施补救；钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成以前复位。

3．2．7．4 振捣棒正常转动后，方能插入混凝土中，操作时，应提棒振捣，棒要快插慢拔，拔棒时要上下抽动，使混凝土各部均匀受振。若遇埋件和插铁时，插棒要直立不得斜插。振捣棒不得碰撞预埋件，并应避免碰撞模板、主筋。振捣时各振点要均匀排列，按顺序进行，不得漏振。振捣棒距不宜超过300mm，不得在混凝土中开动或停转振捣棒。 3．2．7．5 混凝土浇筑完毕后，将混凝土面用木抹子搓平、压实，表面应拉毛。对预留槽应按图纸要求将混凝土抹至规定形状，严禁向混凝土表面洒水或干灰。 3．2．8 混凝土养护

3．2．8．1 混凝土浇筑应及时进行覆盖，覆盖时应保证不损坏混凝土压光表面，且覆盖物要有一定搭接长度。

3．2．8．2 混凝土的养护应根据水泥、外加剂、掺合料的性能提前制定养护方案，需要蒸汽养护的，应通过试验确定养护制度。为提高施工速度，构件宜采用蒸汽养护。升、降温速度应满足表3．2．8．2的要求，拆模时梁体与外界温差不得大于20℃。

表3．2．8．2 蒸汽养护时升降温速度（℃/h）

表面系数（m-1） ≥6 ＜6 升温速度 15 10 降温速度 10 15 注：表面系数指结构冷却面积与结构体积的比值。

3．2．8．3 采用蒸汽养护时，蒸汽管道和出口应均匀布置，覆盖物应尽量密封，覆盖物所形成的空间，应有利于蒸汽的流通，使构件能够整体均匀受热。

3．2．8．4 采用蒸汽养护时，应按养护制度执行。养护过程应进行测温并做测温记录。 3．2．8．5 每片梁为一个养护体，按规定留置试件。所做试件应具有代表性，试件编号须与构件编号相互对应，也应与模位相互对应。用于确定预应力张拉时间是试件，其养护条件必须与构件完全一致。 3．2．9 模板拆除

3．2．9．1 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后方可拆除模板。 3．2．9．2 拆模前应按养护制度的规定温度，当梁体温度与环境温度差不大于15℃时，方可拆模。

3．2．9．3 拆模时应先上后下，从两边向中间对称地卸掉螺栓，严禁用大锤猛击模板，注意保护梁体。

3．2．9．4 拆模后应将使用后的密封条取缔彻底清理干净。 3．2．10 钢绞线下料、偏束与穿束

3．2．10．1 钢绞线下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。

3．2．10．2 钢绞线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电气焊切割。预应力穿入孔道之前的整个制作过程，应进行特别防护，严禁在钢绞线周围进行电气焊作业。钢绞线下应垫上木板或方木，防止泥土污染钢绞线。

3．2．10．3 钢绞线安装前应检查孔道，确保孔道内畅通，无积水和杂物。

3．2．10．4 穿束前应将钢绞线编束。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕。钢绞线束前端应装有特制牵引头或穿束网套以便于穿束。

3．2．10．5 清理完孔道后进行穿束，穿束可采用人工方法缓慢进行。

3．2．10．6 在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，均应对全部钢绞线和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损害。 3．2．11 张拉

3．2．11．1 钢绞线张拉之前，应确保以下工作已经完成：

（1）首件张拉前，对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，不同类型的孔道均应进行摩阻测定，以便张拉时予以调整。并对预应力钢绞线束理论伸长值进行计算，编制《张拉计算书》并审批完毕。

（2）张拉工应获得经过批准的《张拉计算书》，预知张拉力、油表数和伸长值的范围。（3）各种张拉机具的设备编号对应关系检查正确。

（4）获得符合设计要求的混凝土强度报告单；采用二次张拉工艺，终张拉时混凝土的强度及弹性模量应符合设计要求。

（5）具备预应力施工知识和操作技能的工人已经到位。

（6）锚具检查、安装完毕，千斤顶安装完毕，安全措施准备到位。 3．2．11．2 安装锚具和千斤顶，顺序为：

安装工作锚板安装工作锚夹片安装限位板

安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片安装过程应注意以下几点：

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（1）钢绞线束要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物。

（2）锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。（3）工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

（4）工作锚和工具锚锚孔中各装入夹片，用胶圈或钢丝套好。可用长约800mm的铁管穿入钢绞线向前轻击将夹片顶齐，注意不可用力过猛。夹片间隙要均匀，如不均匀时可用工具进行调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

（5）夹片安装完后，其外露长度一般为4～5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。

（6）穿入工作锚、工具锚的钢绞线束要顺直，不得使钢绞线束扭结、交叉。（7）安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

（8）工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出30～50mm，钢绞线束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢绞线束位置一一对应，不得交叉扭结。

（9）为了能使工具锚顺利退下，宜在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。

（10）工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置。

（11）每次安装前要对夹片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。

3．2．11．3 张拉过程中应按规定测伸长值，并复核，及时填写张拉记录。

（1）按设计给定的张拉顺序与张拉程进行张拉。当设计无规定时，张拉程序应符合以下规定：

0 初应力（10%～15%δ

注：程序中δ

con

） δ

con

（持荷2min锚固）

为张拉时的控制应力值，包括预应力损失值。

（2）以初应力为测量伸长值起点，分级加载，每级加载均应测量伸长值。

（3）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。（4）张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发生异常现象，及时停机检查。

（5）张拉缸卸载时，应将油压缓慢降到初始张拉油压，张拉实际伸长值（总伸长量加上初应力以下的推算伸长值）与理论伸长值误差不超过±6%。当异常时应通知技术人员。

（6）钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固完毕经过检验合格后方可切除多余的钢绞线，必须用砂轮锯切割，严禁用电气焊。

3．2．11．4 对预应力钢束张拉中发现异常情况必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚。

3．2．11．5 张拉完成并经检验合格后，可对外露锚头多余的钢绞线进行切割，外留长度不宜小于30mm，然后用水泥浆封堵锚头。 3．2．12 移梁

3．2．12．1 （部分）张拉完毕，可将梁吊移至指定地点。 3．2．12．2 移梁过程应缓慢进行，防止损伤构件。 3．2．12．3 移梁后梁的支点位置应符合设计要求。 3．2．13 灌浆

3．2．13．1 灌浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。配制的水泥砂浆或砂浆其强度均不应低于30Mpa。

3．2．13．2 水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量碱水剂时，水灰比可减少到0.35；水及碱水剂必须对钢绞线无腐蚀作用。通过实验水泥浆中可掺入适当膨胀剂。水泥（砂）浆稠度、泌水率、膨胀率应预先试验合格。 3．2．13．3 灌浆前，应检查灌浆孔是否通畅。

3．2．13．4 按配合比拌制水泥（砂）浆，原材料计量要准确。

3．2．13．5 灌浆应使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，灌浆压力宜为0.5～0.7Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆后用丝堵封住一端灌浆孔，另一端继续压至最大压力并稳压3～5min。 3．2．13．6 水泥（砂）浆自调到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min，水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。

3．2．13．7 制作水泥砂浆试件，试件的留置和养护应符合规范要求。 3．2．13．8 灌浆完毕，应及时清洗灌浆设备。 3．2．14 封锚

3．2．14．1 用砂轮锯切断多余钢绞线，严禁使用电气焊切割。

3．2．14．2 焊接钢筋网片，支立封锚混凝土模板。支立模板时必须严格控制梁体长度。 3．2．14．3 浇筑封锚混凝土，封锚混凝土应符合设计要求。 3．2．14．4 封锚混凝土达到拆模强度后，方可拆除封锚模板。 3．3 季节性施工 3．3．1 雨期施工

3．3．1．1 施工场地及周围应做好防排水工程，钢筋加工场应搭设防雨棚进行防护。 3．3．1．2 雨期对梁板存放场地及时排除积水，观察地基变化及沉降。 3．3．1．3 材料和机械应采取必要的遮雨和防潮措施。

