机械制造实习报告

制造技术实习报告

学校：青岛农业大学海都学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：08级机械6班 姓名：李俊 学号：200801182

制造技术实习报告

实践是检验一切事物的根本。生产实习使我们走出课堂，进入一线，投身实践的重要一课！读了三年的大学，然而大多数人对本专业的认识还是不够,在大二上学期期末老师曾为我们组织了近两个星期的见习，但由于当时所学知识涉及本专业知识不多，所看到的东西与本专业很难联系起来,所以对本专业掌握并不是很理想.

今年学期末,学院为了使我们更多了解机械制造企业的产品、设备，提高对机机械制造技术的认识，加深机械制造在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行参观实习.

此次实习的目的在于：

1.通过实习，使学生巩固和扩大学过的基础理论知识和专业知识，了解和掌握机械制造生产的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。

2.培养学生理论联系实际的能力，使学生会在实际生产中通过调查研究发现问题并运用所学知识分析问题和解决问题的基本思路和方法。

3.了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使学生对机械产品的生产过程、机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步的认识

4.了解制造技术领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械自造生产中的实际应用。

5.通过实习，使学生了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强学生热爱劳动、热爱所学专业的情趣。 华源莱动内燃机有限公司 1月3日

我们来到实习的第一站华源莱动内燃机有限公司，莱动位于山东省莱阳市，是中国北方重要的中小功率柴油机生产基地。公司主要从事发动机及零部件的开发设计、生产、销售及相关进出口贸易。主导产品有：为中小型拖拉机、低速载货汽车配套的单缸系列195、1100、1105、1110、1115、KM130、KM138、KM160、KM173、KM186型柴油机，年产能力40万台；为低速载货汽车、微型汽车、中型拖拉机、工程机械、收获机械配套的L系列LL380、LL480、KM385、KM485、4L22自然吸气机型和KM385BZL、LL480BZ、4L22BZ、4L22TDI增压中冷机型等小缸径多缸柴油机，年产能力15万台；为轻型卡车、

工程机械、收获机械配套的D系列D495、4D30Y、4D30YB、4D30A、KM496、KM4100自然吸气机型和KM496BZL、KM4100BZL增压中冷机型等高速车用柴油机，年产能力8万台。此外，公司还对外承揽各种铸件、油泵、发电机、起动机等业务，从而逐步形成以发动机为主业，各种零部件、收获机械、水泵机组、发电机组、船用机组等齐头并进的产业布局。

在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目,在机械工程类实习中,安全问题始终是摆在第一位的.然后通过老师 师的总体介绍.粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况.也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点。

接下来我们按班分成了几个不同的小组分别参观不同的车间，在老师的带领下我们首先来到了小件车间，当一进厂房内，我们就很惊奇，宽大的厂房是我们以前没有见过的，而且里边又是排满生产设备和装备线。我们所要参观的是单杠机凸轮轴，它是20铬45钢的轧制件，其加工工艺流程：铣两端面、钻两端中心孔——车凸轮、去凸轮两侧毛刺——粗车外圆——开档、去凸轮端面毛刺——开档、车槽——精车外圆、刨角——转孔、孔口去毛刺——铣圆端面槽、去尖角毛刺——钻中心孔——钻油孔、热处理淬硬——（粗精）磨油泵凸轮、磨进气口凸轮、磨凸轮——(粗精）磨外圆——铣键槽、去尖角毛刺——去凸轮边缘尖叫毛刺——清洗晾干、入库

同时在小小件车间我们也观看了各种机械的生产情况。有平端面中心孔钻床、数控凸轮轴车床、液压半自动车床、几号米台式钻床、微控车床、外圆磨床、简易数控高速凸轮轴磨床等等。它们被摆放在生产流水线的不同位置发挥着不同作用，其中有自动半自动化的，让我们了解到制造产业的先进性，只要通过一个小小的编程就能不用动手机器自动加工好几个工艺，大大的提高了生产的效率。

下午我们在小件车间又参观多缸机凸轮轴的加工，与单缸机凸轮轴相比其毛坯要更长一些，其加工过程要复杂一些，其主要存在定位问题，进过参观及老师讲解得之主要通过在其中部增加辅助定位件来定位。在期间我们还看到了半自动滚齿机进行套模滚齿，以及凸轮轴磨床的液压高速仿型加工（同步回转、向定向停转）加工不规则的圆柱外圆表面，大大提高了加工效率。

1月4号

我们来到了莱动机加工分厂(其主要加工机体、汽缸盖、齿轮室等零件）我们上午主要参观了580汽缸盖的加工，通过老师的讲解我们了解到箱体类零件是机器或箱体部件的基础

件。它将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。

其主要结构特点；1）形状复杂；2）体积较大；3）壁薄容易变形；4）有精度要求较高的孔和平面。一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大。

