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公路质量通病防治措施

来源：知库网

北京至秦皇岛高速公路

河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5合同

质量通病及防治措施

廊坊市交通公路工程有限公司

京秦高速公路大安镇至平安城段TJ5合同

京秦高速公路大安镇至平安城段TJ5合同质量通病及防治措施

一、工程概况............................................................................................. 1 二、编制依据............................................................................................. 1 三、质量通病防治组织机构 .................................................................... 2 四、工程的质量通病及防治措施 ............................................................ 3 1、防钻孔桩坍孔的措施 .................................................................... 3 2、防钻孔桩断桩的措施 .................................................................... 4 3、防钻孔桩短桩的措施 .................................................................... 6 4、混凝土强度的质量控制 ................................................................ 7 5、防结构物混凝土外观质量缺陷的措施 ........................................ 9 6、预应力张拉的质量控制及防范 .................................................. 11 7、后张预应力混凝土梁板预制安装质量通病及预防措施 .......... 12 8、防结构混凝土表面裂缝的措施 ................................................ 43 9、桥面铺装后质量通病及防治措施 .............................................. 45 10、路基行车带压实度不足 ............................................................ 46 11、路基边缘压实度不足 ................................................................ 47 12、路基边坡滑坡 ............................................................................ 48 13、路基纵向裂开 ............................................................................ 49 14、路基横向裂开 ............................................................................ 50 15、路基网裂 .................................................................................... 51 16、路基沉陷 .................................................................................... 51 17、路基不均匀沉降 ........................................................................ 53

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18、桥头跳车 .................................................................................... 54 19、开挖及初期支护中的质量通病的表现、原因及防治措施 .... 60 20、隧道衬砌中质量通病及防治措施 ........................................ 64 21、仰拱施工中质量通病及防治措施 ............................................ 71 22、防水板施工中质量通病及防治措施 .................................... 72

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质量通病防治方案

道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于道路工程量大\\面广，因此其危害性更大，更应予以重视。为了更好的防治五合同标段内结构物质量通病，提高建设质量，按照河北省交通运输厅《关于加强公路工程质量通病治理的通知》的文件要求特制定京秦高速五合同结构物质量通病防治方案。一、工程概况

北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（冀津界）至平安城段5标段位于河北省遵化市。YK29+080～K38+398.557,全长9.319km；为新建六车道高速公路，设计时速120km/h，整体式路基宽度34.5m(分离式路基宽度2×17m)。

主要工程量有路基挖方50万方，填方145万方；路面工程21万㎡；大中桥长2250.68m/10座，主线分离式立体交叉53.06m/1座，通道涵洞781m/20道；黄家山隧道单洞1916m；平安城枢纽互通（续建）以及防护排水工程、部分交通设施工程。二、编制依据

1、《公路工程国内招标文件范本》（2009年版）及项目专用本； 2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； 3、《公路工程质量检验评定标准》（JYG F80/1-2004)； 4、《公里工程施工安全技术规范》(JTG F90-2015）；

5、《北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段

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TJ5标段两阶段施工图设计》；

6、建设单位对本工程质量、工期、安全、环保等方面要求； 7、我公司施工能力、技术实力及管理水平，以往桥梁工程施工经验；

8、《河北省高速公路施工标准化管理指南》；

9、北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5合同现场实际情况；三、质量通病防治组织机构

为了全面提高京秦高速五合同段内的项目质量管理水平，切实贯彻落实河北省交通厅“高速公路质量年“活动精神，实现本标段工程质量管理目标，根据本标段实际情况，建立以项目经理刘科民为组长的质量通病防治组织机构。

1、组织机构组长：刘科民

副组长：郭广生、许宝来、潘新涛、王立江组员：王锋、刘炜烩、张杏开、王宁宁、白俊鹏 2、职责分工及防治目标

刘科民负责五标段内的质量通病整体防治领导工作，防治目标：防止标段内所有工程质量通病的发生。

郭广生、许宝来负责五标段内的路基工程质量通病防治领导工作，防治目标：防止标段内路基工程质量通病的发生。

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潘新涛负责五标段内的所有结构物工程质量通病防治领导工作，防治目标：防止标段内所有结构物工程质量通病的发生。

王立江负责五标段内的隧道工程通病防治领导工作，防治目标：防止标段内隧道工程质量通病的发生。

组员负责五标段内的工程质量通病防治具体落实工作，防治目标：防止标段内工程质量通病的发生。四、工程的质量通病及防治措施 1、防钻孔桩坍孔的措施

（1）严格控制钻进过程中泥浆性能指标，钻机作业人员经常对钻孔泥浆进行检测和检验，并及时填写钻孔记录表，质检员不定期对钻孔记录表进行检查，发现记录格式和内容不符合规定时，责令钻机作业人员立即改正。

（2）钻孔过程中，钻机作业人员应经常观察地层变化情况，在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表并与地质剖面图核对，对地层变化处钻进时泥浆比重应进行相应调整。

（3）对地质条件差，泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标不能满足要求时应适当加入膨润土、纯碱等外加剂进行自造浆，以改善和提高泥浆的性能指标。

（4）钢筋笼的接长，现场必须配备3－4台电焊机，以缩短钢筋笼的下放时间。

（5）二次清孔时应保持孔内水压和水头高度，清孔完成后，技术人员或质检员核对孔底标高，检测泥浆性能指标，并报请监理工程

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师检查，检查合格后尽快灌注水下砼，以缩短成孔至灌砼的时间间隔。

（6）钻孔应结合搅拌站的拌和能力均衡施工，避免出现钻孔桩同时成孔等待砼的情况，工地负责人应加强施工过程中的协调和控制。

（7）钢筋笼预先加工制作，并经监理工程师检验合格后备用，钻孔桩成孔后及时吊放钢筋笼，各工序衔接紧凑，防止成孔后出现因等待钢筋笼时间太长而出现坍孔。 2、防钻孔桩断桩的措施

（1）认真做好灌注前的准备工作，工地负责人对准备工作进行逐一检查和落实，对存在问题及时进行解决，准备工作有充分、不到位严禁开盘灌注。

（2）灌注前的准备工作包括：技术人员对灌注前孔深、沉淀、泥浆复检合格，拌和站设备、砼泵（泵车）、罐车经机械人员检查性能完好，水泥、砂石等材料准备齐全，浇筑时作业人员、试验人员、技术人员、工班长必须到位。

（3）对可能出现的突发事件，做好相应的应急预案，如拌和站备用发电机，灌注现场备用混凝泵、吊车等，当灌注过程中出现突发事件时，工地负责人及时向项目部调度报告，项目部领导迅速赶赴现场坐镇指挥，启动应急预案，尽快恢复正常的灌注。

（4）技术人员在灌注前检查导管的水密性、量测孔深、复核导管长度、推算导管底部距孔底的距离、检查漏斗容积是否满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，对不满足要求的，坚决进行整改，

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直至合格为止。

（5）灌注过程中，技术人员认真量测孔内砼的高度，计算拆卸导管数量和导管拆除后埋置深度，作业人员必须按照技术人员要求进行导管的拆卸，灌注完成后，技术人员核对实际砼灌注数量与理论数量的误差。技术人员对灌注全过程进行质量监督，并做好灌注过程中的质量记录。

（6）试验人员对砼拌和质量进行监督和控制，对砼拌和物质量负责，做到对每罐车都进行坍落度检测，对不符合要求的，在罐车内进行二次搅拌，直至退回搅拌站进行处理，不得将不合格的砼灌进孔内。同时，还应按规定做好砼抗压强度试块。

（7）砼严格按配合比拌和均匀，为保证砼拌和物和易性，砼的骨料粒径和级配必须满足有关要求，并掺加适量的粉煤灰及缓凝剂。外加剂用量严格控制，每盘砼外加剂的用量应提前称好，现场试验员监督检查外加剂的使用量。

（8）加强灌注过程中的控制，值班技术人员对孔口翻浆情况认真观察，反复细心量测砼面，正确指导导管的提升，导管埋深一般控制在2～6m范围内。

（9）对灌注过程中的异常情况的应对措施：

①当出现堵管时，在导管上部用细长钢筋疏通，在下部采取上下提升导管使砼流入孔内。

②拔去球塞后，砼不下落，应采取震动导管，或上下抖动导管，加高料斗等措施。

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③砼供应不及时，暂时接应不上，应每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度在2m左右，防止砼产生假凝。

④灌注过程中，导管出现漏水，应加快灌注速度，加大砼埋深，使管内砼超出漏水处。

⑤砼首灌封底失败或在底部出现断桩时，应立即拔除钢筋笼，进行清孔或重新钻孔，进行二次灌注。 3、防钻孔桩短桩的措施

（1）开钻前应对钻孔的测绳进行检查、标定，量测用的测绳必须完整，刻度清楚，测绳无打结及扭麻花现象，并用标准钢尺校验测绳误差，对测锤应按标准配重做成平底锥形，不得用钢筋头作为测锤或使用不合格的测绳量测孔深。

（2）钻孔成孔后，钻机作业人员对孔深进行初检，经检查钻至设计标高对向质检员报检，质检人员对钻孔深度进行量测，为消除误差，在钻孔周边取3个点进行量测，取其平均值做为终孔深度。当测量孔中心位置时，应对钻头部分长度进行核减。

（3）质检人员经量测孔深达到设计要求后，查看钻孔记录表，核对钻杆长度，确认无误后，通知钻机作业人员提钻，进行第一次清孔。

（4）对清孔后的孔径、孔深进行复检，合格后移开钻机，下钢筋检孔器，测绳系在检孔器顶端，检孔器应下到孔底，量测孔深，推算孔底标高。当发现实际孔深小于设计孔深时，应下钻重新钻孔。

