立井马头门

山西潞安矿业集团李村煤矿位于山西省长子县大堡头镇南小河村和南李村之间，距长治约24km。该矿井设计生产能力为400万吨/年，采用主、副、风三个立井开拓。

1、副井井筒

位于工广东侧，根据现场实测副井井口标高为+640、00m,以640mm相对标高土0.000，净径10m。

2、马头门

设计里程631.4m ～640m段南北方向布置双侧马头门，西侧马头门由东向西坡度降低坡度为0.003°；副井630.5 m～645.5m为加强段井筒，东侧马头门由西向东坡度降低坡度为0.003°，掘进半径5750mm，净径5000mm，掘进断面103.82㎡。

⑴马头门

北侧马头门底板相对标高640m,顶板相对标高为634.5m，长度为30.2m, 其中包括开口渐变断面段9.250m及两水平延伸段2，250m和14，2m，北马头门变断面段净拱高为4850mm，渐变断面段墙高由2550mm渐变为1550mm，底板坡度为3‰；两水平延伸段净拱高分别为4250mm和4250mm，墙高分别为2280mm和1250mm。

⑵ 马头门

南侧马头门底板标高-566.8m，顶板标高为-559.6m，长度为50.604m，其中包括两渐变断面段3.400m和12.600m、两水平延伸段32.604m和2.000m。南侧马头门渐变断面段净拱高分别为3800mm和2900mm，墙高分别由2700mm渐变为2275mm和由3175mm渐变为1600mm，底板坡度为7‰；两水平延伸段净拱高分别为2900mm和1750mm，墙高分别为1600mm和1750mm，底板坡度为7‰。

⑶ 马头门支护

马头门整体采用联合支护，锚网喷+锚索支护为初期支护，钢筋砼为最终支护。在西侧马头门有一个等候硐室通道，在东侧马头门布置液压站

硐室、控制硐室、一个等候硐室通道，均采用素砼浇筑。井筒部分支护厚度为750mm,其中锚网喷厚度为100mm,现浇砼厚度为650mm；马头门支护厚度为600mm，其中锚网喷厚度均为100mm,现浇砼厚度为500mm。喷射砼强度等级为C20，浇注砼强度等级为C35，铺底砼强度等级为C15。

为了保证施工安全和井筒的整体性，我们计划马头门两侧各掘进7.5m和井筒一块浇砼。其余部分在拆模后一次掘进，进行锚网喷+锚索初期支护，然后采用砼输送泵整体浇筑。

二、地质及水文

根据李村矿副井井筒检查钻孔及地质报告结合现场掘进揭露岩层分析：

548.98m～556.60m为细粒砂岩，层厚7.62m，灰色，石英为主，长石次之，分选性较好，磨圆度差，裂隙发育。556.60m～577.0m为砂质泥岩，层厚20.4m，灰黑色，砂泥质结构，块状，断口不平。

根据副井井筒检查孔揭露岩层情况，副井马头门主要穿过砂质泥岩，岩石硬度系数为f＝4～6。里程577.0m为3＃煤层顶板，煤层厚度为1.95m。施工过程中掘进至3＃煤层顶板上方10m位置停止掘进，开始探煤施工 (探揭煤措施另编)。根据测井资料，结合钻孔揭露岩层情况和岩性及裂隙情况,马头门涌水量小于5m3/h。

三、确定施工工艺

㈠ 施工准备

1、由工程科专业测量人员从封口盘南北方向下放两条马头门方位边线，在井壁上固定中线点，并认真检查中线，确保误差不超过3mm，井口下放长钢尺,并在浇筑好的井壁上设置标高点,严格控制马头门标高。