随后我们参观了其加工车间并了解到加工工艺流程：钻铰定位销孔（基准统一原则）——扩堵孔——铰堵孔——锉丝进排气门——钻导管孔——钻推杆孔——二拱位(正面拱丝，背面铰）——钻斜油孔——扩弹簧座——加工螺栓孔————加工斜油孔（顶部）——拱推杆孔——加工弹簧座（底面）——加工弹簧座（顶面）——钻单水孔——铰单水孔 加工设备：钻床、铣床、铰床、二攻位混合数控机床等。

从我们了解到箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。所采用的精基准方案主要有以下两种： （1）三个互相垂直的平面

底面——具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度； 某个侧面——长度较大，为第二基准，限制两个自由度； 某个端面——为第三基准，限制一个自由度。

（2）一面两孔——一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长条支承板（限制3） + 短圆柱销（限制2） + 短菱形销（限制1）。

期间我们也看到了一些大型的机床加工设备，如立体五攻位工作台它主要用于钻孔、锪承孔、粗铰、精铰。以及组合机床的五大部分：1.动力头2.动力箱3.组轴箱4.滑台(分为机械型和液压型)。

在参观实习中我们也发现了一些问题，如㈠怎样提高加工时的刚度？通过询问我们知道它可以①增加支撑点数量，设辅助支撑②夹紧力分散布置，采用多点，作用点正对支撑。㈡加工时如何保证位置？通过钻套镗套来导向。

下午我们参观了KM160单杠柴油机体加工，其加工工艺路线：铣床 粗铣顶底面、两侧面、两端面——镗床 ①粗镗缸孔、粗镗两侧面六孔②半精镗缸孔、半精镗两侧面六孔——数控立式钻床 ①斜油孔引窝、钻螺栓孔②钻3*M8-6H螺纹底孔③钻水孔④钻推杆孔⑤钻斜油孔——机体三面半精镗床①半精镗缸孔②半精镗两侧面六孔——机体平衡轴孔挖槽机床①镗平衡轴孔止推槽②精镗缸孔③精镗两侧面六孔④孔口去尖角毛刺

通过以上加工工艺流程的观察学习我们了解到箱体零件上孔隙分为平行孔隙、同轴孔隙、交叉孔隙。

箱体上的孔加工不仅本身的精度要求高，而且孔距精度和相互位置精度也较高，这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法： （1）找正法——划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正 （2）镗模法 （3）刚性主轴法 1月5号

我们去参观了油泵车间，在这里主要加工单缸机柴油泵、多缸机调速器，这些小零件的精度要求高，回转面加工多。

在车间里我们看见了一台卧轴矩台平面磨床，通过增加要磨小件的数量来提高工作效率(一次磨20多个），其中还看见了四台卧式滚齿机由一个人同时操作，令人惊叹工人师傅的高超技术。

随后我们来到了二楼，我们参观了无心外圆磨床，精密珩磨机

无心外圆磨床 无心外圆磨床主要有三种磨削方法；通过式、切入式和切入一通过式、通过式无心磨削。工件沿砂轮轴线方向进给进行磨削。调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给。适于磨削细长圆柱形工件。无中心孔的短轴和套类工件等。切入式无心磨削。托板上有轴向定位支点，工件支承在托板一定位置上，以砂轮或导轮切入进行磨削。用于磨削带轴肩或凸台的工件以及圆锥体，球体或其他回转体工件。切入一通过式无心磨削是这两者的复合。此外，还有切线进给式磨削和使带台阶的工件在轴向进、退的端面进给式磨削。无心外圆磨床生产率较高。多用于大量生产，易于实现自动化。

无心外圆磨床的特点无心外圆磨床机构性能与普通外圆磨床相比较有下列特点。 1、连续加工，无需退刀，装夹工件等复制时间短，生产率高。 2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。 3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复定位精度误差对零件直径尺寸精度的影响。只有普通外圆磨床的一半，不需打中心孔，且易于事先上、下料自动化。 4、宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多砂轮磨削，生产率高，适用范围广。 5、无心外圆磨床

无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（同轴度，垂直度等）的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。 6、磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于最大实体尺寸的错觉，而影响装配质量和工作性能。 7、机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。

精密珩磨机 珩磨是用镶嵌在珩磨头上的油石（也称珩磨条）对精加工表面进行的精整加工(见切削加工)。珩磨主要用于加工孔径为5～500毫米或更大的各种圆柱孔，如缸筒、阀孔、连杆孔和箱体孔等，孔深与孔径之比可达10，甚至更大。在一定条件下，珩磨也能加工外圆、平面、球面和齿面等。圆柱珩磨的表面粗糙度一般可达Ra0.32～0.08微米，精珩时可达Ra0.04微米以下,并能少量提高几何精度,加工精度可达IT7～4。平面珩磨的表面质量略差。