（5）浇筑砼前，再次核对孔深，当孔底沉淀超出规定时，应将

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导管下到底部进行二次清孔，直至满足要求为止。

（6）浇注砼时，桩顶要比设计标高高出0.5m以上，开挖桩头后，保证桩顶砼凿除后满足要求。 4、混凝土强度的质量控制

（1）控制砼的强度应从源头抓起，严把材料关，开工前物资主管对砼地原材料水泥、砂、石应进行详细调查，对各个生产厂家和料源地的生产能力、质量、价格等情况进行充分考察，初步选定供应厂家和料源地。

（2）项目部试验室对初步选定的砂、石料源地进行取样试验，对砂、石料应进行级配、针片状含量、最大粒径、含泥量、强度（压碎值）等指标的检测，水泥必须具有出厂合格证和质量保证单，并对水泥的主要性能指标委外进行检测，经检测合格后，中心试验室通知物资部门按规定程序进行采购。

（3）项目部试验室根据砼设计强度等级，集料最大粒径、泵送坍落度要求等施工、原材料情况进行配合比初步设计，然后进行试拌，对初步配合比进行调整，以确定理论配合比。理论配合确定后，同时报监理单位和公司中心试验室审核，经批准后才能作为最终的理论配合比。

（4）砼拌和前，试验人员应测定骨料中的含水量，换算成施工配合比，当含水量有显著变化时，应依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，砼拌和严格按施工配合比搅拌均匀。

（5）为确保砼各组分的计量准确，砼拌和前，试验人员应对计

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量设备进行零点校核，同时，还应定期检定；在搅拌工序中，作业人员应严格控制砼搅拌的最短时间，工班长负责对砼的搅拌时间进行抽查，每一工作班至少应抽查两次。

（6）砼搅拌完成后，试验人员在搅拌地点和浇筑地点对砼坍落度进行取样检测，最终以浇注地点的检测结果为准。当发现坍落度不满足要求时，由试验人员进行调整，严禁通过向砼内加水的方式提高坍落度。

（7）工地负责人根据搅拌地点和浇筑地点的距离和交通路线情况，合理配置砼罐车的数量，确保砼运输适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，运至浇筑地点的砼不离析、不分层，坍落度符合规定要求。

（8）砼浇筑前，质检工程师对模板、钢筋、保护层和预埋件进行检查，检查合格后，报监理工程师检查签认。

（9）砼浇筑时现场设总指挥，对浇筑过程统一指挥，前盘、后盘分工负责，责任到人。砼严格按浇筑工艺进行控制，浇筑分区分段，按规定的层厚、顺序、方向进行浇筑，对钢筋和波纹管密集的地方加强振捣，防止漏振，技术人员应跟班检查和指导，关键部位和接口位置由领工员或工班长负责和协调，以确保砼振捣密实。

（10）砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和养护，养护设专人进行，每天洒水次数以能保持砼表面经常湿润状态为度，砼的养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

（11）严格控制砼的拆模时间，砼拆模应根据试验室通知，不可

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过早拆模以影响砼强度的增长。 5、防结构物混凝土外观质量缺陷的措施

5.1质量问题

（1）模板、支架钢度不够，出现胀模、鼓肚。

（2）模板拼缝不严，产生蜂窝、麻面、露骨现象或砼离折、捣

固不到位产生露骨、空洞等现象。（3）砼表面颜色不均，表面出现裂纹。 5.2防范措施

（1）模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。支架搭设应牢固、稳定，项目工程部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板。

（2）模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。技术部对拉筋及螺栓受力进行检算。

（3）严格模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整改，模板使用再次安装前，应将砼灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。

（4）模板安装时，领工员或工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可吊装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。

（5）采用砼输送泵灌注砼时，前后盘必须协调指挥，灌注速度

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不得过快，保证砼有充分的振捣时间，泵管不得与模板、支架相连。

（6）模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海棉条压紧，或采用腻子加107胶将模板缝刮平，防止漏浆。

（7）砼不能搅拌运输时间过长，防止砼坍落度的损失，砼离析。若运至工地的砼坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向砼加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。

（8）技术人员就浇注顺序和方法向捣固人员进行交底，混凝土结构的遍角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，还可以采用回振的方法进行捣固，严禁捣固棒接触模板。

（9）墩台身混凝土模板一次不能安装到顶时，顶部一节模板混凝土不能一次灌满，应留10cm-30cm，留下顶部一节模板不拆除，待安装下节模板后，灌注墩台身混凝土，以保证墩台身接茬处混凝土表面的平整度。

（10）为减少混凝土的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。混凝土浇注完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。

（11）为减少混凝土的干缩裂纹，还应注意混凝土的灌注时间，夏季灌注混凝土宜在早、晚时间进行，若在中午气温高时灌注混凝土，应控制混凝土入模温度，避免混凝土内外温差过大。

（12）混凝土表面颜色质量控制：混凝土统一结构部位应采用同一厂家的水泥或外加济。选用同一产地的粗、细骨料；混凝土灌注应

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连续，夏季混凝土浇注中断时间不应超过一小时；加强混凝土拆模后的养护，指定专人进行养护，养护期限不少于设计文件和施工规范规定的时间。

6、预应力张拉的质量控制及防范

（1）预应力张拉前，项目部试验室按规定负责对张拉千斤顶和油压表配套进行标定，千斤顶的标定应选择有资质的单位进行，完成后由标定单位出具标定报告，标定报告中应有张拉力与钢绞线伸长量之间的线性回归方程。

（2）钢绞线到场后，物资部门进行外观检查以及钢绞线的合格证、出厂检验试验资料、质保资料是否齐全的检查，经检查合格后，通知试验室取样复试，检验钢绞线的实际抗拉强度和弹性模量。

（3）试验室负责将千斤顶的标定报告以及钢绞线试验检测报告复印件送交项目部技术室，由主管工程师根据以上资料计算钢绞线的理论伸长量以及分级张拉对应压力表读数，计算资料应经技术负责人审核后方可向施工班组进行交底。

（4）测定预应力筋的孔道摩阻损失确有困难时，可以选用经验统计数据确定摩阻损失，并经监理单位和设计单位认可。

（5）结构物混凝土浇注前，除按操作规程检查外，对先张构件还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否复核要求。

（6）结构物浇注时，技术人员对浇注过程进行重点监控，发现问题及时进行处理，为防止充气胶管上浮或偏位，随时检查定位和压

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块固定情况。

（7）当混凝土达到设计文件或业主技术条款规定的强度时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。预应力筋放松的速度不易太快，以砂箱放松为宜。

（8）预应力张拉时，技术人员进行现场指导，记录张拉力和实测伸长量，比较实测伸长量与理论伸长量的差值是否在±6％范围内，超出偏差时因停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。 7、后张预应力混凝土梁板预制安装质量通病及预防措施现象1：

预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅。造成后果：

预制梁底座出现不均匀沉降，造成结构尺寸变形，严重时使预制梁板开裂。

采取措施：

施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需要将混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。

现象2：

预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程。造成后果：

龙门吊吊装作业时出现故障，导致预制梁掉落损伤或出现其他安

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全事故。

采取措施：

龙门吊应进行专业设计，并须能过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。

现象3：

预制梁底模表面采用锌铁皮、塑料布、薄胶板贴面。造成后果：

导致预制梁底凹凸不平、褶皱。采取措施：

采用预制模板底模，表面细磨，角铁镶边，以防边部崩缺。现象4：

预埋件漏放，或预埋件及预留孔替代物与模板、钢筋连接不牢。造成后果：

预埋件漏放或施工移位，使与预埋件连接的后连续部分无法安装或后续工序无法施工，需凿开已浇筑混凝土重新埋设。

采取措施：

仔细审核图纸，加强技术交底及现场检查；可根据现场条件、预埋件位置精度要求，采取螺栓固定、焊接固定或绑扎固定。但均需固定牢固，以防止混凝土浇筑过程中移位。浇筑混凝土时应注意振动棒

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尽量不要扰动预埋件。

现象5：

预制梁生产时，梁体模板转角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板。造成后果：

容易造成转角处脱模困难，特别是内凹角处正常出现纵向裂缝，这种裂缝是断续的，但有时梁体的整个长度出现，造成钢筋腐蚀。

采取措施：

在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，以减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。另外，混凝土浇筑前，将模板用水湿润。

现象6：

梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求。造成后果：使构件的受力发生了变化，在主持应力的作用下，梁体产生斜裂缝，降低桥梁承载能力和结构耐久性。

采取措施：

钢筋加工、安装前，认真学习设计图纸，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。

现象7：

施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力主筋上。造成后果：

造成钢丝损伤，导致张拉时预应力钢束断丝。

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采取措施：焊接时严禁用预应力筋作为接地线，不准许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。发生损伤钢丝数量超过规范要求时，必须更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

现象8：

在现场加工或组装预应力筋时，采用加热、焊接和电弧焊切割。

造成后果：

电弧焊切割预应力筋，在高温下预应力筋的抗拉强度降低，使预应力筋还未张拉到设计规定的张拉应力时就发生脆断。

采取措施：严禁采用加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。不得利用预应力筋做电焊机接地线；在预应力筋旁进行焊接操作时应非常小心，使预应力筋不受高、焊接火花和接底线电流影响。

现象9：

波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝土时，振动棒碰撞振裂波纹管，或焊接钢筋时电焊火花烧坏波纹管管壁而未包扎或修补就浇筑混凝土。