2、所需施工材料及器械必须备齐，碹骨加工必须在地面组装并按规定验收合格后，方可入井，模板租赁和木背板准备到位。

3、初期支护用的锚杆、网片、锚索等材料进场并检验合格。 4、钢筋进场并验收合格，根据消耗计划在地面进行预加工。

5、将副井马头门施工作业规程传达至施工相关的所有人员。 ㈡ 施工方案

根据副井井筒设计技术特征、工程地质情况, 副井马头门设计里程为+631.4m～640.0m，预计井筒浇筑里程为625.m，马头门施工采用由上至下分段掘进，然后由下至上一次浇筑。井筒采用吊模和块模，马头门采用18号槽钢碹股和土建模板。主要施工方案如下：

1、井从631.4m里程点向下掘进，一次掘进3.7m，出矸至2.8m高，对两侧马头门上部拱进行掘进，从上至下一次掘高2.5m，掘进3m。继续进行施工渐变部，直至对渐变部施工深度完成。

2、渐变拱上部2.5m高施工完毕后开始向下施工，出矸至5.6m高再对两侧

马头门掘进。掘深11500mm。爆破完毕后进行锚网加锚索支护。

3、马头门俩侧各掘进11.50m后，按照设计标高找平马头门底板,根据标高铺好穿鞋木板,利用马头门中线,由外向里,由墙部到拱部,稳立碹股及模板,稳立井筒大模至允许范围内，进行底板找平，准备扎钢筋稳模和井筒整体浇砼。利用基岩段施工设备进行浇筑,马头门内浇筑依靠砼自身流动性和人工将混凝土翻至迎头工作面,保证混凝土浇满,利用风动振动棒分层振捣。

4、+630m～645.5m井筒采用3.6m大模进行浇筑砼施工，向上部分井筒采用块模浇注，俩侧马头门采用槽钢碹股和土建模板进行浇筑砼施工.

5、马头门施工严格控制脱模时间以保障强度，砼浇注养护时间不得低于3d。养护结束后，拆除模板碹股模板,拆除顺序由外向里,由拱部至墙部。

6、拆除模板后进行其余渐变断面和水平延伸段的掘进施工，进行锚网喷+锚索初期支护，浇砼段掘进完毕后采用输送泵进行砼浇注施工。初步考虑采用俩组模板，每组长度为6.0m，俩组交替使用以保证砼养护时间。

7、井筒部分采用H2-10中心回转抓岩机装矸,马头门处用0.9m3耙矸机将矸石耙至井筒或吊桶内。

㈢施工工艺

1、马头门掘进

根据施工图纸要求，结合上述马头门施工施工方案对两侧马头门进行掘进，严格控制设计尺寸，马头门中心线及标高，严格按照图纸施工，着重注意两侧马头门渐变断面拱部掘进施工轮廓线。具体工艺如下：

⑴ 北侧马头门

北侧马头门渐变断面段，起拱线每米下降100mm，周边眼倾角为10.6°，炮眼深度为2.2m，分层掘进段高2.5m左右，共分3层。分次爆破，爆破施工完毕后，对尺寸不符合要求的部位，采用风镐刷掘，然后进行初次支护。掘进分为3个段高5个循环，马头门掘进长度为8m。采用YTP-26型风锤，配Φ22×2200mm中空六角钢钻杆，Φ42mm“一”字型钻头，进行打眼。

⑵ 南侧马头门

南侧马头门掘进施工工艺与北侧马头门相同。在8.0m施工段内断面有俩个宽度，其中和井筒相接4.0m和北侧相同，其余起拱线每米下降170㎜，周边眼倾角为9.6°。从井筒中心向南9.1m在东侧布置控制硐室，掘进深度为3.8m,掘进宽度4.0m；将南侧马头门8.0m段掘进并初次支护完毕，然后开始掘进控制硐室， 硐室开口时打眼深度1.2 m，爆破后进行初次支护，然后继续掘进。 2、马头门排矸