3．3．1．4 施工时应注意天气预报，尽量避开下雨天气浇筑混凝土；雨期浇筑混凝土时，工作面不能过大，应斜向缓慢推进混凝土，不宜水平分层浇筑，构件上表面的浮浆，应在抹面时清除，并以混凝土填实。

3．3．1．5 经过雨水淋湿的钢筋应尽快使用，锈蚀超过要求的钢筋禁止使用。 3．3．1．6 被雨水淋湿的模板，应重新涂刷隔离剂。

3．3．1．7 雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。

3．3．1．8 已经下料的钢绞线，应支垫防护，穿入孔道的钢绞线应清洁、干燥，严禁将沾染泥水的钢绞线穿入孔道。

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3．3．1．9 雨天张拉时，应设临时雨棚，防止雨水淋湿张拉设备。

3．3．1．10 压浆前的预应力孔道，应在两端临时封堵，避免雨水流入孔道腐蚀钢绞线。 3．3．2 暑期施工

3．3．2．3 混凝土配合比应考虑混凝土坍落度损失，必要时加入适量的缓凝剂，但应根据天气状况检查混凝土凝结时间，避免因缓凝剂掺量不准造成危害。 3．3．2．4 坍落度不满足施工要求的混凝土必须经过调整合格后方可使用。

3．3．2．5 混凝土浇筑完成后，应及时进行抹面，对凝结过程中产生的表面干缩裂纹，应及时修复。

3．3．2．6 抹面完成后应对混凝土外露面覆盖，并尽早进行养护。 3．3．3 冬期施工

3．3．3．1 冬施拌制混凝土的各项材料温度应满足混凝土出机温度要求。水泥只采取保温措施，不得进行加热；当材料原有温度不能满足要求时，首先考虑对水进行加热，仍不能满足要求时，可考虑对砂、石进行预热，加热温度以保证混凝土入模温度不低于5℃为宜有结冰现象的砂、石不得使用。

3．3．3．2 环境温度低于-15℃时不应进行钢筋调直，-20℃以下停止焊接。 3．3．3．3 模板清理应注意不能在模内残留冰渣。

3．3．3．4 混凝土搅拌宜先将砂子、石子和热水进行拌和然后再加水泥搅拌，搅拌时间应延长50%。

4 质量标准

4．1．1．1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。

4．1．1．2 应正确和模，底模、侧模密封条粘贴应符合要求，出筋孔密封应符合要求。 4．1．1．3 底模应与基础可靠连接。

4．1．1．4 固定在模板上的预埋件、预留孔不得遗漏，且安装牢固。 4．1．1．5 侧模拆除时混凝土必须达到足够的强度，以保证构件不受损伤。 4．1．2 实测项目见表4.1.2。

检查数量：首次使用及大修后的模板应全数检查；使用中的模板定期检查。

表4.1.2 模板安装允许偏差表允许偏差（mm）项目公路长宽高桥面板内外侧偏离设计位置底板、顶板厚度横隔板位置横隔板厚度腹板及横隔梁垂直度腹板中心线在底模平面上偏差侧向弯曲相邻两板表面高低差表面平整度预留孔位置翘曲预埋件中心线位置 0，＋5 0，＋5 0，+5 - - - - - - - 2 5 - - 3 国标、行标地标铁路 ±30 下翼缘 +20，0 腹板 +15，0 0，-5 0，-10 0，-5 - - - - - - L/1500 2 3 10 L/1500 - +20，-10 +10，-5 ±8 +20，0 4‰梁高 ±10 L/1000且≤15 2 3 5 L/1500 3 根据不同任务执行相应的行业标准钢尺量两角边，取其中较大值钢尺量两端及中部，取其中较大值钢尺量两端及中部，取其中较大值钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查拉线、钢尺量最大弯曲处钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查用钢尺量每个孔调平尺在两端测量钢尺检查企标检验方法 +10，-5 +20，-10 +10，-5 ±10 +20，0 4‰梁高 - - - - - - 4．2 钢筋 4．2．1 基本要求

4．2．1．1 钢筋、焊条和预埋件的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

4．2．1．2 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和接头质量应符合规范要求。 4．2．2 实测项目

4．2．2．1 严格按料表的形状和尺寸加工钢筋，钢筋加工允许偏差值见表4.2.2.1。

表4.2.2.1 钢筋加工允许偏差表

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允许偏差（mm）项目公路受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯折位置箍筋内净尺寸 ±10 ±20 ±5 国标、行标铁路 L＞5000 L＜5000 ±20 - ±20 ±10 地标 +5，-10 ±20 0，-5 企标 +5，-10 ±20 0，-3 用尺量检验方法 4．2．2．2 钢筋安装位置的允许偏差见表4.2.2.2。

表4.2.2.2 钢筋安装位置的允许偏差值和检验方法

允许偏差（mm）项目国标、行标地标公路钢筋骨架长宽、高间距受力钢筋排距保护层绑扎箍筋、螺旋筋横向钢筋间距腹板箍筋的不垂直度其他钢筋偏移 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 0，-20 - - 铁路 - - ±10 ±5 ±3 ±15 ≤15 ≤20 +5，-10 +5，-10 ±10 ±5 ±3 - - - +5，-10 ±5 ±10 ±5 ±3 0，-15 - +5，-10 钢尺检查钢尺检查钢尺量两端、中间各一点，取最大值钢尺检查钢尺量连续三挡，取最大值吊线、钢尺检查钢尺检查企标检验方法 4．2．3 外观鉴定：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、焊渣。 4．3 预应力 4．3．1 基本要求

4．3．1．1 预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。 4．3．1．2 预应力钢绞线束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。

4．3．1．3 预留管道安装牢固、接头密合、弯曲圆顺，不得有斜歪或破裂现象。 4．3．1．4 千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。 4．3．1．5 锚具应经检验合格后方可使用。

4．3．1．6 压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。

4．3．1．7 孔道压浆是水泥浆强度必须符合设计要求，压浆时排气孔、排气孔应有水泥浆溢出。

4．3．2 实测项目

4．3．2．1 钢绞线制作安装的允许偏差值见表4.3.3.1。

表4.3.3.1 钢绞线制作安装的允许偏差及检验方法

允许偏差（mm）项目国标、行标公路梁长方向管道坐标梁高方向管道坐标同排管道间距上下层管道间距 30 10 10 10 铁路跨中4m ≤6 其余 ≤8 跨中4m ≤6 其余 - - ≤8 企标 5 10 10 10 用钢尺量管道中心线，沿长度方向每束量5点（合格率应超过90%，且不得有超过1.5倍允许偏差的点）检验方法 4．3．2．2 张拉过程中应注意的允许偏差见表4.3.2.2。

表4.3.2.2 预应力张拉允许偏差

允许偏差项目张拉应力伸长（实际伸长值与理论伸长值比较）（%）每个断面钢绞线断丝滑丝数国标、行标公路符合设计规定 ±6 铁路符合设计规定 ±6 地标 ±5% +10，-5 企标符合设计规定 +6，-5 每束1根，且每束1根，且不超过钢丝总不超过钢丝总数的1% 数的5‰ 每端滑移量、滑丝量 - - 3%总根数，且每束1根，且不超每米不大于2丝过钢丝总数的5‰ 符合设计规定符合设计规定且≤3 4．3．3 外观鉴定：钢绞线不得有锈蚀现象。 4．4 混凝土 4．4．1 基本要求

4．4．1．1 混凝土的原材料质量规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。 4．4．1．2 混凝土强度必须符合设计和《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的要求。 4．4．1．3 寒冷地区混凝土骨料应按有关规定进行抗冻试验，结果符合要求。 4．4．2 实测项目

拌制混凝土所用原材料的数量应符合混凝土施工配合比的规定。每盘按重量计的偏差，应符合表4.4.2的规定。

表4.4.2 原材料计量允许偏差

允许偏差项目水泥、混合材料骨料水、外加剂 ±1 ±2 ±1 国标、行标公路铁路 ±1 ±2 ±1 企标 ±1 ±2 ±1 4．5 构件 4．5．1 基本要求

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4．5．1．1 构件张拉时的混凝土强度，必须符合设计要求。 4．5．1．2 预埋件、预留孔洞的规格、数量必须符合设计的规定。