采取后果：

波纹管破裂后发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力损失加大，使预应力张拉伸长直发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。

采取措施：

混凝土浇筑时，应防止振动棒直接触击波纹管；钢筋焊接时应防

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止电焊火花烧破波纹管管壁；管道中间接触、管道与锚垫板喇叭口的接头处，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆；混凝土浇筑完成后终凝前用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅，悬浇施工时为防止管道变形漏浆，应于每条管道内加塑料衬管。

现象10：

孔道预留位置错误，未校正就浇筑混凝土或在混凝土的浇筑过程中，波纹管受到扰动，孔道位置发生变化。

造成后果：

预应力预留孔道位置不准，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生较大偏差，甚至超出设计和规范准许范围，由于预应力筋位置发生变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。

采取措施：

在预留孔道时，应正确计算预留孔道位置坐标；将制孔管（波纹管、钢管、胶管等）准确牢固地定位，定位箍筋的位置、间距要合理；在浇筑混凝土时，防止振动棒碰撞制孔管，避免孔道上下浮动。

现象11：

锚垫板位置不准确，锚固区漏埋锚固构造钢筋，锚固区混凝土振捣不当，漏振。

造成后果：

锚垫板位置不准确，造成锚垫板不垂直孔道轴线，使锚头无法正常安装，使预应力筋偏位，梁体受力发生变化，同时由于孔口摩阻加大，造成钢丝断丝。锚固区露筋或混凝土不密实，使锚固区承载能力

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不够，张拉时使锚垫板变形，其下混凝土爆裂，影响预应力的施加。

采取措施：钢筋绑扎及锚垫板预埋安装后认真检查，方可浇筑混凝土，避免露筋。封端区混凝土采用粒径小的集料配置，并加强振捣，确保该区混凝土密实。锚板变行或锚下混凝土爆裂后，应将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用个高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

现象13：

预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检查、清理。造成后果：

若预应力钢束留在孔道内时间较长，钢筋会腐蚀，混凝土浇筑过程中混凝土砂浆会留在刚束上，张拉时容易滑丝。

采取措施：

张拉前必须对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上混凝土砂浆清理干净。

现象14：

预应力张拉时千斤顶与压力表未按规定进行校验或校验方法不正确。

造成后果：

千斤顶与压力表未按规定进行校验，张拉力与压力表的对应曲线关系不明，张拉施工时张拉力控制不准，造成构件预应力度下降。

采取措施：

千斤顶与压力表在进场使用前必须进行检查和校验；千斤顶与压

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力表要配套校验，以确定张拉与压力表读数之间的关系曲线；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%，所用压力表的精度不宜低于1.5级；张拉机具要由专人使用管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶的情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。

现象15：

使用了不合格的预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用。

造成后果：

预应力锚具、夹具不合格，在张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障，有时甚至引起安全事故。

采取措施：

选用的锚具和夹具必须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要；张拉前必须分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过准许偏差，并检查厂家的质量证明材料是否符合相关规定，对其强度、硬度应根具使用情况的供货数量确定是否进行复验。

现象16：

预应力张拉时，锚具孔与锚垫板未对正，未检查锚垫板承压面与孔道中心线是否垂直。

造成后果：

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锚垫板与锚具不对正，当张拉力较大时造成锚垫板变形，锚后局部混凝土压碎，影响伸长量和造成预应力损失。

采取措施:

锚垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚具孔对正锚垫板后施加部分张拉力，防止锚具移动，同时应对锚具加强检查，在施工前予以解决，以保证张拉质量。

现象17：

预应力张拉时，千斤顶回油时过猛，千斤顶支架不稳固，千斤顶、油泵声音出现异常或梁体起拱不正常仍继续张拉。

造成后果：

千斤顶支架不稳、出现异常仍不停止张拉，导致千斤顶安装不准确，造成锚夹具滑出、预应力筋拉断、千斤顶支架倾倒，影响张拉施工安全和张拉质量。

采取措施：

千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛，张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故；出现异常情况时，要立即停止张拉，进行检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮，在测量伸长量及拧螺母时，要停止开动千斤顶；千斤顶支架位置必须正直对称，以防止支架不稳定或受力不均倾倒伤人；张拉施工时千斤顶后面禁止站人，以防止预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。

现象18；

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预应力张拉时，工具锚夹片未做专门处理。造成后果：

工具锚夹片未清理、涂油、造成夹片与锚固孔咬死。采取措施：

工具锚夹片每次张拉完成退出后均应清理干净，并涂上一层黄油，以方便夹片退出。

现象19：

预应力张拉使预应力筋出现断丝或滑丝。造成后果：

断丝或滑丝出现后，使得构件的预应力筋受力不均匀，构件达不到设计要求的预应力度，降低构件的使用功能，引起质量和安全事故。

现象20：

后张法施工张拉预应力筋或长直线预应力筋是时，从一端张拉（特殊设计除外）。

造成后果：

曲线预应力筋或长直线预应力筋从一端张拉，增大了预应力筋和孔道的摩擦，造成过大的预应力损失，为了达到设计的预应力值而增大张拉力，而过大的张拉力使预应力构件出现裂缝、翘曲变形。

采取措施：

为尽量减小预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的预应力损失，在俩端同时端张拉。两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端

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千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到张拉控制应力，而另一端被动达到设计应力，使得千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生错误。

现象21：

后张应力混凝土结构张拉过程中部分预应力筋应力漏张拉。造成后果：

使梁体预应力度和设计不符，造成预制梁承载力降低。采取措施：

张拉前应对穿束情况进行检查，以防止丢束或丢股。张拉时应对照认真检查，并做好张拉记录。灌浆前必须对照张拉记录在仔细检查。

现象22:

张拉时选择的初应力值σ0偏小，预应力筋未被拉紧，存在非受力变形，致使张拉完成后，测量的实际伸长值不准（偏大），各跟钢束受力不匀。

采取措施：

预应力张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可取张拉控制应力的10%～25%之间），一般图纸给出σ0。预应力张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，要检查初应力σ0是否合适。否则应调整初应力σ0。σ0的确定可先绘制试张拉过程中的P～L

曲线，选取该曲线中直线段起点，对应的应力即可作为σ0。现象23：

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预应力筋张拉时，实际与计算伸长值的差值超出了准许差值，没有查明原因，仍继续张拉。

造成后果：

预应力筋张拉时的控制应力，应以伸长值进行校核，当出现伸长值超出准许偏差后，致使无法按照设计要求控制梁体的预应力度，使梁体受力不均。伸长值超出准许偏差的原因很多，如：计算有误，测量有误，预应力预留孔道位置偏差或孔道中有杂物、堵塞，使张拉时摩阻力增大，造成伸长值偏小。另外，千斤顶与压力表等预应力张拉机具未按规定定期进行校验，或钢纹线E、A取值与设计不一致，也会造成张拉力与伸长值不一致。因此，一旦出现伸长值与张拉力不一致，应暂停张拉，查明原因。

采取措施：

预应力筋在使用前必须按实测得弹性模量和截面积修正计算，按实际采用的张拉工艺计算伸长值损失，修正理论伸长值，正确测量实际的伸长值，按计算的伸长量误差修正伸长值。

确保预应力预留孔道位置准确，如将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力筋上防止混凝土浇筑过程中波纹管上浮。根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调整预应力筋的理论伸长值，若发生的摩阻力偏大，预应力筋张拉后的伸长值与理论伸长值相差较大，可适当提高初应力或使用备用孔道增加预应力。

现象24：

预应力梁张拉后形成梁体侧弯。

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造成后果:

后张法生产时，预应力预留孔道偏向梁体一侧；多跟预应力筋张拉的先后顺序不同；先张法施工放样时没有从梁体左右两边同时进行，均可导致梁体受力不均，产生侧向弯矩，梁体出现侧弯，对于大跨径预应力梁尤其明显，危害也更大，严重时可导致梁体折断；或安装时失稳，造成伤亡事故。

采取措施：

预应力预留管道严格按照设计准确布设，并牢固定位，以防止混凝土浇筑过程中偏位，如发现预应力布设欠妥，应及时想设计单位反映，适当调整平弯位置以及张拉顺序。预应力张拉时应对称进行，防止产生侧向弯矩，以消除或减小侧弯，张拉时应有专人观察情况，以便随时调整相关束的张拉应力，保证张拉完成后梁体不发生侧弯。先张法放张预应力主筋时，应先放松上部预应力筋。放松下部预应力筋时，应从中间开始，然后由内向外、左右两边进行。对于边梁，因断面不对称（一侧有翼板），由于刚度不对称，容易侧弯。翼板宽度较大、刚度严重不对称时，可由设计合理调整预应力钢束位置，或在翼板上设置几道断缝，减小刚度，以消除或减小侧弯。在施工过程中，若构件仍出现部分侧弯，应及早安装，在吊装时可采用将梁体稍作倾斜，以梁体自重分力进行部分纠偏。

现象25：

后张施工时，混凝土强度未达到设计规定就张拉。造成后果：

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混凝土强度未达到设计规定就张拉，对预制梁施加预应力，因梁体混凝土强度较低，使张拉产生过大的反攻，严重时导致梁体上部开裂。