井筒采用副井基岩段排矸使用的中心回转抓岩机将矸石抓至主副提吊桶内提升至井口经溜矸槽排至排矸池内。

马头门开口处矸石采用人工将矸石翻至井筒内，中心回转抓岩机将矸石装入吊桶内排出井外，随着马头门深度增加，为了提高施工进度，在井筒内布置耙矸机将马头门内的矸石耙至井筒，然后利用中心回转抓岩机将矸石抓入吊桶排出井外。 3、马头门锚网喷+锚索支护

-556.90m～-567.1m井筒部分锚网喷支护,井筒每掘进2m及时进行锚网喷支护。 ⑴ 锚网支护

锚杆采用Φ20×2500mm螺纹钢锚杆，间排距700×700 mm矩形布置。托盘规格为150×150×12为金属托盘。采用YTP-26型风动凿岩机配Φ32mm“－”字型钻头进行钻孔，钻孔深度为2450mm，钻孔角度必须垂直岩

面。采用两只Z2650中速药卷锚固，采用风动专用搅拌器安装锚杆，搅拌时间不低于1Min，锚杆托板必须紧贴岩面。锚固力不小于80KN。金属网片选用Ф6盘圆焊接金属网，网幅为1.0mx2.0m,网格为100mm x100 mm,压茬为200 mm,采用12#铁丝200mm间距绑扎连接牢固。 ⑵ 锚索支护

马头门锚网喷+锚索联合支护,马头门每掘进2米及时进行锚网喷支护一次,锚杆选用Φ20×2500mm树脂锚杆,间排距700×700 mm矩形布置。托盘规格为150×150×10金属托盘。锚网喷支护方式与井筒相同。锚索为加强马头门顶板支护，选用φ17.8mm的7股高强度预应力钢绞线，长度为8.3m，采用一个K2335和两个Z2360树脂药卷，锚深为8000mm，配套200×200×15mm钢托板，配套锁具紧固锚索，锚固力不低于150KN。锚索布置方式马头门1-1、2-2渐变断面段布置间排距为1400×1400mm，每排5根，矩形布置；控制硐室每排布置2根，间排距为1400×2000mm。采用MQT-120/2.7-C型号锚索锚杆机，B-9×1.0型可连接钢钻杆和Φ32mmY字型钻头进行锚索孔施工，锚索孔深度为8050mm。锚索搅拌采用锚索机带动钢绞线进行搅拌，搅拌时间不低于2Min，采用风动锚索锁紧器进行锁具紧固。

⑶ 喷射砼支护

-556.90m～-567.1m井筒部分及马头门施工段喷射砼强为C20，喷射厚度为100mm。水泥采用P042.5普硅水泥，采用河北黄砂做细骨料，10～15mm碎石做粗骨料，配合比水泥：黄砂：碎石=1：1.99：1.99.利用地面在副井基岩段施工的砼搅拌站，配PLD-1600型电子自动计量上料系统和JS－1600型强制式搅拌机进行拌料，喷射砼料装入2m3底卸式吊桶运至井筒工作面, 喷浆选用一台Z－Ⅶ型喷浆机，将其置于井下工作面，然后在喷浆机旁设一灰盘盛喷浆料，由施工人员进行人工上料喷浆。工作面灰盘需采用搭设临时防水雨棚、采用防水布盖住灰盘、喷浆机等措施防止淋水进入影响喷射砼料质量。 4、马头门钢筋绑扎

井筒及马头门钢筋绑扎间排距为200mmx 200 mm,钢筋搭接长度竖筋为

30D，环筋为45D。连接筋选用Ф6盘圆加工，间排距为600x600mm，梅花状布置，钢筋保护层为50mm。 ⑴ 环筋绑扎

井筒掘进施工至-566.8m时，在井筒内每2m水平位置打设锚杆作为钢筋固定点，先按设计尺寸绑扎一道井筒外圈环筋，按照每200mm绑扎固定井筒竖筋，钢筋为Φ20mm螺纹钢。站筋按照设计间距采用20#扎丝与环筋固定，下部采用矸石固定，并保证铅垂，然后按照设计逐圈绑扎环筋，并严格控制圈距，严格保证钢筋保护层厚度不小于设计。钢筋绑扎采用20#扎丝双道绑扎井筒竖筋每根长度为3.6m，下口预埋200mm 。