4．5．1．3 构件必须标志厂名（厂标）以及构件的型号、生产日期（年、月、日）和批号。

4．5．2 实测项目：构件的外形尺寸不得超出表4.5.2列出的允许偏差值（检查数量：全数检查）。

表4.5.2 构件外形尺寸允许偏差

允许偏差项目长度宽度干接缝湿接缝高度腹板厚度下翼缘宽度表面垂直度梁上拱桥面板内外侧偏离设计位置侧向弯曲中心线位置预埋螺栓、锚筋位置件螺栓、锚筋外露预留孔、洞对角线差表面平整度预应力孔道位置支座表面平整度跨距（支座中到支座中）国标、行标公路 +5，-10 ±10 ±20 ±5 - - - - - - 5 铁路 ±30 0，-10 +20，-5 +15，0 +20，0 每米高度内偏差≤4 1‰跨度+20，0 - ±12 地标 0，-10 0，-10 ±5 - - - - - L/1000 10 10 ±10 - - 5 - 2 ±20 - - - - - ±20 位置10，孔径+20，0 10 5 梁端10，直径+3，0 - - 5 10 5 3 2 ±20 5 企标 0，-5 0，-5 ±5 +15，0 +20，0 每米高度内偏差≤4 1‰跨度+20，0 L/1000 检查方法尺量两侧和中间，取最大值尺量4处，取最大值尺量4处，取最大值钢尺检查钢尺检查钢尺检查水平仪测量拉线、钢尺检查尺量6处，取最大值钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺量两个对角线 2m靠尺和塞尺检查钢尺检查靠尺和塞尺检查钢尺测量 4．5．3 外观鉴定

应逐件观察检查，剔除有影响结构性能或安装使用性能缺陷的构件。逐件检查构件的外观质量符合表4.5.3的规定。

表4.5.3 构件的外观质量要求及检验方法

项目露筋孔洞蜂窝裂缝影响结构性能和使用的裂缝不影响结构性能和使用的裂缝外形缺陷外表缺陷外表沾污质量要求不应有不应有不应有不应有不应有不应有不应有不宜有检验方法观察、用直尺量观察、用直尺量观察观察、用尺量刻度放大镜量测观察观察观察注：1.露筋指构件内的钢筋被混凝土包裹而外露的缺陷。 2.孔洞指混凝土中深度、长度均超过保护层厚度的孔穴。 3.蜂窝指构件混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。 4.裂缝指伸入混凝土内的缝隙。

5.外形缺陷指构件端头不直、倾角、缺棱掉角、飞边和凸肋疤瘤。 6.外表缺陷指构件表面麻面、掉皮、起砂和露抹。 7.外表沾污指构件表面有油污或粘杂物。

4．6 构件性能

预应力梁应按监理规定进行静载试验，试验结果应符合设计要求。

5 成品保护

5．0．1 构件宜用硬木支垫，支点在构件吊点处。垫木应做防水处理，受潮不易软化。 5．0．2 构件的码放层数，应根据地基状况确定，不宜超过两层。各层之间的支点应在一条竖线上。边梁应在翼梁处用方木支撑，方木数量及规格应满足受力要求。

5．0．3 雨季或春季解冻期间，必须注意存放场地地基变化，防止地基下沉对构件造成损害。

5．0．4 构件码放期间，不应在构件上放置过重的物体。

5．0．5 芯模拆除后至侧模拆除前，禁止踩踏构件。压浆未达到设计要求的构件，禁止吊移。封锚混凝土强度未达到设计强度的构件，不能出厂。

6 应注意的质量问题

6．0．1 模板制作时应考虑留有密封条嵌缝，密封条粘贴前应将贴条处清理干净，密封条的尺寸应与模板形式和嵌缝尺寸相适应，密封条应粘贴牢固。

6．0．2 严格控制混凝土入模坍落度，和易性不满足施工要求的混凝土不得入模，应对和易性不良的混凝土有处理预案。混凝土振捣严格按工艺标准进行，不能欠振、漏振，防止构件出现蜂窝、孔洞。

6．0．3 应严格按养护制度进行养护，严格按标准升温、降温；按设计给定的顺序进行预

145

应力张拉，预应力张拉时的混凝土强度必须符合设计规定，避免构件出现裂缝。 6．0．4 为防止预应力孔道堵塞，采用抽拔管工艺时应注意控制抽拔管抽拔时间。采用波纹管成孔时，应注意接头必须密封，波纹管不得有砂眼，施工过程中必须保护波纹管。 6．0．5 应注意张拉混凝土强度必须达到设计规定要求；张拉设备必须经过检定后方可使用；构件储存期不宜超过两个月，防止构件起拱过大。

6．0．6 为防止构件出现侧弯，应注意以下几点：预应力孔道位置必须准确；应采取合理的张拉顺序和张拉程序，防止在施加预应力过程中产生侧弯；对于边量预埋的防撞角钢，不得采用整体通长角钢，应按设计要求分段拼装。

7 质量记录

7．0．1 原材料（包括预埋件）质量证明、复试报告。

7．0．2 混凝土配合比相关资料：包括砂浆/水泥浆、混凝土配合比申请单与通知单、混凝土碱总含量计算书。

7．0．3 施工记录：包括施工配合比通知单、混凝土开盘鉴定、分项工程施工报验表、混凝土浇筑记录、蒸养测温记录、混凝土试块强度通知书；张拉机检定报告预应力张拉记录，孔道压浆记录。

7．0．4 施工质量检查记录：包括预检工程检查记录、钢筋焊接试验报告、隐蔽工程检查记录、混凝土质量检查记录、各分项工程质量检验评定表、混凝土28d抗压强度报告、砂浆/水泥浆抗压强度报告、混凝土抗渗试验报告。

7．0．5 成品检验记录：构件检验记录、静荷载试验报告等。 7．0．6 构件出厂合格证。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 各种常规机械电器（如搅拌机、龙门吊、锅炉等）均应严格按照安全规程操作，确保施工安全，施工人员要正确使用个人施工防护用具，遵守安全防护规定，进入现场均须戴安全帽。

8．1．2 起重作业应有专业人员指挥。吊车司机吊运混凝土斗、钢筋笼、构件时应注意力集中，防止伤人荷磕碰模具。

8．1．3 应注意保护各类电线、管道和开关，防止意外伤害。

8．1．4 张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，梁两端从开始张拉到封锚前要设置挡梁，操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面进行操作，在千斤顶后部不得站人。

8．1．5 高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。

8．1．6 张拉时千斤顶行程不得超过规定要求。

8．1．7 张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝、飞片等现象，要停下来检查原因。

8．1．8 张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢绞线，以防止飞锚伤人。

8．1．9 油泵接电用胶皮线，要勤检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。 8．1．10 灌浆操作人员要穿雨鞋，戴护目镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆喷射伤人。 8．2 环保措施

8．2．3 在使用、运输和储存液压设备时，应进行防漏处理，防止液压油从油箱中泄漏污染现场模板、钢筋及水源；如发生液压油滴漏时，应及时查找漏源和堵漏，并且及时清除滴漏现场油污。

8．2．4 在孔道灌浆施工过程，应注意避免水泥浆的喷射污染现场；灌浆完成后，应及时对灌浆设备进行清洗，对灌浆现场进行清理，剩余水泥浆应集中处理不能随意排放。 8．2．5 合理组织施工，对噪声较大的工序，如混凝土浇筑振捣、预应力钢筋切割下料、支拆模等，尽量选择在白天进行。

8．2．6 当周围环境要求较高，必要时，可安装隔声屏，以降低噪声污染。 8．2．7 散装水泥储存仓库应有除尘设施，水泥进厂时应采取措施防止扬尘。 8．2．8 砂石料应进行表面覆盖或洒水。

十四、预制梁、板双导梁架桥机安装施工工艺标准

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1 适用范围

本标准适用于50m以下跨径、上部结构为预制混凝土梁，单梁重量不大于150t的桥梁安装施工，也适应45°以下任意角度的斜桥施工。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 根据预制厂至桥头距离及桥梁长度，准备足够的枕木，枕木规格200mm×250mm×2500mm。每根枕木需配置四个道钉。