采取措施：

合理安排生产周期。应待混凝土强度达到设计规定时在张拉，当设计无规定时，一般要在大于混凝土设计强度的75%时进行。

现象26：预应力张拉不足造成后果：

使构件承载能力不能满足设计要求，在自重或外荷载作用下，产生裂缝。无法保证装配式构件的整体性，甚至导致构件根本无法使用。

采取措施：

张拉预应力时严格按照设计张拉吨位和预应力筋延伸量进行双控，发现异常时应查找原因，及时解决。同时，张拉前应将拟用的千斤顶和油压表进行标定，以准确控制张拉力，正确计算预应力损失、初始应力值和预应力筋延伸量等相关数值。锚具滑丝失效时，应予更换。预应力筋断丝率超标时应更换锚具及预应力筋。

现象27：

预应力张拉后上拱值过大。造成后果：

预制梁上拱值过大，使梁体上缘产生过大的拉应力，严重时可导致预梁上缘出现裂缝；施工桥面时若没有采取相应措施，仍按原设计

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进行标高控制，则桥面板厚度减小，纵横坡不顺，引起桥面行车不舒适，桥面耐久性大大降低。

采取措施：

预制梁时严格按照设计要求进行施工，使上拱值能满足设计要求。如果上拱值过大，则需对桥面标高进行适当调整，保证桥面板最小厚度满足设计要求。原则上全桥统一调整纵断面标高，同时，尽可能保证桥面板顶面与原设计平行。若出现部分桥面超厚较多的情况，可适当调整桥面竖曲线参数。

现象28：

预应力孔道压浆时，压力不够，管道漏洞及锚头处预应力筋间隙封堵不严。

造成后果：

压力不够、管道漏洞封堵不严，使压浆不密实，预应力孔道压浆不饱满，不能使预应力筋与梁体混凝土牢固黏结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。

采取的措施：

锚头处预应力间隙应用水泥浆、环氧树脂胶浆填塞，必要时还应在锚头家临时封锚罩（压浆完成后拆除），以免压浆时冒浆而损失压浆压力，但应保持排气孔道通畅，可预先用压力水冲洗，检验有无冒水、漏水、及时封堵。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一

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般为0.5～0.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力（最大宜为1Mpa）。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3～0.4Mpa。压浆应达到另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后关闭出浆阀门。为保证管道中充满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压不宜少于2min。

现象29:

预应力压浆不饱满。产生后果：

压浆不饱满密实，使应力筋不能与梁体混凝土牢固黏结为整体，使预应力筋松弛损失加大，并可导致预应力筋锈蚀。

现象30：

预制梁堆放时支承点不按设计位置；堆放后场地下沉，构件与地面接触；堆放过高

造成后果:堆放预制梁时支承点错误或与地面接触，改变了预制梁的受力状态，造成预制梁出现裂缝，甚至导致梁体破坏。预制梁堆放过高容易引起堆放场地承载力不够，支承下沉，使预制梁与地面接触，从而引起梁的破坏。

采取措施：

正确设置支承点，位置必须符合设计要求，多层堆放时，各层支承点必须在同一垂直线上，且必须验算地基承载力；严格按规定控制堆放层数。采取措施提高堆放场地地基承载力，同时，做好场地排水，

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防止地基泡软后下沉。

现象31：

预制梁运输过程中，梁体横向支撑不牢，没有按照设计支承位置支承梁体，支承点内移，运输道路未整修。

造成后果：

由于支承位置错误，支承点内移，预制梁产生负弯矩，导致预制梁上缘产生裂缝甚至断裂；运输道路状况不良，梁体横向支撑不牢，导致预制梁翻倒而损坏，甚至产生安全事故。

采取措施：

应按设计支承点的位置支承，确保梁体受力状态不发生变化，对薄腹板梁，应事先运输状态下的受力情况，必要时增设托架加以保护；当运输道路状况不良且无绕行道路时，须对道路进行修补，确保运输过程中等速度均匀行驶，不可急刹车。保证梁体横向支撑牢固，以防止梁体翻倒。

现象32：

边梁预制时，外边梁断面尺寸不准，外边缘没有调顺。造成后果：

由于外边梁断面尺寸不准或安放位置偏差，使边梁安装后外边缘不顺直、波浪，造成桥面宽度不准，并影响桥梁美观。

采取措施：

在预制场进行边梁预制时，应充分注意其断面尺寸，做到外边缘模板牢固、顺直；安装边梁时，注意边安装、边调整，保证外边缘顺

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直。误差较大时，还要重新加宽边梁翼板。在保证外边缘顺直的同时，还要保证桥面宽度符合设计要求。

现象33：

采用非标准化架桥机和自制性能不良的架桥机或未经正式鉴定、批准生产的架桥机。

造成后果：

由于上述架桥机性能较差，可靠性不够，容易出现事故，甚至造成机毁人亡的重大事故。

采取措施：

采用正式经过国家鉴定批准的设备；自制设备被各种性能必须完备，顺桥向走行速度不大于3m/min，制动灵活可靠。

现象34：

架桥机拼装完成后，未进行试验和调试就正式架梁。造成后果：

不进行试验，对架桥机所有重要部件及整机状态是否符合施工作业要求不了解，导致架桥机正式架梁时各机构不能正常工作，连接件出现松动或损坏，起重系统故障或导梁挠度过大等对架桥机的安全和性能有破坏性影响，使架梁工作受阻，甚至引起人员伤亡和损坏预制梁，导致重大安全、质量事故。

采取措施：

架桥机拼装完成后要进行调试，包括空载试验和重载试验。空载试验检测架桥机吊装置运作的灵活性和同步性，吊梁小车起吊速度、

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限位装置、刹车制动的效果及同布可靠性；导梁的顶面平面度；导致全悬挠度；整机纵、横移时导梁的变形情况。重载试验检测在最不利荷载下导梁跨中挠度，吊梁小车刹车制动效果、同步可靠性及导梁各连接部位变形情况。

现象35：

架桥机的管理、使用未有严格的安全技术规定。造成后果：

使架桥机的使用管理混乱，使用者不了解架桥机的技术性能，维修保养不及时、不到位，吊梁作业人员操作不规范，使架桥机不能正常运行，影响工程进度，甚至造成安全事故。

采取措施：

应编制专门的架桥机安全技术手册，介绍架桥机的各项技术性能，对架桥机的进场检查和维修保养制定出详细规定，制定完善的安全生产管理制度，明确架桥机架梁时各项安全操作规程，确定架梁的安全。

现象36：

预制梁板安装后相邻梁板底面出现高差，形成错台。造成后果：

相邻梁板出现错台，影响铰缝混凝土的浇筑，造成桥面铺装层厚度不一致，从而影响桥梁受力的整体性。同事，影响桥梁美观。

采取措施：

混凝土梁浇筑后，要等到达到设计规定强度和龄期后才张拉预应

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力筋。每片梁张拉时的龄期应当一样。应尽量减少混凝土的收缩和徐变，如尽量减少水泥用量、减少水灰比、增加粗集料用量、加强养生等。另外，安装时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻梁的拱度差不大于2cm。

现象37：

预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹锚的夹片碎裂。造成原因：

（1）锚具（如垫板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。

（2）锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理锻压等原因产生裂缝源，在受到高压力的集中作用裂缝发展成碎裂。

采取措施：

（1）加强对锚夹具的出厂前和工地检查，锚夹具的技术要求应符合我国标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T 14370—93）类锚具要求。有缺陷、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。

（2）立即更换有裂缝和已碎的锚具。用时对批量锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

现象38：

张拉过程中锚环突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚垫板不紧贴的现象。

造成原因：

锚垫板安装时没有仔细对中。垫板面与预应力索轴线不垂直。造

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成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯然发生滑移或抖动，力下降。

采取措施：

（1）锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。（2）锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。另外加工一块楔形钢垫板，楔形钢垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。

现象39:

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。造成原因：

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚下板下钢筋布置不够、锚板和锚垫块设计厚度不够，受力后变形过大。

采取措施：

锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋以使钢筋混凝土足以承受张拉预应力索产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

另外将锚具取下，凿除锚下损失部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

现象40：

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锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，既齿痕较深，在夹片处断丝。

原因分析：

(1)锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿型和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

（2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

防治措施：

锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复查，有条件的最好进行逐片复查。

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线和钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

现象41：

最终成形预应力孔道线形相差较大。原因分析：

浇筑混凝土时，预应力索道没有按规定可靠固定。索道被踩压、移动、上浮等，造成索道变形。

防治措施：

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要按设计线形准确放样，并有U形钢筋按规定固定索道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固，曲线及接头处U刑钢筋应加密。

浇筑混凝土时注意保护索道，不得踩压，不得将振动棒靠在索道上振捣。

应有防止索道在砼尚未凝固时上浮的措施。现象42：

用通孔器检查预应力锁孔时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前索管内预应力索后浇筑混凝土的，发现先置的预应力索拉不动。原因分析：

（1）预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。（2）预应力索道（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。防治措施：

（1）使用波纹管作为索管的，管材必须有足够的承压强度和刚度。

有破坏管材不得使用。波纹管连续应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接两端的波纹管必须拧至相撞为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严实。

（2）浇筑混凝土时应保护预应力索管，不得碰伤、挤压、踩踏。发

现破损立即修补。

（3）浇筑混凝土开始后，在初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏

通；如采用预埋预应力索的措施，则应及时拉动预应力钢绞线或钢丝束。在混凝土浇筑结束后在进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。

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（4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处

混凝土疏通孔道。

（5）如不能采用凿开混凝土的方法恢复堵孔的预应力管道而不得不

将其废弃，则可启用备用预应力管道或设计商量采用其他补救办法现象43、

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

原因分析：

（1）管道或排气孔受堵，或索管内径过小，穿索后管内不通畅，浆

液通过困难。（2）孔道内落入杂物。

防治措施：

用高压水多冲洗几次，尽可能清除浆液注满管道。疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。

现象44:

预应力管道漏浆与堵塞。原因分析：

（1）波纹管安装好后，未插入塑料管作为波纹管的内衬。（2）混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。（3）波纹管接头处套接不牢或波纹管有孔洞。（4）孔壁受外力振动影响

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防止措施：

（1）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、

牢固、不脱节和漏浆。

（2）施工时应防止电焊火花勺烧波纹管的管壁。

（3）波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚

度和顺直度，防止波纹管变形、碰瘪、破损。

（4）抽芯（指塑料管）时间宜控制在混凝土初凝后，终凝前进行，

一般以手指压混凝土表面不显凹坑为宜。

（5）抽芯后及时用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。

现象45：

现场预制梁板基础出现不均匀沉降。原因分析：

现场预制梁板基础未予以加固，施加预应力后由于在支座附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。

防治措施：

（1）施工前将场地整平夯实，并浇筑15cm厚的C20素混凝土。（2）在支座附近的基础宜用浆砌片石或混凝土加固，并设沉降缝。（3）制梁基础可采用混凝土、方木、钢板、橡胶条（止浆）等构成。

以保证梁板质量。现象46：

预埋筋位置不准确，焊接长度不足，焊接不饱满。原因分析：

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横隔梁对不齐，错位难接。钢筋太密，使得焊接困难。防治措施：

不得割掉梁体外伸钢筋，必要时须局部凿去一些混凝土，使钢筋焊接长度符合设计要求。要合理安排焊接程序，确保焊接质量。

现象47：

预制梁在预应力索张拉后上拱度大小不一，安装后相邻中部出现高差。

原因分析：

张拉预应力索时每根梁混凝土龄期不同，弹性模量大小不同，混凝土收缩徐变也有差异，造成每根梁的上拱度差别过大。防治措施：

（1）混凝土浇筑后，要等龄期到后在张拉预应力索。每根梁张拉预

应力索时混凝土的龄期应当一样。

（2）应尽量减少混凝土的收缩和徐变，如在配合比中尽量减少混凝

土的水灰比，增加粗骨料用量；尽可能延长混凝土的龄期限存放时间，加强混凝土养生等。

（3）架设时尽可能将上拱度相近的梁安装在同一孔内，使相邻的拱

度差不大于1cm。现象48：

箱梁浇筑混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。

原因分析：

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（1）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位侧重较

密，又不只有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振情况，易造成蜂窝。

（2）若箱梁设置横隔板，一般会预留入孔，浇筑混凝土时从预留入

孔两边同时进料，易造成预留孔下部空气被封堵，形成空洞。（3）浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，模板湿水不够，

局部钢筋太密，振捣困难。易使混凝土出现蜂窝，不密实。（4）箱梁混凝土浇筑量较大时，若供料供应不及时，易造成混凝土

振捣困难。出现松散或冷缝。

（5）模板支撑不牢，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模，使混凝土产

生蜂窝、麻面。

（6）施工人员操作技术不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做

到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏浆情况，使混凝土出现松散、蜂窝。防治措施：

（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技

术交底，划分振捣范围。浇筑层次清楚，相互重复振捣长度应取50cm左右，一边下料。

（2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从模隔板洞口一边下料，

并从洞口下另一边振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部，这样就不易在洞口下部形成空洞。

（3）合理组织混凝土供料，如采用商品混凝土，现场宜有临时备用

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搅拌设备，以便当混凝土因运输或其他原因带来供料中断时临时供料。

（4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和混凝土水灰比，当温

度高时，应做好模板湿润工作。

（5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留入孔处，使得振捣棒可达到

各个部位。

（6）对箱梁底板与腹板承托处横隔板预留如孔处，应重点进行监护，

确保混凝土浇筑质量。现象49：

支承平面搁置支座上，不全部吻合。原因分析：

（1）支承面模板走样。

（2）支承面预埋铁杆制作变形未予矫正。（3）支承面混凝土表面没有抹平。

（4）混凝土级配设计不当，产生过多的收缩。预防措施：

（1）加强模板的刚度，牢固地固定预埋件，减少模板或预埋铁件变

位。

（2）合理设计预埋铁件和制定完善的加工工艺，减少制作、运输及

安装等过程变形。

（3）增加预埋铁件入模前的平整度检查。（4）减少混凝土的泌水和收缩率。

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（5）做好混凝土的摸面整平工作。治理方法：

（1）对钢质支承结合面，以薄铁片镶嵌，或用楔形铁（或合金）片

赛实。

（2）混凝土支承面有少量平整度偏差，可用环氧砂浆予以抹平。对

较大偏差支承高程又无法修改时，只能凿出混凝土表层，立摸浇筑高标混凝土或环氧砂浆层。现象50：

（1）预制梁支承端部高程不符合设计高程。（2）预制梁跨中高程高出设计标高。原因分析：

（1）预制梁尺寸有误。（2）支承面有高程有误。（3）预制梁预拱度过大。

（4）预制力混凝土构件经施工家预应力后，由于混凝土的弹性模量

过小，产生过多的上拱度。预防措施：

（1）加强模板尺寸的复核。

（2）健全测量复核制度，加强复核力度。（3）合理设定预拱度。

（4）合理安排生产周期，注意早期强度与弹性模量的关系，适当利

用龄期增长混凝土的强度，使之同时增加混凝土的弹性模量，

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减少预制梁的上拱度。据测试，若3d龄期达到70%的R28强度，此时混凝土弹性模量几乎与正常龄期差一个级数。

（5）改善混凝土级配设计，适当减少砂率与单位水泥用量，从而减

少混凝土的徐变。现象51：

（1）预制梁“过长”或“过短”不能正确安装在支座上。（2）伸缩装置缝宽度尺寸过宽或过窄。原因分析：

（1）桥梁跨境测量有误。（2）预制梁长度有误。预防措施：

（1）认证做好测量仪器的计量检查，消除仪器自身误差。（2）加强测量放样复核制度，复核内容必须有完整的内业资料和完

整的测量控制网。

（3）认真学习设计文件，正确领会各类数据的含义与量的概念。治理方法：

（1）在不影响使用功能和下部结构受力状态的前提下，适当改变伸

缩装置的宽度。

（2）置换调整同跨径的预制梁。现象52：

（1）同一跨径内各预制梁间的缝隙过宽或过载。

（2）最后一根预制梁安装到盖梁上与防滑块间隙过大或过小。

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（3）预制梁倾倒或翘动。（4）预制梁相邻横隔板梁错位。原因分析：

（1）若支承中心位置正确，则是预制梁断面尺寸有错误，或是梁板

变形，造成局部突变，影响整个梁间接缝豁开。（2）盖梁两端防滑块间距有误，或是预制尺寸有误。

（3）支承面不平整或倾斜，多点（除二点外）支承面高程不在一个

面上。

（4）预制梁横隔梁间距不一，尤其是斜交梁，有斜交角偏差引起错

位，或是安装时没有对齐位置。预防措施：

（1）加强预制梁生产质量检查，有误尺寸要在未浇筑混凝土前加以

消除改正。

（2）提高模板质量，防止模板走样，插入式振动棒严禁触及模板，

防止模板被触瘪变形，式构件局突出疙瘩，影响梁间接缝吻合。（3）提高现厂测量精度，正确测量盖梁尺寸和支承面高程。治理方法：

（1）安装前，对送至现场的预制梁和盖梁尺寸认真予以检查，对过

大尺寸（包括局部疙瘩）予以修凿。过小超标防滑块间距，对防滑块要进行修凿，扩大间距，反之过大间距，要加衬垫嵌填密实。

（2）同治理支承面高程方法，予以修正支承高程，使支承面水平，

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并在同一支承面内。

（3）放大横隔梁湿接头部位尺寸，接顺相邻横隔梁。现象53：

（1）导梁挠度过大。原因分析：

（1）导梁设计刚度过小

（2）导梁组成杆件陈旧，螺栓为拧紧，节点松动。（3）导梁拼装没有按照设计图式组装或支距过大。预防措施：

（1）正确估量构件重量和施工荷载。（2）调换陈旧，节点磨损过多的杆件。（3）正确按施工组织设计拼装并保证支距尺寸。治理方法：

按不同受力要求添加临时杆件。现象54：

（1）支座安放后不平稳有翘动现象。（2）支座安装后与支承面有空鼓。（3）预埋铁件有空隙。原因分析：

（1）支承面铁杆加工翘曲未经矫正或矫正仍未达到标准。（2）支承面不平整，尤其是面积较大的混凝土抹平工作没有达到整

度标准。

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（3）预埋铁件（尤其是大面积预埋铁件），浇筑混凝土时空气无法

溢出，凝固后收缩，与铁件产生空隙。预防措施：

（1）改进预制梁或盖梁的预埋铁件的加工工艺，对锚筋以螺栓为宜，

或认真矫正，或通过表面铣刨，提高制作精度。

（2）加强支承面混凝土的抹平工作，用较长直尺进行刮平和随时检

查其平整度。

（3）改善混凝土级配，减少泌水率和收缩。

（4）在较大面积铁杆上，适当设置溢出孔，浇筑时通过溢出孔进行

插入振捣，并侍从溢出孔溢出混凝土时才停止浇筑。治理方法：

对已经产生支座脱开梁体的现象应采用以下方法处理：

（1）将中墩支座向梁中心线外侧移动一定距离，距离大小由计算确

定。

（2）若墩顶有余地可增设一个台座。（3）在支座翘起处于梁体内增加适当压重。以上措施均应设计计算可行后方可采用。 8、防结构混凝土表面裂缝的措施

（1）项目部技术部门对标段内满足大体积定义的结构物制定转向施工方案，严格按大体积混凝土施工的要求强化过程控制防止混凝土表面出现裂缝。

（2）项目部试验室对大体积混凝土配合比进行精心设计，配合比

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设计应执行国家和企业的有关强制性规定，降低水泥用量，选择低水化热的水泥，掺加外加济。配合比设计完成后，应报公司试验室审核验证，必须时请有关专家和权威人士进行咨询确认。