井筒环筋按照200mm排距进行绑扎，每根长度为4.5m，选用Ф22螺纹钢，内圈环筋半径为4160mm，井筒每圈环筋4.5m长的7根，另加2.0m长短筋一根，共帮扎环筋8根。外圈环筋半径为4620mm,井筒每圈环筋4.5m长共绑扎8根，另加一段1.2m长段筋一根，共绑扎9根。 ⑵ 拱部环筋及墙部竖筋绑扎

马头门拱部环筋及墙部竖筋选用Ф22螺纹钢，横筋均选用Ф20螺纹钢，墙部竖筋根据拱部钢筋预留长度保障搭接长度不小于45D。

钢筋绑扎完毕，井筒部分竖筋底部铺设200mm沙层将预留搭接埋好。 5、-556.90m～-567.1m段井筒、马头门及控制硐室稳模 ⑴ 马头门碹骨稳模

由测量人员根据井筒下放边线，架设经纬仪精确定出马头门施工段巷道中心线，架设水准仪找平马头门施工段底板，马头门碹骨采用18号槽钢进行加工，渐变断面碹腿高度依据渐变断面拱基线进行加工，呈阶梯状变化。马头门碹腿稳立部位标高低于设计标高50mm，铺设穿鞋木板，木板厚度为50mm，根据巷道中心线及距离控制点首先稳立第一架和最后一架碹腿，然后，在两架碹腿之间拉好工程线自最后一架碹腿每隔1200mm稳立一架，碹腿稳立结束后，用螺栓连接好碹腿之间的连接钢梁及架间的连接拉钩 ，以保证碹骨间的整体性。采用道钉将碹腿与穿鞋木板连接牢固。碹腿稳立及加固完毕后，将碹拱采用螺栓同碹腿连接，连接好架间的连接拉钩。马头门施工段碹骨稳立结束后，将液压金属模板落至已找平的井底

平面上跟井筒中心线调整大模尺寸在4110～4130mm范围内。 ⑵ 马头门墙部稳模

马头门墙部选用1200x300x50mm土建钢模板，与大模连接处根据实际尺寸配置300x50木板。马头门渐变断面施工段墙部与拱部连接处根据实际尺寸及角度变化配置100x50mm木板。拱部选用1200x150x50mm土建钢模板，与大模连接处拱部根据实际尺寸配置100x50槽钢。 6、马头门浇筑砼 ⑴ 马头门浇筑砼施工方法

马头门浇筑砼施工分为两部分施工，先-567.1～-563.8m段浇筑砼施 工，采用吊盘下放溜灰管至大模燕窝口整体浇筑，马头门内浇筑砼依靠混凝土自身流动性浇筑，大模浇筑高度达到3.3m段高时，停止浇筑，绑扎马头门拱部钢筋，上拱顶部模板。 ⑵ 砼搅拌及运输系统

利用基岩段施工井口搅拌系统,两套PLD-1600型电脑计量自动上料系统，二台JQ—1600型强制式搅拌机，两台60吨散装水泥自动计量泵罐进行配料搅拌施工，搅拌时间不能低于3分钟，将熟料经小跑车卸入2.0m3的底卸式吊桶，经主副提提升机送入井下，卸入搭设在井下吊盘上的分灰盘内，经溜灰槽分灰入井筒大模。溜灰南北对称布置浇筑,浇筑过程中采用4台风动振动棒混凝土高度每增加400mm振动一次,振捣混凝土要到位,不得漏振。 ⑶ 砼浇筑