2．1．2 钢轨规格P43以上，单轨长度12.5m，总数量根据预制场至桥头距离及桥梁长度确定，配置相应的钢轨夹板及螺栓，每个钢轨接头两个鱼尾板及六个螺栓。

2．1．3 道渣用于预制厂至桥头运输道床的铺设，采用20～40mm粒径碎石或沙砾土，铺设厚度不低于150mm。 2．2 机具设备

2．2．1 机械：双导梁架桥机、运梁车、汽车起重机、柴油发电机、电焊机。 2．2．2 工具：大锤、撬棍、重型扳手、吊环、钢丝绳、倒链、铁锹等。 2．3 作业条件

2．3．1 编制安装方案并经审批完成。

2．3．2 预制梁制造完成，并对预制梁的强度、规格、尺寸、质量验收符合设计要求。 2．3．3 支座安装完成并验收合格。

2．3．4 双导线架桥机拼装场地的准备工作已完成，并满足如下要求：

2．3．4．1 架桥机一般在桥头路基上拼装，拼装场地要有一定的工作面，架桥机要求最小场地100m×10m。

2．3．4．2 地基坚实有足够承载力，能够满足架桥机安装及试运行荷载的要求。 2．3．4．3 下部支撑满足中支腿单腿反力要求。

2．3．4．4 场地可设纵坡，但要求平顺，纵坡不能超过3%。

2．3．4．5 拼装前，需测定运梁平车纵向运行轨道中心线，前、中及顶高支腿位置。 2．3．5 架桥机散件运输到位。 2．4 技术准备

2．4．1 根据编制的安装方案对有关人员进行技术交底。

2．4．2 预制梁架设前，安装测量人员对每个支座的高程及轴线偏差进行复核，并放出支座中心十字线。

2．4．3 梁出场前设专人检查预制梁的外观质量、尺寸偏差及预应力混凝土梁的反拱，严禁使用不合格梁。

2．4．4 吊装前，应将梁的安装顺序、平面位置和相应的孔号、梁号报预制厂，以便吊运安装。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

组装架桥机

带梁横移落梁轨道铺设运梁喂梁及纵向移动 3．2 操作方法 3．2．1 组装架桥机 3．2．1．1 组装架桥机程序

测量定位安装前、中支腿、顶高支腿

铺设运梁平车纵向轨道安装液压系统安装电器系统初步运行检查调试安装运梁平车安装起吊天车安装支梁支腿对称拼装左右主梁及导梁安装前后框架和临时斜撑 3．2．1．2 调试及试运行

⑴ 将两台起吊平车后退至后支腿附近，测量导梁前端悬臂挠度，是否满足过前墩

帽的要求。

⑵ 如果满足要求，将前支腿调整就位，调整各机构至正常，将起吊天车吊钩降至

地面，检查卷筒上的剩余钢丝绳不得少于三圈。

⑶ 运梁平车安装完毕后，在轨道上来回运行三次，台有故障及时排除，正常后投

入使用。

⑷ 完成上述调试后，检查各机械、机构、液压及电气部分有无异常，若正常，方

可进行下道工序。 3．2．13

架桥机空载纵向、横向前移就位

⑴ 先把两台运梁平车开到架桥机后部，前起吊天车把前运梁平车吊起用为配重，

后运梁平车和主梁连接牢固。利用中支腿上的驱动机构及后运梁平车的动力，驱动架桥机主梁前移至导梁前支腿就位于前墩帽上，通过导梁前支腿千斤顶，调整导梁和主梁水平，主梁前支腿通过吊挂装置运行至前墩帽顶定位置处，下落行走箱及钢轨（前支腿可带钢轨），调整至要求高度，将前支腿与墩帽联接牢固。

⑵ 收起导梁前支腿，依靠中支腿上的驱动机构和运梁平车的动力，继续驱动主梁

前移至工作位置。然后，将前支腿上部与主梁下弦联接牢固，中支腿下部与主梁下弦联接牢固，此时架桥机完成了主梁的空载前移。

⑶ 架桥机的空载横向试运行，架桥机空载横向全行程移动两次，运行平稳、制动

可靠后方可进行下道工序。 3．2．2 轨道铺设

3．2．2．1 运梁轨道通常根据桥梁的长度，现场需准备好充足的枕木、钢轨、道钉等附

149

属配件，运梁轨道钢轨内、外侧用道钉固定在枕木上，枕木中心距不得大于600mm。中支腿横移轨道钢轨两头加装限位天关和轨道接铁。纵向运梁轨道、天车轨道、前支腿轨道、中支腿轨道铺设要求钢轨接头平顺，轨距正确，支垫平稳牢固，两条横向轨道间（前、中支腿）距离尺寸严格控制平行。轨道铺设要求可参照3.2.2.1执行。

表3.2.2.1 轨道铺设要求

项目同一截面轨顶高差（mm）架桥机轨距关（mm）钢轨纵向距差（%）钢轨直线度（任意2m）（mm ）钢轨接头高低及侧向偏差（mm）钢轨接头处间隙（20℃轨长12.5m时）（mm）企标铺设 ≤2.5 ±5 ≤3 ≤1 ≤1 - 使用 ≤4 ±6 ≤3.6 ≤1.5 ≤1 ≤2 3.2.2.2 前、中支腿的横向运行轨道铺设必须保持水平，并严格控制间距，两条轨道必须平行，架桥机行走前，检查轨道铺设情况，轨距误差小于2mm，相邻轨道接头高差不大于1mm，轨道用道钉固定在枕木上，保证所有枕木处于受力状态，已报废的枕木禁止使用，限位块安装牢固。架桥机工作状态，必须安装轨道两头的当块和限位开关，并随时检查限位开关是否正常。

3．2．2．3 盖梁上枕木根据桥梁横坡调整，保证钢横坡小于0.5%，枕木垛搭设视具体情况确定，要求稳固可靠，枕木间距宜小于300mm。

3．2．3 运梁：通过预制厂龙门吊，将预制梁吊装到安装队运梁平车上，装好斜撑，用倒链拉紧后才能摘除吊具。运梁时两台运梁平车采用小于500m/h的速度，运梁时，每台运梁车配备一台司机三名工人，三名工人拿木楔分别跟随四组行走轮，观察电机运行情况，并在运梁过程中检查支撑是否松动。

3．2．4 喂梁及纵向移动：运梁平车前行，进入架桥机后部主梁内，后运梁平车距架桥机后支腿300mm时，运梁车停止前进并设止轮器，前起吊天车运行至梁吊点处停车。安装吊具，并与前起重吊具连接牢靠。解除梁前端支撑，前起吊天车吊梁前端，然后同时开动前起吊天车、后运梁平车，两车以不大于147m/h的速度前进，当后运梁平车运行至前运梁平车净距300mm时，两车同时停止前进行并设止轮器。后起吊平车运行至梁尾端吊点处，安装吊具，并与起吊天车连接牢靠，解除梁后端支撑。后起吊平车吊起梁后端，此时，两起吊平车已将预制梁吊起，运梁车退至梁场，准备运送下一片梁。

3．2．5 架桥机带梁横移：前、后起吊天车将外边梁纵向运行至前跨位，落梁距支座垫石50mm时停止，注意保持梁的稳定，整机带梁横移至距外边梁最近的一片梁的位置，落梁，做好翼缘板处的支撑，改用架桥机主梁吊架起吊边梁，整机携梁移至外边梁位置（距落梁位置150mm）停车。继续横移时用倒链带住梁体，随横移过程同步放松倒链。对于内边梁，直接横移至相对应的落梁位置。

前、中支腿横移轨道上用油漆每100mm标识距离，以观察前、中支腿是否同步，横移

时，前、中支腿处派专人手持木楔观察运行情况，如有导常现象，及时停车垫木楔检查，横向移动速度不得大于151m/h。

3．2．6 落梁及固定：架设内梁，直接落梁就位。架设边梁，横移至指定位置停车后，在桥墩外侧倒链拉在梁体上两端，然后操纵架桥机边梁吊架内的千斤顶松钩，同时逐渐收紧倒链，直到最后边梁落到正确位置。梁安放时必须细致稳妥，就位准确且与支座密贴，不得使支座产生剪切变形。就位不准时，预制梁吊起重放。落梁后，经自检合格及时通知监理验收签证，T梁安装后要利用垫木或临时支撑将梁固定。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 梁体强度达到设计要求。 4．1．2 梁体无明显质量缺陷。 4．1．3 梁体序号与安装顺序号相符。 4．2 实测项目