（3）物资人员和试验人员对混凝土原材料的质量严格把关，原材料进场后，物资部门通知试验人员现场取样，对粗骨料的级配、压碎值、最大粒径、针片状含量、含泥量进行实验检测，尤其是对含泥量应严格控制在规定的范围内，不得超标。当检测出不合格时，试验室通知物资部门将不合格的原材料清理出场。

（4）混凝土严格按配合比拌合均匀，搅拌站负责人对混凝土的拌合质量负责，试验人员对拌合过程进行监督检查，拌合前，对计量设备进行校验，确保混凝土各成分的准确计量，拌合时间严格控制规定的时间内。

（5）降低混凝土的入模温度，主要措施有：①降低砂、石料的温度，通过搭设凉棚或用冷水冲洗粗骨料的方式实现；②避开高温时间施工，选择一天中气温较低的夜间进行浇注。

（6）混凝土内部预埋冷却水管，必要时还需埋测温元件，对混凝土内部进行温度监控。技术部门应制定冷却水管和测温元件的埋设方案，经项目部技术负责人审核后向作业队进行交底。作业队必须按交底方案进行埋设，混凝土浇注前，质检工程师对冷却水管和测温元件的埋设质量进行检查，合格后方可灌注混凝土。

（7）混凝土浇注前，应进行人员分工，岗位明确，责任到人，应选择有经验、熟练的工人进行混凝土振捣，混凝土必须严格按振捣工

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艺进行施工，确保混凝土振捣密实，以提高混凝土表面的抗拉强度。（8）加强混凝土的后期养护，混凝土浇注完成后，工班长或领工员安排人员对混凝土外露面及时进行覆盖保温养护，并适当延长拆模时间。

（9）结合施工实际情况，经监理单位和设计单位同意，可采用在混凝土内部掺加片石，增加表面抗裂钢筋、利用后期强度设计配合比等措施，降低混凝土内部的水化热或提高表面抗拉强度，从而阻止混凝土表面裂缝的出现。

9、桥面铺装后质量通病及防治措施表面平整度不好，钢筋保护层不一。

原因是桥面较大，且有纵横坡度，技术控制困难。

解决办法如下：

1、整个单幅一起施工。 ○

2、根据铺装层的厚度，根据标高在两侧立同样高度的模板或○

在防撞墙上弹墨线。

3、根据钢筋保护层的厚度，将与厚度相同的钢筋沿桥纵向摆○

在钢筋网上一行或两行，然后在两侧模板顶上横向拉弹力线，操作人员将钢筋网撬起至网上摆的钢筋与弹力线接触为止，这时将钢筋网下垫垫块或加钢筋凳固定牢。由此类推，由一端沿桥纵向进行。

4、砼铺装后，铺一段并用振动管振好后，将钢筋网上摆放的○

钢筋取出，再进行收面。

5、砼浇筑最好采用砼输送泵或泵车。 ○

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桥面防撞墙气泡多、小裂纹、顶部斜坡角度不顺且不平整、模板接缝不齐。

究其原因，一是振捣方法，二是设计问题，三是细部处理不得当。

解决如下：

1、防撞墙钢筋保护层不能过大，一般为○

否则砼收缩裂纹难以控制。

2、振捣砼一定分两层或三层浇筑。砼坍落度尽可能小，浇筑○

完成后，根据天气情况，再沿模板内侧排振一遍，以消除气泡、水泡。

3、砼浇筑完成后应立即覆盖（包括钢模板），并进行养护，○

拆模时间尽可能延长，宜在天黑之前拆模，并及时覆盖养护。

4、模板加工前，要与厂家技术人员研究模板接头处理及顶部○

坡面的处理，必要时同设计院协商，将顶面作特殊处理。还可以在模板上每隔5m作一假缝。

5、防撞墙施工尽量安排以往施工质量较好的施工队伍，须知，○

一座大桥向外界显示的，最终是防撞墙。 10、路基行车带压实度不足原因分析：

路基施工中压实度不能满足质量标准要求，甚至局部出现“弹簧”现象，主要原因是：（1）填土松铺厚度过大；

1.5—2.5cm即可，

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（2）压实遍数不合理；

（3）碾压不均匀，局部有漏压现象；（4）压路机质量偏小；

（5）没有对上一层表面浮土或松软层进行处理；

（6）填土颗粒过大（>10cm）,颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料（天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18）；（7）含水量大于最佳含水量，特别是超过最佳含水量两个百分点，造成弹簧现象；

（8）土场土质种类多，出现异类土壤混填；尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象。治理措施：

（1）对产生“弹簧”的部位，将其过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；

（2）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，掺生石灰翻拌，待其含水量适宜后重新碾压；

（3）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。 11、路基边缘压实度不足原因分析：

（1）路基边缘漏压或压实遍数不够；

（2）路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；

（3）采用三轮压路机碾压时，边缘带（0-75cm）碾压频率低于行车带；

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(4)压实机具碾压不到边。预防措施：

（1）路基施工应按设计的要求进行超宽填筑；（2）控制碾压工艺，保证机具碾压到边；

（3）提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带；

（4）认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度。治理措施：

校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和规范要求（亏坡补宽时开蹬填筑，严禁贴坡），控制碾压顺序和碾压遍数。 12、路基边坡滑坡原因分析：

（1）路基处于陡峭的斜坡面上；（2）未处理好填挖交界面；（3）边坡植被不良；

（4）用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；（5）路基顶面排水不畅；

（6）路基基底存在软土且厚度不均；

（7）路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；

（8）填土速度过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时； (9)换填土时清淤不彻底。预防措施：

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（1）酌情控制填土速率；

（2）路基填筑过程中严格控制有效宽度；

（3）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；（4）软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处理；（5）加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；（6）用透水性较差的土填筑于路堤下层时，做成4%的双向横坡；用于填筑上层时，不覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡；（7）原地面坡度大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；

（8）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、描拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀。 13、路基纵向裂开原因分析：

（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于古河道处；（2）路基压实不均；

（3）高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，最终导致纵向裂开；

（4）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。预防措施：

（1）认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；

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（2）严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象；（3）若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后进行超载预压，预防不均匀沉降；

（4）沉底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求；（5）提高填筑层压实均匀度；

（6）半填半挖路段，地面横坡大于1：5，严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1.0cm的台阶并压实。处理措施：

采取边坡加设坡道的措施。 14、路基横向裂开

路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路面结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。原因分析:

(1)路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm；

（2）路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求；（3）同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊；

（4）路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。预防措施：

（1）不同种类的土分层填筑，同一填筑层不混用；

（2）路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，按要求处理；

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（3）路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当直接使用时，采取掺灰的技术措施。

（4）严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm 15、路基网裂

开挖路床或填筑路堤后出现网状裂缝，降低了路基强度。原因分析：

（1）路基下层土过湿

（2）土的塑性指数偏高或为膨胀土（3）路基压实后养护不到位，表面失水过多

（4）路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土预防及治理措施：

（1）采用合格的填料或采取掺加石灰、水泥改性处理措施（2）加强养护，避免表面水分过分损失

（3）认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑（4）选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土最佳含水量时碾压

（5）若因下层土过湿，查明其层位，采取换填土或掺生石灰粉等技术措施处治 16、路基沉陷原因分析：

（1）由于设计或施工造成人为排水不良而导致路基沉陷

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（2）填料中有害成分超标（或挖方段土质内有害成分超标），填料不合格或挖方段未换填、隔断，致使发生盐胀开裂及沉陷

（3）填料中粗细骨料不均匀，特别是粗骨料少，未形成骨架密实结构，整体强度差。在荷载作用下产生松散，推移、坑槽

（4）压实过程中压实功不够，导致其密实度不够，在长期及反复荷载作用下，土体发生破坏或趋于密实而产生的沉陷

（5）水的侵害。水是路基最大的危害。在施工中或后没有及时做好排水、防水工程，导致路基浸泡，路基土结构变化，强度降低，导致沉陷

（6）原地表处理不好。有软弱层，空穴成腐植物，使填筑路基没有坚实的基底，遇水或负载后造成路基沉陷

（7）填方路基在原坡形地基结合处没有挖好台阶，致使其在遇水或自重作用下发生滑移，形成沉陷、开裂防治措施：

（1）从设计和施工都要认真考虑路基排水的问题，特别是在施工中，对设计提出优化，如边沟、涵洞的位置、大小、长度等，使其排水顺畅，并远离路基

（2）对路基填料，严格控制，认真做好标准击实及易溶盐试验，对不符合要求的坚决不用

（3）从源头抓起，对于路基有害的淤泥、泥炭、软弱千枚岩等清除干净，换填合格填料

（4）选择合格填料、使其粗骨料含量在50-70%之间，以求形成最佳

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形体结构

（5）在填筑路基前，对陡峭的地形开挖台阶，台阶不能过窄，且碾压密实，防止填方路基滑移开裂

（6）施工中规范施工。严格控制实层厚度不超过20cm，认真清除超粒径石头，使填料在最佳含水量状态下碾压。采用大吨位振动压路机保证压实功率，达到规定的压实度 17、路基不均匀沉降防治措施：