墙部浇筑时靠砼自身流动性配合人工翻运将砼送至浇筑迎头；拱部浇筑时，边上模板边浇筑，利用马头门顶板坡度将砼自动溜至浇筑迎头。 控制硐室与马头门同时浇注，浇注过程中，砼自身流动性较差，采用加强人工翻运等措施，保证浇注饱满密实。浇注过程中，马头门内设专人看护，发现异常立即停止浇注进行加固处理。

浇注砼时为防止大模变形，在大模稳立至设计尺寸后，在模板底口采用Φ159无缝钢管结合30T液压千斤顶水平支撑两组。另外为彻底解决井壁淋水问题，在上部约50m位置安装一道截水槽，保证入模砼质量。

7、马头门模板拆除

-567.1m～-555.3m井筒及马头门砼浇筑施工完毕后，混凝土凝固3天以后，拆除马头门模板及碹骨，拆除顺序：由外至里，由拱部至墙部，将拆除下来的模板及碹骨利用主副提吊桶回收升井。 四、施工辅助

1、出矸

井筒采用副井基岩段排矸使用的中心回转抓岩机将矸石抓至主、副提吊桶内提升至井口经溜矸槽排至排矸池内。马头门开口处矸石采用人工将矸石翻至井筒内，中心回转抓岩机将矸石装入吊桶内排出井外，随着马头门深度增加，为了提高施工进度，在井筒内布置耙矸机将马头门内的矸石耙至井筒，然后利用中心回转抓岩机将矸石抓入吊桶排出井外。在井筒帮打4根Φ20×2400mm树脂锚杆，然后用6分钢丝绳将耙矸机底座卡紧固定。

2、通风

采用井筒基岩段通风系统, 在井口西侧布置两台30KW局扇风机，接两趟800mm风筒至井底工作面，南北两侧马头门各设一趟风筒形成独立通风系统。在马头门施工过程中风筒口距离迎头工作面距离不得超过10m。

3、压风系统

采用井筒基岩段压风主系统,在吊盘下放二寸胶管接至马头门内,下部设分风器供凿岩机和风镐供风。

4、排水

采用井筒基岩段风泵和吊盘卧泵排水系统。 5、供水

采用井筒基岩段供水系统,在吊盘下放一寸胶管接至马头门内,下部设分水器供凿岩机供水。

6、供电和通讯

采用井筒基岩段供电和通讯系统。 7、测量

方向线采用在封口盘沿南北方位侧放两条边线点,将16号钢丝下放到

吊盘,在吊盘井壁精确投点,施工中从吊盘下放两条边线和井中线组成一组方位线,供马头门掘进和稳模的方向线.高程控制采用封口盘下放鉴定长钢尺,井下吊盘采用水准仪将高程投到井筒井壁上,施工中采用长钢尺控制马头门掘进和稳模高程。

五、劳动组织

副井马头门由施工队101队进行施工,采用“三、八”作业制,全队共135人,按照井筒基岩段劳动配备分成3个班组进行作业,每班43人。副立井马头门工程量相对较大，计划马头门掘砌施工工期为45天。

六、质量要求

1、掘进质量要求

严格按照设计尺寸掘进，不得欠挖，超挖不大于150mm。 2、绑扎钢筋质量要求

⑴ 严格控制钢筋间排距，竖筋间距为200mm，偏差为±20mm，环筋间距为200mm，偏差为±10mm。

⑵ 钢筋搭接长度满足设计要求，竖筋搭接长度为30D，环筋搭接长度为45D。

⑶ 钢筋保护层为50mm，允许偏差为±10mm

⑷ 钢筋漏扎及绑扎不牢固量不超过总绑扎量的10﹪ 3、稳立模板质量要求

⑴ 马头门净尺寸允许偏差为0+30mm。 ⑵ 稳模时尺寸必须符合设计要求。 ⑶ 模板必须及时清理，刷油必须全面。

⑷ 实行专职质检员对模板质量进行跟班检查验收制度，支模尺寸不符合标准不浇筑，从施工过程中保证井壁成型质量。

⑸ 大模底部刃脚必须采用沙袋封堵。

⑹ 马头门内模板必须加固牢靠，确保不变形、不位移。 4、砼浇支护质量要求

⑴ 井筒砼井壁半径及硐室净宽必须符合设计尺寸。 ⑵ 井筒现浇砼、马头门现浇砼支护厚度不得小于设计尺寸。 ⑶ 砼表面不得存在蜂窝及麻面。 ⑷ 硐室荒径欠挖处必须及时刷掘。