4．2．1 支座安装的质量标准见表4.2.1。

表4.2.1 支座安装规定值或允许偏差值

检查项目支座中心与主梁中线（mm）高程支座四角高差（mm）承压力≤5000kN 承压力＞5000kN 规定值或允许偏差国标、行标应重合，最大偏差＜2 符合设计要求＜1 ＜2 必须对正 ±250 ±25 根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定必须平行＜5ˊ 企标应重合，最大偏差＜2 符合设计要求＜1 ＜2 必须对正 ±250 ±25 根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定必须平行＜5ˊ 支座上下各部件纵轴线顺桥向最大位移（mm）双向活动支座横向最大位移（mm）活动支座横轴线错位距离（mm）支座上下挡块最大偏差的交叉点 4．2．2 预制梁、板安装允许偏差：简支梁、板就位后与支座须密合，融应重新安装，安装的允许偏差见表4.2.2，

表4.2.2 简支梁，板安装允许偏差检查项目支座中心偏位（mm）竖直度（%）染，板顶面纵向高程（mm）梁板允许偏差国标、行标 5 10 1.2 +8，-5 企标 5 10 1.2 +8，-5 检查方法和频率用尺量，每孔抽查4～6个支座吊垂线，每孔2片梁用水准仪抽查，每孔2片，每片3点 5 成品保护

5．0．1 预制梁起吊时，吊点位置应按设计规定，无规定时，吊点应根据计算决定。

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5．0．2 预制梁安装就位后，应及时将预制梁焊接固定，随时检查运梁轨道的运行情况，确保钢轨及枕木与梁面紧密接触，间隙10mm时可用木板垫平，以减轻过梁进梁体的冲击和振动，枕木间距不大于600mm。

5．0．3 梁体间湿接缝的施工应根据施组合理安排，运梁时不得进行相邻梁体的湿接缝施工。

5．0．4 安装吊具时在梁底面与吊具之间需垫木板或胶皮，以防起吊时梁体受损。

6 应注意的质量质量问题

6．0．1 为防止预制梁安装方向错误，安装前应仔细核对前后方向、序号。

6．0．2 为减少梁体就位不平、每个支座受力不均等现象，安前应仔细核对支座高程，同时测量梁体底面平整度，及时调整。

6．0．3 相邻梁体拱度相差过大，在允许范围内，选择拱度相近的梁相邻安装。

7 质量记录

7．0．1 支座安装记录。

7．0．2 梁的出厂合格证、检查验收记录。 7．0．3 安装工序质量评定记录。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

织及安全防范措施，确保施工安全。

8．1．2 参与架梁的工作人员在上岗前均须经过安全技术培训和考核，信号工、电焊工、架桥机司机等人员取得合格证后，方可上岗工作。所有架梁人员进行工地时，均须按规定穿戴安全防护用品。

8．1．3 患得心脏病、高血压、癫痫病及贫血症等的患者及年老体弱者不得从事架桥作业，工作前严禁喝酒。

8．1．4 架桥机须坚持定期保养制度，安装及检查防雷击措施，并按规定进行试吊、试运、检查及刹车试验，合格后方可使用。

8．1．5 夜间架梁必须有足够的照明，工作灯必须采用安全电压。

8．1．6 架梁作业中，向下传递和向上提升工具、设备时，须加强呼应与沟通。 8．1．7 非架梁人员不得进入架梁作业区。

8．1．8 架桥机架设有纵向坡度的桥梁时，架桥机纵移时必须用卷扬机牵引保护，防止溜车。

8．1．9 架桥机工作状态，必须安装轨道两头的挡块和限位开关，并随机检查限位开关是否正常。

8．1．10 架桥机两起吊天车携带混凝土梁纵向运行时，前支腿上部必须与主梁下弦锚固，中支腿上部必须与主梁下弦锚固。

8．1．1 架桥机属大型桥梁安装专用设备，架桥机作业必须分工明确，有严格的施工组

8．1．11 起吊天车提升作业与携梁行车机构，使天车携梁平稳前移。 8．1．12 安装作业不准超负荷运行，不行斜吊提升作业。 8．1．13 边梁挂架千斤顶起吊边梁时，承压装置必须顶在钢轨上。 8．1．14 运梁平车不允许在运行时变速。

8．1．15 五级风以上严禁作业，必须用缆风绳稳固架桥机和起吊天车，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。

8．1．16 架桥机大车横移行走梁的两自由端必须设置挡块，若由于机械、电气或误操作引起架桥机滑行时，立即将楔铁塞入行走轮与轨道之间，使架桥机不能继续滑行。 8．1．17 每天工作结束后，必须夹紧夹轨器，并用手动葫芦把架桥机固定，在有纵坡的情况下，起吊天车应用木楔塞住，清理现场后方可下班。 8．2 环保措施

夜间进行吊梁作业时，应采取措施降低噪声扰民。

十五、预制梁、板吊车安装施工工艺标准

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1 适用范围

本标准适用于使用吊车进行公路及城市桥梁预制梁、板的安装。

2 施工准备

2．1 材料

桥梁预制梁、板和支座应符合设计要求并验收合格。 2．2 机具设备

2．2．1 运输车辆主要采用拖车和炮车，其载重能力及技校术性能必须满足运输梁板的要求。

2．2．2 吊车主要采用汽车吊和履带吊两大类，其吊重及技术性能必须满足吊装梁板的要求。 2．3 作业条件

2．3．1 预制梁、板混凝土强度符合设计吊装要求，并验收合格。

2．3．2 墩台、盖梁等支承结构施工完毕，强度符合吊装要求，并验收合格。 2．3．3 支座安装完毕并验收合格。 2．3．4 运输车辆、吊车经检查运转正常。 2．4 技术准备

2．4．1 根据图纸熟悉预制梁、板安装部位，并绘制梁、板安装图，注明安装顺序。 2．4．2 召开吊装、梁板加工和施工单位配合会，并进行吊装梁、板交底。 2．4．3 进行测量放线工作。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

梁、板运输

吊装方案论证、审批

场地处理测量放线梁、板吊装验收 3．3 操作方法

3．2．1 吊装方案论证、审批

3．2．1．1 吊装方案编制完成后，应会同有关人员对方案进行论证，对有关数据进行计算复核、优化，确定施工方案。

3．2．1．2 根据现场情况，复核吊车在吊装最不利梁、板时，吊车的工作幅度、起重力矩的提升高度是否满足施工要求。如果采用两台吊车同时计算复核，起重力矩核算时应考虑吊车配合时的降效，降效系数为80%。25m以上的预应力简支梁还应验算裸梁的稳定性。 3．2．1．3 根据梁、板的重量、长度和角度，参考运距和道路情况，复核运输车辆的载

重能力和技术性能是否满足运输梁板的要求。

3．2．1．4 根据吊装方案中各种机械车辆运行的线路、工作的位置和车辆的工作重量，对照现场的地质情况，复核现场的场地处理方案，判断其能否满足施工要求。对吊车的支点位置应重点考虑。

3．2．1．5 将编制的梁、板运输方案报交通管理部门，得到批准后方可实施。 3．2．1．6 将编制的梁、板吊装方案报业主、监理及有关部门审批，批准后方可实施。 3．2．2 测量放线：吊装前，测量人员放出高程线、结构的中心线、支座的中心十字线、每块梁、板的端线和边线。用墨线弹出并标识清楚。