（1）适当提高压实度标准。一个分项工程自清表开始，连续施工，直到路基封顶

（2）路基基地按规范和设计文件进行处理，防止因基底处理不当而引起路集体失稳

（3）路基填筑施工时，严格控制填料的合格性，按分层厚度和碾压遍数作业，防止因超填、倾填而导致路基下沉

（4）施工中重视纵向填挖交界处的路基填筑，避免因填筑不当引起路基的不均匀沉降而导致路基横向裂缝，注重清理填挖交界处填方路段的原地面，清理长度大于50米，有规则的挖出纵向填挖交界面，交界面尽可能与路基中心线垂直，以确保良好的拼接

（5）路基填料的含盐量不超过规定允许值，对填料的含盐量及其均匀性加强施工控制检测，严格控制每层填料的松铺厚度，碾压时控制好填料的含水量，不大于最佳含水量2个百分点

（6）原地面纵坡陡于1：5时，将原地面开挖成不小于两米宽的台阶，

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台阶顶面挖成2-4%的内请斜坡，再进行分层填筑。填筑过程中，从低向高处分层摊铺碾压，特别注意填挖交界处的拼接 18、桥头跳车

1 公路桥头跳车的起因分析

桥头跳车是由于桥台与其后路基沉降不均匀造成了桥台和路基顶面的沉降差而产生的。当沉降差超过2cm以上时，将使此处的路面断裂，从而使行车产生明显的颠簸和不适。分析形成沉降断裂的原因，主要是由于高等级公路桥台基础一般采用桩基础，桩尖落到持力层，其沉降量甚小，设计控制工后的沉降量一般为 2cm～3cm，而其后的台背回填因地基沉降和台后填料本身的压缩变形，从而使桥台和路基产生不均匀沉降，造成路面和桥台的高程突变，形成桥头跳车。由此可见，桥头跳车的原因主要是路桥的沉降差所致；而引起路桥沉降差的主要原因，是由于台后路基的沉降所产生的。而路基沉降的原因主要有以下几个方面： 1.1地基沉降

由于桥涵通常位于沟壑地段，地下水位较高，且多属于软弱基础，在路基营运荷载的作用下，使地基产生压缩变形，形成地基沉陷。特别是由于软弱地基一般都具有天然含水率高、孔隙比大、压缩性高、抗剪强度低、渗透系数小的特点，地基沉降更为严重，并且需要相当长的时间才能趋于稳定。同时，由于高等级公路多为全封闭、全立交，为了满足被交公路、航道等净空的要求，桥台后的路基高度一般都较高。因此，产生的地基应力相对较大，更容易引起地基沉降，从而导

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致桥台后的路基随地基在一定时间内逐渐下沉。 1.2台后填料的压实问题

高等级公路台背回填的压实，虽然采用了重型击实标准，压实度要求在95％以上，但是有些工程的台后填料采用的是砂类土或透水性材料，这些材料孔隙率大，所含的水分多，尤其在自重及车辆荷载的作用下，孔隙率逐渐降低，台后填料在一定期限内产生压缩变形，根据试验及相关研究资料表明，路基填料本身的压缩变形为路基填筑高度的1％。高等级公路台后回填高度一般都较高，因而台后填料的压缩变形也就相应较大。更何况在台后回填施工时，由于一些施工单位的质量意识淡薄，往往达不到规定的压实遍数，这样压实度就很难保证在95％以上，从而为以后的压实变形留下了很大的空间，这也是工后填料压实变形很大而导致台后沉降的主要原因。

加上受工期、动拆迁等一些客观因素的影响，有些工程中的台后回填要等到桥台施工完成后，才能进行填筑。因此，压路机要受到桥台的限制，碾压困难，对紧靠台后的填土难以碾压到位，尤其是对于肋式桥台、U型桥台等受尺寸的限制，有的压实机械根本进不去，导致漏压、压不实等现象，使台后填土的压实度严重不足，尽管使用小型夯实设备补夯，也难以达到规定要求，因而增加了台后填料的压缩变形。

2 减少桥头跳车的措施 2.1地基预压处理

预压处理就是在拟建桥台处，先填土预压，待地基强度提高到一

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定程度后，挖去填土，再建造结构物。有时为了加速地基固结下沉，在填筑路堤时，还可预先把土填得比设计高度高一些，或加宽土宽度，待沉降稳定后再挖除超填部分。这种预压或超载预压的方法，可以说是处理软弱地基最有效、最经济的方法，它不仅可以解决桥头的跳车问题，而且可以解决台后填土的不均匀沉降问题。可采取以下预防措施，确保工程质量。

（1）分级加载控制标准。路堤中心线地面沉降速率不大于1.0cm／昼夜，坡脚水平位移速率不大于0.4cm／昼夜。若超过这一数值则立即停止填筑，直到沉降及位移速率小于控制标准方可继续施工。（2）超载卸载控制标准及路槽开挖时间的确定。超载填土路堤的预压期大于设计规定时间且路堤中心线地面连续3个月沉降速率小于0.8cm／月方可卸除超载，继而进行路槽开挖。

（3）在预压期内不应在路堤上做任何工程，只允许添加由于沉降而引起的附加填土。当路堤中心点沉降大于20cm后，必须及时补偿填土至设计所要求的超载预压高程。

（4）路堤堆载施工前应做好排水沟、集水井等施工排水措施，保证基底干燥，并设置永久性平面和高程控制基点。

（5）路堤填土前须清除地表杂草、树根、农作物等。如遇水田挖沟疏干，挖除表层淤泥、腐植土等。挖除原地面20cm耕植土后按4.0％～5.0％的坡度构筑路拱，路拱采用符合规范要求的粘性土，压实度大于90％。

（6）超载土方顶面应保持4.0％的横坡以利于排水；设计路面

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为单向横坡的超高路堤路段，超载土方顶面应保持与设计路面同样坡度的单向横坡。

（7）路堤与桥台衔接部位，路堤与桥台前预压填土应同步填筑与碾压，分层碾压厚度控制在15cm，压实度满足规范要求。（8）基底放宽和施工坡度。为保证堆载预压结束后路堤削坡成型，路堤正常填筑时要求施工单位应根据工：程经验及规范要求确定适当的边坡坡底加宽量和相应的施工坡度。 2.2地基加固处理

地基加固处理是最有效的防治桥台跳车的方法之一，尤其是软弱地基。由于地基加固的费用占总投资的比重很大（约三分之一以上），所以，要认真选取经济、有效的加固方案。

根据经验，对正常压实的软粘土而言，首先应考虑采用排水固结措施，如插塑料排水板等方法，通过设置来改善地基的排水条件，缩短排水途径，使地基承受附加荷载后，排水固结过程大大加快，进而使地基强度得以提高。这种方法既经济又有效。如果属于软弱地基，除了常规的排水固结措施外，更多的是采用搅拌桩、挤密桩等深层复合地基法来提高土的强度与稳定性，使桥头路基尽量连续平稳过渡。 2.3合理使用填筑材料

由于土的内摩擦角较小，加之压实质量的影响，所填路基的压缩沉降—般较大。因此，桥台后的回填应选用摩擦角大、强度高、透水性好的填料，如砂砾、砾石、连续级配碎、石灰稳定土等，并且压实速度快，加载后能在短期内完成变形。高等级公路工程的建设过程中，

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后台填土多采用轻质填料，常用的材料为粉煤灰，其目的就是减少填方容重，减轻填方土体对地基的压力，从而达到减少地表以下土层排水固结产生的沉降。对粉煤灰的原材料质量，应从以下两个方面加以控制。

（1）粉煤灰的级配要符合要求。细粒过多，材料的摩擦角会减少，影响压实度；反之细粒过少，粗颗粒易压碎，压实成型困难。根据实践经验，粉煤灰的粒径含量宜大于45%，粉煤灰的烧失量宜小于12%.

（2）控制好粉煤灰的含水量。一般常用的是湿排灰和调湿灰，其含水量较大，直接上路摊铺压实，无法达到规定的压实度。因此，到运至工地的粉煤灰一定要求在场地上堆高沥水，以降低含水量，然后再上路摊铺压实。

2.4提高填筑材料的压实度

影响路基压实效果的主要因素有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基的强度等。

首先要调整填筑材料的含水量，由击实试验所得的击实曲线图有一峰值，此处的干容重为最大，称为最干容重，与之对应的含水量则称为最佳含水量。只有在最佳含水量的情况下压实效果最好。同时其压实的土水稳定性最好。所以对含水量过大的土，可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰来降低含水量；对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实。

其次，压实机械对一定含水量填筑材料的压实状态有很大影响。

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填土分层的压实厚度、压实遍数和压实机械类型、土的种类和压实度要求有关，应通过试验来确定。一般20—30t的中型振动压路机应碾压3～4遍，每层压实厚度不超过20cm.