⑸ 严格按照下发的配合比通知单进行砼配比，严格控制砼的水灰比。 ⑹ 砼强度不得低于C35。

⑺ 电子计量配料系统严格进行计量校称检验。

⑻ 原材料必须严格检验，必须有合格证和试验报告，不合格原材料严禁入场，严禁使用。

⑼ 砼搅拌时间不低于3min，保证搅拌均匀，严格按照配比添加外加剂。

⑽ 砼入模应对称浇筑，分层振捣，每分层厚度不得超过500mm，严禁振捣模板。

七、安全管理

㈠ 一通三防

1、风筒距工作面距离不得大于10m。

2、马头门内稳模时采用两趟风筒供两侧马头门内进行通风作业. 3、坚持一炮三检和风量测定,及时检测井筒内二氧化碳的浓度。 4、每班必须设专职通风人员一名。保证风筒不脱节，出口距工作面距离不得大于5m。

5、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的一通三防相关措施。 ㈡ 掘进

1、掘进后时必须设专人及时找掉围岩浮矸,监测顶板,严格执行敲帮问顶制度。采用单体液压支柱上部焊接500×500mm钢板，作为锚网喷前临时支护。

2、井筒和马头门每掘进2m必须及时进行锚网临时支护。 3、井筒出矸和马头门内出矸严禁平行作业.

4、风水管路与钻具连接牢固无跑、冒、漏现象，严禁打干眼。

5、必须使用同一厂家、同一批次的雷管且下井前 对雷管要进行电阻测试及导通测试，电阻差控制在0.2欧姆以内，装药前脚线要扭结成短路。

6、严禁起爆药卷与炸药装在同一容器内运往井底。

7、向井下运送炸药与引药时必须事先通知绞车司机和井上下把钩工，吊桶升降速度不得超过1m/s。

8、严禁在交接班人员上下时间内运送炸药与引药。严禁在残眼内继续打眼，若遇瞎炮，必须在距瞎炮300mm以外打平行眼处理，严禁用手拉脚线、用工具钻残眼或用压风吹瞎炮眼。

9、向井下运送炸药或引药时除放炮员外不得有其他人员。 10、炸药和雷管不得同罐运送，必须由放炮员单独押送。

11、不使用过期、变质炸药，不同厂家的雷管不混用。不用或用剩的破材料，班后立即上交爆破材料库。

12、放炮电源箱钥匙放炮员必须随身携带，严禁转交他人保管或乱扔乱放。

13、风水管路与钻具连接牢固无跑、冒、漏现象。严禁打干眼。 14、吊盘距工作面最大距离不得超过40m，放炮后和移动吊盘后，都必须进行稳盘。吊盘调好后必须用丝杠将吊盘刹紧。