3．2．3 场地处理：根据吊装方案中的场地处理要求，在吊装前对现场和运输道路进行处理和加固。 3．2．4 梁、板运输

3．2．4．1 梁、板运输前对车辆型号、车辆状况进行检查，有隐患的车辆不得进行运输。 3．2．4．2 预制场应有专人根据吊装方案安排梁、板的发车顺序。

3．2．4．3 梁、板装车后应进行固定，并对固定情况进行检查，符合安全运输要求后方可发车。

3．2．4．4 事先与交通部门取得联系，重要路口派专人临时维持交通秩序。

3．2．4．5 车辆进入吊装现场要有专人指挥，安排车辆的进出线路、临时停车地点和卸车顺序。

3．2．5 梁、板吊装

3．2．5．1 按照吊装方案进行吊装，吊装过程中要有专人负责指挥。

3．2．5．2 吊装中，梁、板靠近桥梁时要慢起慢放，梁、板每端应有2～4人对梁、板吊装中的方向进行调整。墩台、盖梁上应有专人根据测量所弹的端、边线检查梁、板就位情况。就位不准时要吊起重放，不允许在就位后用撬棍移动梁、板。

3．2．5．3 每片梁、板就位后，应立即检查支座情况，如果出现个别支座悬空的现象，应将梁、板吊起，采用直径大于橡胶支座的不锈钢板，选用适当的厚度垫在支座顶部，再重新将梁、板就位。

3．2．5．4 吊装T梁时，第一片梁就位后应立即设置保险垛或支撑将梁固定，固定好后吊车再摘钩。以后每片梁就位后应立即用钢筋或钢板与前一片梁的横向预埋钢筋或钢板焊接牢固再摘钩，防止T梁倾倒。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 安装前，墩台支座垫板必须稳固。

4．1．2 梁板就位后，梁两端支座应对位，板梁与支座须密合。 4．2 梁、板安装质量标准（见表4.2）

表4.2 梁、板安装质量标准

155

检查项目支座中心偏位（mm）梁板允许偏差国标、行标 5 10 1.2 +8，-5 企标 5 5 1.2 +8，-5 检验方法及频率用尺量，每孔抽查4～6个支座吊垂线，每孔2片梁用水准仪抽查，每孔2片，第片3点竖直度（%）梁、板顶面纵向高程（mm） 5 成品保护

5．0．1 梁、板在运输上应用方木在设计支承位置支垫好，固定牢固。车辆应慢速行驶，穿越桥涵通道时要有专人照看、慢速通过，防止磕碰。 5．0．2 吊装中要防止梁、板碰撞桥梁结构。

5．0．3 支座安装后，梁板吊装前应安排专人看护，防止支座丢失。

5．0．4 梁、板就位后应有专人看护，防止梁板上的预埋钢筋和预埋件出现丢失、损坏。

7 质量记录

7．0．1 梁、板吊装记录。

7．0．2 梁、板安装质量检验评定表。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求 8．1．1 梁、板运输

8．1．1．1 梁、板运输的车辆应根据梁、板的重量、长度、角度进行选择并验算。 8．1．1．2 梁、板在车辆上应采取有效固定措施。构件码放两层及以上时、每块板均应固定牢固，不能出现相对滑动。

8．1．1．3 运输车应慢速、平稳行驶。驾驶定除驾驶员外还应有一名助手，协助了望，及时反映道路情况和处理安全事宜。

8．1．1．4 运输前应勘测好道路和地形，确保车辆能顺利通过。在重要路口应事先与交通部门取得联系，派专人临时指挥交通。

8．1．1．5 运输越高、越宽、越长梁、板时应向有关部门申报，经批准后在指定道路上行驶。车辆上悬挂安全标志。越高的部件应有专人照看，并配备适当工具，保证在有障碍物的情况下能安全通过。

8．1．1．6 车辆下坡应缓慢行驶，避免紧急刹车。转弯或险要地段要降低车速，同时注意两侧行人和障碍物。

8．1．1．7 在雨、雪、雾天通过陡坡时应提前采取有效措施。

8．1．1．8 装卸车应选择平坦、坚实的地点，装卸车时应防止车辆滑动。 8．1．2 梁、板吊装

8．1．2．1 吊装方案中应包括安全技术措施，并在施工前向施工人员进行安全技术交底。 8．1．2．2 吊装现场应有统一指挥。吊车司机必须掌握吊装作业的安全要求，其他人员

要有明确的分工。指挥吊车的信号工应持证上岗。

8．1．2．3 吊装前要严格检查吊车各部件的可靠性和安全性，吊车严禁越负荷使用。吊装用的钢丝绳安全系数应不小于6。夜间吊装必须配备足够的照明。

8．1．2．4 吊车作业的位置地面应坚实、平整，支脚要支垫牢固，回转半径内不得有障碍物。两台起吊同一梁板时，钢丝绳应保持垂直，两台吊车升降应保持同步。

8．1．2．5 起吊时，应先试吊。将梁、板吊起100mm左右，停机检查制动器灵敏性、可靠性和梁、板与吊钩连接的牢固程度，确认情况正常方可继续施工。

8．1．2．6 起升或降下时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜。严禁出现起吊的梁、板自己下落的情况。

8．1．2．7 在输电线路附近进行吊装时，吊车各部位与电线的距离应符合有关安全规定。 8．2 环保措施

8．2．1 施工现场及运输道路应经常洒水防止扬尘。

8．2．2 梁、板运输过程，距离居民区、村落较近时，应禁止鸣笛。

十六、桥梁伸缩装置安装施工工艺标准

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1 适用范围

本标准适用于公路桥梁工程中桥面模数式伸缩装置安装施工。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 模数式伸缩缝装置

2．1．1．1 模数式伸缩装置由异形钢梁与单元橡胶密封带组合而成，适用于伸缩量为80～120mm的桥梁工程。

2．1．1．2 伸缩装置中所用异形钢梁长度方向的直线素度应满足1.5mm/m，全长应满足10mm/10m的要求。钢构件外观应光洁、平整，不允许变形扭曲。

2．1．1．3 伸缩装置必须在工厂组装。组装钢件应进行有效的防护措施，吊装位置应用明显颜色标明，出厂时应附有有效的产品质量合格证明文件。

2．1．2 混凝土：混凝土强度应符合设计要求，混凝土中的水泥、砂和石子等原材料的各项性能指标均要满足国家现行标准《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053的有关规定。如采用钢纤维混凝土应符合国家现行标准《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》CECS38的规定。

2．1．3 钢筋：应有产品出厂合格证和检验报告单。钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求，钢筋进场后应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的规定抽取试件做力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。 2．2 机具设备

2．2．1 设备：路面切割机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、千斤顶、空压机、振捣器、交流电焊机、氧-乙炔焊接切割设备等。

2．2．2 检测设备：路面平整度直尺（3m）、路面平整度检测仪等。 2．3 作业条件

沥青混凝土表面层施工完成，缝的长度、宽度已按设计长度和安装温度调整完毕。 2．4 技术准备

2．4．1 检验到场伸缩装置的质量。

2．4．2 进行混凝土原材料试验，确定混凝土设计配合比和施工配合比。 2．4．3 施工方案编制审批完，并对有关人员进行技术交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量放线切缝、清理 3．2 操作方法 3．2．1 测量放线

安装就位焊接固定浇筑混凝土嵌缝 3．2．1．1 在路面预留的伸缩缝位置处，放出伸缩缝中线，按设计要求从中线返出伸缩

缝混凝土保护带边缘线。

3．2．1．2 沿边缘标线粘贴防漏彩布，以防止在切缝及浇筑混凝土过程中污染路面。 3．2．2 切缝、清理

3．2．2．1 用路面切割机沿边缘标线匀速将沥青混凝土面层切断，切缝边缘要整齐、顺直，要与原预留槽边缘对齐。切缝过程中，要保护好切缝外侧沥青混凝土边角，防止污染破损。缝切割完成后，及时用胶带铺粘外侧缝边，以避免沥青混凝土断面边角在施工中损坏。