此外，压路机行驶速度也大有讲究，既不过慢也不过快，各种压路机械的最大速度不宜超过4km／h.碾压开始宜且慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高。压实时的单位压力不应超过土的强度级限，否则土体将会遭到破坏。开始时土体较疏松，强度低，故宜先轻压，随着土体密实度的增加，再逐步提高压强。

另外，路堤施工时边缘往往压实不到，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，故两侧可采取多填适当宽度，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以刷齐整平。 2.5正确设置土工合成材料

由于土工格栅具有抗拉强度的特点，而无纺针刺类土工布具有排水效果较好的特点。因此桥接坡都应该使用土工布和土工格栅。合理设置土工合成材料，既可以减少路堤填筑后的地基不均匀沉降，又可以提高地基承载能力，同时也不影响排水。所以主要采取了以下一些控制措施：

（1）土工布的质量控制。规范要求土工布的单位面积质量为300g／m：～500g／m，强度按用途分类为3个等级。考虑到土工布的不同材料和工艺，其力学性能存在差异较大的情况，要求土工布单位面积质量不小于400g／m2，其纵向抗拉强度不小于20km／m，满足握持强度≥1100N，撕裂强度 ≥400N，刺破强度≥400N，CBR顶破强度≥2750N

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的土工布，要求采用聚脂长丝针刺型。只有这样，土工布才能起到明显的隔离层作用。

（2）考虑到土工布的排水效果与土工布的厚度有密切关系，选用的土工布太薄，透水能力就低。为此，要求选用克数较大的土工布，最好为400g／m～500g／m。

（3）土工格栅主要起加筋作用，如果格栅强度不足，起不到调整应力分布作用；若设计荷载较大，单靠一二层土工格栅不足以达到设计强度；土工格栅要与填料紧密咬合在一起才有显著效果，若压实不足，则加筋作用不明显；如果格栅锚固长度不足，产生滑动也会出现强度降低现象。针对上述可能出现的问题，监理要求施工单位采取了针对性的措施：①选择抗拉强度大的格栅材料；②增加格栅层数，至少铺设三层；③提高格栅之间填料的压实度，确保土工格栅与填料紧密咬合；④采用反包法以增大锚固力。

19、开挖及初期支护中的质量通病的表现、原因及防治措施

1、超欠挖原因分析

①测量放样不精确；

②岩石隧道爆破施工未到位或围岩坍落；

③挖掘机开挖时直接开挖到设计预留的开挖轮廓边缘； ④地质情况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌；

⑤掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷,导致粉质黄土失水松散

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掉块；

防治措施

①测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断面，做到测量精确；

②岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准备，精确控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量，不能忽多忽少；

③在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑；

④在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超挖；

⑤预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采用人机配合，避免机械开挖造成超、欠挖现象；

⑥地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封闭处理；

⑦开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架；

2、初期支护采用的分层喷射技术,出现混凝土掉层脱落原因分析

①第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底,降低了新旧混凝土的黏结力;

②喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表

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面锈蚀;

③结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起,造成钢架外露和混凝土表面掉层;

防治措施

①对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理。 ②喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后,然后以每层3～5cm厚度分层喷射。对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混凝土的长期侵蚀；

③短进尺、强支护、早封闭、快成环减少对原有土层的扰动,减少原深埋土层的暴露时间；

3、喷射混凝土不进行养护原因分析

隧道采用养护液养护，喷射混凝土终凝后，混凝土表面布满灰尘，养护液涂抹存在困难，施工单位为了减少材料费和人工费不进行喷射混凝土的养护。

防治措施

喷射混凝土表面的灰尘用高压风清理，再进行养护液涂抹，加强现场监理检查力度。

4、喷射混凝土拱顶部位的空洞主要成因

①超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实;

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②拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易与接触面出现较大空隙，造成空洞;

③架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在其上形成混凝土壳体，因而造成空洞;

防治措施

①首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面，喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土施工;

②喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混凝土; ③对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行回填，以填补空洞，保证施工质量;

5、软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝主要成因

①锁脚锚杆（管）施作不到位；

②开挖后由于围岩自稳能力较差导致围岩急剧变形或因岩石隧道掌子面爆破加剧围岩变形所致;

防治措施

①加强锁脚锚杆施工；

②施作大拱脚并做好围岩量测，及时了解围岩变形动态； ③拱脚以上1m范围内严禁欠挖并彻底清理虚渣，衬砌紧跟开挖面;

④爆破施工时保证施工间距;

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20、隧道衬砌中质量通病及防治措施 1、隧道衬砌混凝土裂缝主要成因

①干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响;

②荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不均匀沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好，以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的原因;

③衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，继续浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土接茬间产生裂缝;

防治措施

①把好原材料质量关，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工温度在允许范围内;

②衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注施工工艺;

③在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣;

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2、衬砌环向施工缝渗漏水主要成因

①防水板焊接质量存在问题，或遭破坏； ②中埋式橡胶止水带施工质量不到位； ③排水盲管或盲沟被堵塞; 防治措施

①采用以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则; ②每条焊缝均做充气压力检查；

③加强对防水板的保护，特别是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水板被烧伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板，混凝土浇注振捣时，尽量防止破坏防水板;

④中埋式橡胶止水带必须严格按规范要求，保持直顺，无损坏; ⑤正确施作排水盲管，做好防排水施工; 3、衬砌混凝土局部蜂窝现象主要成因

①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析;

④混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； ⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

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⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；防治措施

①二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范要求进行模板检查；

②认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

③小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理;

④加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制； 4、衬砌混凝土局部出现的孔洞现象原因分析

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣; ③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

④混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住; 防治措施

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①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；

②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止；

5、衬砌混凝土的麻面现象原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点; 防治措施

①支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水

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充分湿润后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光；

③认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

6、缺棱掉角现象原因分析

①模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉；

②低温施工过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； ④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均; 防治措施

①模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损;

②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级标号的混凝土捣实补好，认真养护;

7、二衬混凝土与初支间存在空洞

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原因分析

防水板铺挂不符合规范要求，封顶混凝土施工不到位，混凝土自重及收缩。

防治措施

严格按照规范要求的松弛度铺设防水板，并加密固定，在模板台车端部预留排气孔，加强拱顶混凝土施工监督，保证顶部混凝土饱满密实，预埋压浆管，待混凝土达到设计要求后，进行拱部压浆处理。

8、二次衬砌钢筋钢筋锈蚀、绑扎不满足要求原因分析

①钢筋在绑扎前未进行除锈处理，绑扎后在施做二次衬砌前未对已绑扎钢筋进行合理保护;

②在绑扎二次钢筋过程中垫块数量不够或位置布置不正确;

③钢筋绑扎工技术力量差或工作责任心不强; 防治措施

①二次衬砌钢筋下料前要把钢筋弯出角度，确保搭接焊接钢筋长度，焊工上岗前必须进行考核，必须要求持证上岗，定期对焊工进行考核确保钢筋焊接质量;

②钢筋原材及半成品下雨天要采用防护措施，明洞二次衬砌钢筋要搭设防雨棚防止钢筋锈蚀。对已经锈蚀的钢筋要采取除锈处理，锈蚀严重的钢筋必须更换处理;

③二次衬砌钢筋间距不符合设计及规范要求必须进行返工处理，

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要求施工单位加强自检制度;

9、混凝土内部主筋、架立筋或箍筋局部裸露在结构表面原因分析

①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移过大或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆； ④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

⑤木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；

防治措施

①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度不得超过2m，超过2m时采用导管，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；

②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将未满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级标号的细石混凝土填塞压实；

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21、仰拱施工中质量通病及防治措施

1、仰拱曲度不够原因分析

灌注仰拱混凝土不安装内模，无法保证仰拱的曲度，两侧混凝土捣固也不密实。

防治措施

灌注仰拱混凝土必须支设内模，确保仰拱曲度和混凝土密实度 2、仰拱两端和仰拱填充两侧中埋式橡胶止水带位置不正确和损害原因分析

①仰拱内和仰拱填充中埋式橡胶止水带安装固定方法不正确，灌注混凝土时没有保护措施造成中埋式橡胶止水带中心线位置和施工缝中心不重合，出现扭曲现象等;

②开挖下一环仰拱土方采用挖掘机进行开挖，没有对已经预埋的止水带进行保护造成止水带有损坏现象;

防治措施

①采取增加固定中埋式橡胶止水带钢筋，端头模板开槽夹止水带的措施保证止水带正确位置。确保止水带中心线位置和施工缝中心重合不出现扭曲变形现象;

②灌注仰拱混凝土时，应严格控制浇筑的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，振捣棒不要碰撞预埋的止水带确保止水带的正确位置，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，

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灌注混凝土时发现止水带不正确及时进行处理;

③挖掘机挖掘仰拱土方时，应采取保护措施避免损坏已经预埋好的止水带，损坏的止水带采取补救措施; 22、防水板施工中质量通病及防治措施 1、防水板铺设过程中的损坏原因分析

①土工布挂设采用带射钉的热塑性圆垫圈进行固定，热塑性圆垫圈与EVA防水板无法焊接，或焊接时烧坏。防水板和热塑性圆垫圈不是同一厂家，材料又是甲供材料。热塑性圆垫圈质量达不到设计的质量要求;

②拆除的中隔壁和临时仰拱工字钢接头没有抹平处理，容易造成防水板损坏;

③焊接二次衬砌钢筋对防水板不进行防护，造成防水板损坏; 防治措施

①热塑性圆垫圈与EVA防水板无法焊接，防水板与土工布之间挂设采用射钉进行固定，射钉处再用防水板采用手持焊枪进行补焊;

②拆除的中隔壁和临时仰拱工字钢接头处，要求采用喷射混凝土或砂浆抹平，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm;

③挂设防水板前，仰拱预埋钢筋采用塑料管套在钢筋头上，防止钢筋头损坏防水板，焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，

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以免溅出火花烧坏防水板，灌筑二衬混凝土时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑;

④二次衬砌钢筋绑扎完成后，要从新进行防水板进行复查，发现有损坏现象及时进行修补焊接处理，确保防水效果;

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