珩磨一般采用珩磨机，机床主轴与珩磨头一般是浮动联接；但为了提高纠正工件几何形状的能力，也可以用刚性联接。珩孔时,珩磨头外周一般镶有2～10根油石，由机床主轴带动在孔内旋转,并同时作直线往复运动,这是主运动；同时通过珩磨头中的弹簧或液压力控制油石均匀外涨,对被加工的孔壁作径向进给。图1为内圆珩磨示意图。珩磨头每分钟往复次数与转数之比应取非整数，使磨料在工件表面形成的加工痕迹成为交叉的网纹而不相重复。图2为单条油石在孔内珩磨时的运动轨迹。油石上下往复一次，工件回转一圈多。粗珩油石的磨料粒度为120～180，精珩用W28以下的细粒度油石。油石宽为3～20毫米，长度约为孔长的1/3～3/4。油石在孔内往复移动时，两端超越孔外的长度不宜大于油石全长的1/3,否则易产生叭口；但超程小于油石长度1/4时,又会使孔呈鼓形。外圆、平面的珩磨原理和操作要求与内圆珩磨相同。

珩磨余量一般不超过0.2毫米。珩磨的圆周速度,对钢材加工约为15～30米／分，对铸铁或有色金属加工可提高到50米／分以上；珩磨的往复速度不宜超过15～20米／分。油石对孔壁的压力一般为0.3～0.5兆帕，粗珩时可达1兆帕左右，精珩可小于0.1兆帕。由于珩磨时油石与工件是面接触，每颗磨粒对工件表面的垂直压力只有磨削时的1/50～1/100，加上珩磨速度低,故切削区的温度可保持在50～150℃范围内,有利于减小加工表面的残余应力，提高表面质量。为了冲刷切屑，避免堵塞油石，同时降低切削区温度和降低表面粗糙度，珩磨时采用的切削液要有一定的工作压力并经过滤。切削液大都采用煤油，或煤油加锭子油，也有采用极压乳化液的。

20世纪70年代开始采用金属结合剂的金刚石油石和立方氮化硼油石，用以加工淬火钢或

铸铁时，磨耗量仅为普通油石的1/150～1/250，同时油石对工件的压力也可提高2～3倍，从而使珩磨的效率和表面质量进一步得到提高。 1月6号

我们参观了莱动的热处理车间。知道了什么是热处理：热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。这个过程可以借助陶瓷换热器来实现，陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷散热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，这样直接降低生产成本，增加经济效益。

陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶瓷换热器效果很好。它的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。 加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和

控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 在其参观的过程中我们也发现了一些问题，比如加热为什么要用井式炉？是因为它保存好，方便工作。怎样防止加热时工件的与空气接触氧化？采用在端口喷煤油和甲醇燃烧形成火墙隔离空气。

在参观完热处理车间随后我们又在老师带领下来到了装配车间。

通过参观学习了解的装配工艺过程如下：零件清洗、吹干——装气缸套、封水圈——机体打磅——组合压套——装平衡轴及轴承——装平衡轴齿轮级挡板——压装惰轮轴——装机体闷头、检查油路——装吸油盘合件——装油底壳部件——装机架、机体翻转——装吊环，装气门挺柱——安装曲轴组件、曲轴油封——把主轴承盖、装备用皮带——装螺柱、上机体输送线——落机体至滚道线——上总成流水线——装凹轮轴组件——装起动轴支架——装机油管——装平衡轴盖板——装机油泵总成——ED机体打号——校准飞轮螺母扭力矩——装水箱——装水箱浮子部件——装惰齿轮及起动轴承部件——装飞块部件及惰轮挡板—— 装齿轮室组件——装活塞连杆组件——校准连杆螺栓扭力矩——装缸盖螺栓——装水磊总成——找上止点，待供油角刻线——装汽缸盖组件——装缸盖螺母、进气管——校准缸盖螺母、进气管——校准缸盖螺母扭力矩——装喷油器总成——装摇臂组件——调气门间隙——

装缸盖套组件，调减压——BD机打号并拓印——挂铭牌、合格证及条形码——装高压油管——装柴油滤及柴油管——装后盖组件——装铰接螺栓、连接管等——整机检查，吊车下线——加机油，上试车环行线——试车——整机内腔清洗——整机外观清洗——整机喷漆——整机成品配套——整机下线入库