3．2．2．2 人工清除槽内填充物，并将槽内混凝土凿毛，用水冲洗并吹扫干净。 3．2．3 安装就位

3．2．3．1 安装前将伸缩缝内止水带取下。根据伸缩缝中心线的位置设置起吊位置，以便于将伸缩缝顺利吊装到位。

3．2．3．2 在已清理完毕的槽上横向约2m距离采用工字钢等型钢作为担梁，使用人工将伸缩缝抬放至安装位置，使其中心线与两端预留槽间隙中心线对正，其长度与桥梁宽度对正，具体操作可用小线挂线检查。伸缩缝装置与现况路面的调平采用两台千斤顶配合进行（见图3.2.3.2）。如果量间间隙不顺直，伸缩缝中线应与桥梁端间隙中心线对应，中心位置要经反复校核合格后方可进行下一道工序。初步定位后应检查槽内预埋钢筋位置是否合适，必要时进行调整。

图3.2.3.2 伸缩缝安装示意图

3．2．3．3 用缝材料（可采用聚苯板）将梁板（或梁台）间隙填满，填缝材料要直接顶在伸缩装置橡胶带的底部。为预防伸缩缝安装过程中焊渣烧坏填缝材料，可在填充缝隙两侧加薄铁皮对其加以保护，同时也应将伸缩缝装置的橡胶带U形槽内用聚苯板填充。 3．2．3．4 用3m尺检查纵向平整度，即沿缝长方向每米不少于两个检查点，精确检查伸缩缝顶面与两侧路面是否平顺，并用3m直尺和小线检查伸缩缝的平整度及顺直情况。

159

3．2．4 焊接固定

3．2．4．1 焊接前不得打开伸缩装置定位锁。

3．2．4．2 采用对称点焊定位。在对称焊接作业时伸缩缝每0.75～1m范围内至少有一个锚固钢筋与预埋钢筋焊接，焊接长度应符合设计要求。两侧完全固定后就可将其余未焊接的锚固筋完全焊接，并穿横筋进行焊接加固，确保锚固可靠，不得在横梁上任意施焊，以防变形。

3．2．4．3 焊接作业过程中，边焊边用3m直尺检查纵横向平整度及顺直度。焊接完毕后，全面检查一次，必要时进行调整。

3．2．4．4 拆除锁定夹具，检查验收合格后，进行下一道工序。 3．2．5 浇筑混凝土

3．2．5．1 在对缝槽做最后一次清理和冲洗后，用塑料布或珊苫布覆盖槽两侧路面。同时用胶带粘封伸缩缝缝口，防止施工中混凝土污染路面或流入缝口内。

3．2．5．2 伸缩缝混凝土坍落度宜控制在50～70mm。混凝土采用人工浇筑，振捣密实，应严格控制混凝土表面的高度和平整度。

3．2．5．3 现浇混凝土时，必须要对称浇筑，防止已定位的构件变形。浇筑成型后用塑料布或无纺布等覆盖保水养生，养生期布少于7d。 3．2．6 嵌缝

伸缩缝混凝土完成后，清理缝内填充物，嵌入密封橡胶带。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 伸缩缝必须安装牢固、顺直、不扭曲，全缝顶面（含保护带）与桥面同高度、同坡度。

4．1．2 伸缩缝骨架钢板严禁外露，严禁出现钢板焊接处开裂或剥离。 4．1．3 伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象。

4．1．4 缝宽符合设计及温度修正值的要求，缝隙均匀，伸缩有效，对接方法符合设计要求，接茬平齐、牢固。

4．2 实测项目及允许偏差（见表4．2）

表4．2 伸缩缝安装允许偏差

项目缝宽与桥面高差（mm）纵坡（%）大型一般规定值或允许偏差国标、行标符合设计要求 2 ±0.2 ±0.3 3 企标符合设计要求 1.5 ±0.2 ±0.3 2 检查方法和频率用尺量用尺量用水准仪测量，小型缝测纵向锚固混凝土端部，大型缝测纵向两端用3m直尺测量横向平整度（mm） 5 成品保护

5．0．1 伸缩缝混凝土在浇筑完成后，应及时覆盖养护。混凝土养护期间应封闭交通。 5．0．2 应清扫密封橡胶带中泥沙、石屑等杂物，防止影响伸缩缝装置受力时的自由伸缩，以及大石子等杂物将密封胶带刺破，造成漏水和漏砂等。

6 应注意的质量问题

6．0．1 为保证梁体自由收缩，安装伸缩缝前要调整预留变形缝宽度，使其满足设计要求。将变形缝中的建筑垃圾或杂物彻底清除。

6．0．2 为保证伸缩缝两侧保护带宽度符合设计要求，必须保证填充料有足够的强度要求。 6．0．3 为避免伸缩缝在焊接过程中出现焊缝长度偏短、焊缝不饱满、局部咬肉等质量问题，在伸缩缝施工过程中要认真调整钢筋位置，同时预埋筋长度要留足，个别长度不足的应凿出足够长度再焊接，焊接时要控制电流强度，防止焊接时咬肉。

7 质量记录

7．0．1 模数式伸缩装置产品出厂合格证。

7．0．2 钢筋、水泥产品合格证、出厂检验报告和试验报告。 7．0．3 砂、石试验报告。 7．0．4 预拌混凝土出厂合格证。 7．0．5 测量复核记录。 7．0．6 隐蔽工程检查记录。

7．0．7 混凝土配合比申请和混凝土浇筑申请书。 7．0．8 混凝土抗压、抗折强度试验报告。 7．0．9 工序质量评定。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 伸缩缝安装施工作业时，在桥头两端设置禁止车辆通行的标志。

8．1．2 桥梁上部结构两侧要搭设防护网，夜间施工应配备足够的照明设备，并设红色标志灯。

8．1．3 电焊操作人员及吊装人员持证上岗。

8．1．4 每台电焊机单独设开关，外壳做接零及接地保护，焊线保证双线到位，无破损。 8．2 环保措施

8．2．1 混凝土切缝机、风镐、振捣棒等强噪声机械施工，尽可能安排在白天施工。如必须夜间施工时应采取降噪措施。

8．2．2 伸缩缝切缝、凿毛、清理时应采取洒水降尘措施，防止粉尘污染。

十七、现浇钢筋混凝土防撞护栏施工工艺标准

161

1 适用范围

本标准适用于桥梁工程中现浇钢筋混凝土防撞护栏施工。

2 施工准备

2．1 材料

2．1．1 钢筋：钢筋应有出厂质量证明书和复试报告单，钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求。钢筋进场时，应抽取试样做力学性能试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》GB13013、《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》GB1499等的规定。 2．1．2 水泥：水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2．1．3 砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况进行抽样试验合格。

2．1．4 石子：石子的品种、规格、质量应符合现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后应取样复试合格。

2．1．5 混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规格

2．1．6 外加剂：外加剂的质量合应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规定》GB50119有关规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，进厂应复试合格，有害物含量检测报告应有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。

2．1．7 掺合料：掺合料应有出厂合格证或质量证明书和提供法定检测单位的质量检测报告，进场后应抽样复试。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

2．2 机具设备

2．2．1 主要设备：混凝土搅拌机、翻斗车和吊车等。 2．2．2 机具：振捣器、铁锹、钢板、橡皮锤等。 2．3 作业条件

桥梁梁施工完毕，并验收合格。 2．4 技术准备

2．4．1 编制施工方案并经监理审批。 2．4．2 向有关施工人员进行技术交底。

3 操作工艺

3．1 工艺流程

测量放线钢筋加工及绑扎模板加工及安装现浇混凝土拆模养生 3．2 操作方法 3．2．1 测量放线

3．2．1．1 由测量人员根据桥梁控制点放出护栏内外轮廓线和模板的检查线，并用墨线弹在梁板上。

3．2．1．2 每隔10m在护栏埋筋上焊接一根钢筋，测放出护栏顶面高程线并用红漆标注在钢筋上。作为钢筋绑扎时的高程控制线。 3．2．2 钢筋加工及绑扎

3．2．2．1 钢筋应在施工现场钢筋加工场加工后运到桥上进行绑扎。

3．2．2．2 钢筋的种类、型号及规格尺寸应符合设计要求。钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、同一截面内钢筋接头的百分率等应符合交通部《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

3．2．3 模板加工及安装

3．2．3．1 防撞护栏模板一般采用外加工钢模板。钢模板的厚度、长度、横竖肋根据护栏尺寸、长度和模板周转次数确定。为了保证模板不变形，通常在模板边缘和部分横竖肋位置用槽钢加强。

3．2．3．2 为了固定模板，在模板底部预留穿墙螺栓孔，孔的高度以桥面铺装施工后能盖住为宜。模板上采用槽钢作为加强竖肋，槽钢高出模板顶面100mm，在高出部分预留螺栓孔作为穿墙螺栓用。穿墙螺栓的直径和间距根据护栏尺寸和模板情况计算确定。 3．2．3．3 在靠近护栏的湿接头位置，施工时预埋一排短钢筋，作为支模板时的支撑。 3．2．3．4 模板与混凝土接触面必须打磨光洁呈亮色，用洁净的棉丝檫拭，直至檫拭完的棉丝基本没有锈迹和脏物为止，然后均匀涂刷脱模剂。

3．2．3．5 根据设计图纸和测量放线位置支设模板。模板底部的梁板面应先用水泥砂浆抹带找平。相邻的模板宜用螺栓连接，相对的模板用穿墙螺栓固定，模板搭接处夹海绵双面胶条密封。在护栏内侧利用预留的短钢筋作支点，采用脚手管、方木、钢丝绳进行加固。 3．2．3．6 模板顶面每隔1m左右应横放一根短方木，方木用粗铁丝与梁板上的预留钢筋拉紧压住模板，防止浇筑混凝土时模板上浮。

3．2．3．7 护栏上的真缝、假缝应在支撑时根据设计位置设好。若设计没有规定缝的位置时，一般跨中、板端和连续梁的支座位置均应设置真缝。假缝位置可以在模板上对称贴上加工好的橡胶条，真缝位置宜采用两层三合板中间夹泡沫板的做法，以利拆除。

163

3．2．3．8 护栏在桥梁伸缩缝位置应根据图纸预留伸缩缝施工槽。

3．2．3．9 模板验收合格后，测量人员在模板顶部的槽钢上放出护栏顶面高程控制线并用红漆标注。 3．2．4 浇筑混凝土

3．2．4．1 根据现场情况确定混凝土生产和运输的方式。混凝土到现场后应先检测坍落度，符合要求后方可施工。

3．2．4．2 混凝土应分层浇筑，不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。每层浇筑厚度不得超过300mm。浇筑到护栏的倒角位置应暂时停止下灰，待该范围振捣完成后再继续浇筑。分层浇筑间隔时间应不大于混凝土初凝时间。

3．2．4．3 振捣棒应插入下层50～100mm，振捣棒与侧模应保持50～100mm的间距，严禁振捣棒直接接触模板。每一次振捣必须振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时方可提出振捣棒。

3．2．4．4 振捣完成后对护栏顶面混凝土进行抹面施工。 3．2．5 拆模养生

3．2．5．1 混凝土浇筑完成后应根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，对护栏表面和真缝进行清理后洒水养生。

3．2．5．2 洒水养生应安排专人负责，养护时间应不少于7d，也可根据气温、湿度和水泥品种、外加剂情况等，酌情延长或缩短。

3．2．5．3 护栏拆模后，模板下抹的砂浆带应及时剔除，清理干净。 3．2．6 季节性施工 3．2．6．1 暑期、雨期施工

（1）暑期施工混凝土浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。

（2）施工材料（特别是水泥、钢筋）的码放应采取防雨、防潮措施。 3．2．6．2 冬期施工

（1）一般情况下不宜安排混凝土护栏冬期施工。

（2）冬期钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施。

（3）混凝土应根据采用冬期施工配合比，掺加适量的防冻剂。拌制混凝土的砂、石和水的温度应满足混凝土拌合物搅拌、运输合混凝土入模温度的要求。

（4）运输混凝土的容器应采取适当的保温措施。混凝土浇筑前应清除模板钢筋上的冰雪合污垢。

（5）混凝土浇筑后应采取适当的覆盖保温措施，在混凝土抗压强度达到设计强度的40%前不得受冻。

4 质量标准

4．1 基本要求

4．1．1 现浇混凝土防撞护栏混凝土的强度应符合设计要求。

4．1．2 现浇混凝土护栏的线形、坡度、真假缝位置必须符合设计要求。 4．2 实测项目（见表4.2-1～4.2-3） 4．3 外观鉴定

4．3．1 现浇混凝土防撞护栏顺直美观，表面光滑。色泽一致。

4．3．2 护栏混凝土表面的蜂窝麻面面积不超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。

4.2-1 现浇防撞护栏模板允许偏差

检查项目相邻模板表面高差表面平整度轴线偏位模板内长度尺寸垂直度或坡度预埋件位置允许偏差（mm）国标、行标企标 2 2 3 3 5 5 +3，-5 +3，-5 0.1%H 0.1%H 3 3 检验方法及频率用尺量5处/20m 用2m直尺量6处/20m 用经纬仪测量纵横2点用尺量纵横2点用锤线检验2点用尺量100% 表4.2-2 现浇防撞护栏钢筋加工及安装质量标准

检查项目受力钢筋间距两排以上排距同排钢筋间距保护层厚度（mm）允许偏差（mm）国标、行标 ±5 ±10 0，-20 ±5 企标 ±5 ±10 0，-20 ±5 每段检查5～10个间距用尺每段沿模板周边检查8处用检验方法及频率每段检查两个断面，用尺量横向水平钢筋间距（mm）表4.2-3 现浇防撞护栏允许偏差

检查项目允许偏差（mm）国标、行标企标在合格标准内 4 ±5 4 5 检验方法及频率按《公路工程质量检验评定标准》JTJ071附录D执行 30m拉线检查用尺量，每100m测3处用垂线检查，每100m每侧3处用尺量，每100m每侧3处混凝土强度（Mpa）在合格标准内平面偏位（mm）断面尺寸（mm）竖直度（mm）接缝两侧高差（mm） 4 ±5 4 5 5 成品保护

5．0．1 护栏施工完成后，应采取覆盖保护措施，防止磕碰混凝土表面。 5．0．2 护栏上的部件安装，若需焊接时，应注意保护护栏表面混凝土不被损坏。

6 应注意的质量问题

6．0．1 由于防撞护栏断面尺寸基本上是下大上小，模板加固时一定要通过预埋钢筋将模板压住，防止浇筑混凝土时模板上浮。

6．0．2 护栏浇筑混凝土时侧面容易聚集气泡，浇筑时在转角位置应分两层浇筑，让下部

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混凝土的气泡尽量先散出来。在混凝土振捣过程中由人工加强对模板斜面的敲打，尽量减少混凝土斜面处气泡较多的现象。

6．0．3 平曲线上的桥梁要认真核对护栏位置及梁板的相对关系，防止护栏预埋钢筋埋错位置。

6．0．4 真缝位置合角度要准确，支模时要确保完全断开。护栏拆模后应及时将真缝清理干净，不得在缝中残留混凝土、石子等硬物，防止出现瞎缝。

7 质量记录

7．0．1 原材料合格证及进场检验报告。

7．0．2 预拌混凝土合格证、混凝土开盘鉴定、混凝土配合比申请单。 7．0．3 钢筋加工及安装质量检验评定表。 7．0．4 模板预检表。 7．0．5 混凝土浇筑记录。 7．0．6 混凝土抗压强度试验报告。 7．0．7 工序质量评定表。

8 安全、环保措施

8．1 安全操作要求

8．1．1 施工前桥梁外侧应搭脚手架，设工作平台，挂安全网。 8．1．2 在桥梁外侧施工的工作人员应系安全带。 8．1．3 施工中严禁向桥下抛掷物品。

8．1．4 混凝土浇筑时的施工车辆设专人统一调度，吊车、泵车必须由持上岗证的信号工指挥。

8．1．5 夜间施工必须有足够的照明设施。 8．2 环保措施

8．2．1 施工现场离居民区较近时应采取隔声措施，尽可能避开夜间施工，防止噪声扰民。 8．2．2 模板涂刷隔离剂应采取措施，防止污染钢筋和周围环境。 8．2．3 做毛清扫时应采取降尘措施，防止扬尘。

渝达公司W6项目部二○○五年五月

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