莱动先进的流水线令我们眼前一亮，自动化半自动化的装配大大提高了生产效率。

山东凯马铸造有限公司

下午在老师的带领下 我们来到了山东凯马铸造有限公司，山东凯马铸造有限公司是在山东华源莱动内燃机有限公司铸造分厂的基础上由上海华源凯马股份有限公司和山东华源莱动内燃机有限公司及公司员工入股的形式改制组建的具有独立法人资格的公司。拥有国内外先进工艺装备：熔化采用10T/H水冷连续冲天炉与Inductotherm 30吨工频炉双联工艺，炉前采用Baird光谱分析仪进行炉前快速检验。拥有德国BMD气冲造型线(砂箱尺寸：900×750×300／300)、德国HWS 静压线（砂箱尺寸：1100×800×320／320）两条自动生产线，一条ZB148C半自动造型线。采用美国Simpson双盘冷却器进行型砂冷却。制芯工部拥有9台24—100L冷芯机、9台K89壳芯机和6台两工位热芯机。清理采用Q384、Q765及鼠笼抛丸清理器。

通过学习参观我们了解了铸造工艺期一般包括 ①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。 铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 1月7号

我们参观了多缸机机体的加工。与单缸机机体加工相比其加工工艺要复杂的多。通过参观学习使我对组合钻床的结构 有了一定的了解它由①多轴箱、动力箱、液压滑排、平底座②工件夹具、导向槽、中底座③立柱、立柱底座。

在期间我们也遇到一些问题，如在加工过程中如何保证轴向尺寸？定尺寸法（孔的大小设计刀具），通过螺纹螺帽调整轴向尺寸。

鸿达集团 1月8号

上午我们第一站来到了鸿达集团，山东鸿达建工集团有限公司坐落在风景秀丽的中国山东省莱阳市，是全国大型工业企业集团，全国建筑机械行业骨干企业之一 。

鸿达集团主要产品：塔式起重机、施工升降机、混凝土搅拌机、混凝土配料机、混凝土搅拌站、拖车式混凝土输送泵、车载式混凝土输送泵、混凝土搅拌输送车、混凝土臂架泵车、沥青搅拌站、稳定土厂拌设备、压路机、挖掘机、全液压旋挖钻机、垃圾压缩车等15大系列80多个品种。

在参观期间我们了解了仿型切割工艺，数控火焰切割工艺只需通过数控编程使其在固定的运动轨迹下进行切割，火焰切割下料，埋孤自动焊接等先进的加工工艺。

烟台富斯特汽车配件有限公司

随后我们来到了烟台富斯特汽车配件有限公司，该公司主要从事气缸套加工生产，通过参观学习我们了解到气缸套的毛坯生产采用的是卧式离心铸造 ， 离心铸造的特点是金属液在离心力作用下充型和凝固，金属补缩效果好，铸件外层组织致密，非金属夹杂物少，机械性能好；不用造型、制芯，节省了相关材料及设备投入。铸造空心铸件不需浇冒口，金属利用率可大大提高。因此对某些特定形状的铸件来说，离心铸造是一种节省材料、节省能耗、高效益的工艺，但须特别注意采取有效的安全措施。 离心铸造可以获得无缩孔、气孔、夹渣的铸件，而且组织细密、机械性能好。当铸造圆形中空零件时，可以省去型芯。此外，离心铸造不需要浇注系统，减少了金属的消耗。但离心铸造铸出的筒形零件内孔尺寸不准确，有较多气孔、夹渣，因此需增加加工余量，而且不适宜浇注容易产生比重偏析的合金。 在加工中主要靠石棉片来定位，靠碳酸钠来防氧化。

气缸套的机械加工采用各种镗床，珩磨机等，在加工过程中套筒既是夹紧原件也是定位元件。

山东汽车制造有限公司

下午我们坐车来到了山东汽车制造有限公司在期间我们主要参观了其冲压车间，通过参观学习我们了解到在生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。概括起来冲压加工可以分为分离工序与成形工序两大类。

1. 分离工序：是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。落料 ——冲孔 ——切断 ——切边 ——冲槽 ——剖切

2. 成形工序：是毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形，形成所要求的形状和尺寸精

度的制件。 弯曲 ——拉深 ——翻边 ——胀形 ——缩口 ——挤压 ——卷圆 ——扩口 ——校形

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

随后我们又来到了山东鸿达集团的旗下的建筑有限公司主要参观了该公司的主要先进的产品。

参观完该厂我们便结束了为期近一个星期的实习。

通过这次实习，我们深刻认识到了实践的重要，在课本上的枯燥的知识，现在活灵活现的展现在我们面前，使我们真正理解了机械加工的相关流程，真正学会了降知识应用在实际生产中，让我们体会到了生产加工过程中应当注意的问题，将我们带入了一个崭新的天地。