15、爆破后通风时间不小于15min，通风后必须仔细检查三盘两台，及时清除崩落在模板、吊盘或其他设备上的矸石。

16、马头门爆破施工前，井筒内施工设备必须预先回收升井，施工管路回收至吊盘，严格按照施工作业规程提升吊盘，以保障井下施工设备完好。

17、马头门严格执行一炮三检制度，采用正向装药。连线检查完毕后，人员全部升井撤离距井口50m意外，并设置警戒，采用副井基岩段爆破系统施工。

18、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的掘进爆破相关措施。 ㈢ 永久支护

1、立模前必须找平井底，认真清除模板上粘附的杂物。

2、马头门内架设碹骨及安装模板时必须有专人监护，碹骨加固必须

牢固可靠。

3、浇砼时必须分层对称浇灌，严防跑模事故发生，浇砼后必须将模板外壁粘附的砼清理干净。

4、井下在模板和吊盘上工作的人员必须佩带好安全带，并必须生根牢靠。

5、浇砼时必须分层对称浇灌，每层厚度控制在500mm左右，浇砼后必须将模板及灰盘上粘附的砼清理干净，方可拆除灰盘。

6、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的永久支护相关措施。 ㈣ 防治水

1、马头门施工过程井帮出水时必须采用导水管将井筒淋水用截水槽然后将水导入吊盘水箱。

2、井下排水设施必须确保完好，每班检修。

3、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》相关措施。 ㈤ 机电设备管理

1、模板稳车运行必须有人员监护，确保稳车制动系统完好可靠. 2、井下装药连线时, 必须停止工作面一切工作并切断电器电源.并严禁井口附近电焊作业。

3、电气设备不应超过额定值运行，防爆电气设备入井前，应检查其“产品合格证”、“防爆合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能；检查合格并签发合格证后，方准入井。

4、严格执行停送电制度，停电必须挂牌。工作前进行验电、放电，严禁带电作业。

5、电气设备金属外壳和铠装电缆接线盒的外接地螺栓应齐全、完整合格，不得锈蚀。

6、机械部分的主要连接部件或受冲击载荷容易松动部位的螺母应使用防松螺母（备帽）或其他防松装置。电气部分紧固用的螺栓、螺母应放松装置，弹簧垫圈应紧靠螺母安设。

7、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的永久支护相关措施。 ㈥ 提升运输

1、提升碹骨、钢筋等超长物料时，采用钢丝绳套要捆绑牢固。 2、超长材料提升时固定盘和保护盘必须设专人监护，并通知绞车司机,提升速度严禁超过2m/s。

3、下放物料所用钢丝绳套必须经项目部机电科设专人检查,确保安全可靠，发现问题必须及时更换。

4、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的提升运输相关措施。 ㈦ 高空防坠

1、马头门内临时支护、稳立碹骨模板时严禁上下平行作业。 2、所有吊盘下放风水、电缆等管线必须留绳。

3、其余执行《副立井井筒基岩段作业规程》中的高空防坠相关措施。 ㈧ 模板拆除

1、模板拆除过程中必须由专人统一指挥。

2、拆模时必须严格遵循由上而下，由外向里，由拱至墙的施工原则。

3、拆除顶部碹骨及模板时，下方严禁站人。拆除模板过程中必须留保险绳，以防碹骨或模板坠落。

4、模板拆除时井筒下方严禁站人和平行作业。

5、模板拆卸过程中需进行烧焊作业,严格执行烧焊作业票制度。 ㈨ 耙矸机固定及安全使用措施

1、固定耙斗机处巷道的围岩完整、支护完好、底板坚实。 2、耙斗装岩机距工作面以不小于6m。耙斗机距工作面最大距离不大于30m。

3、采用四根锚固在井壁上的锚杆和钢丝绳、绳卡将耙矸机底座固定牢靠。

4、耙斗装岩机安装过程中严禁带电作业。安装好后再接通电源，空斗往返试运转两次，再试耙碴两斗，确保没问题后方可正式出碴。如发现某处有问题应切断电源再进行处理。

5、所有电器设备应符合“矿用防爆”标准的要求。

6、耙斗机钢丝绳应保持完好，断丝不得超过截面的l／5，并严禁在

耙斗机钢丝绳上打结.

7、耙斗装岩机司机必须由经过培训、考试合格、持证上岗。 8、耙斗装岩机运行时耙斗跑道两侧不准有人员停留或人员走动。 9、耙斗装岩机运行中发现故障要首先松开闸把，立即停电，并切断电源。严禁带电处理。

10、耙斗装岩机必需有远方操作按钮进行停送电的工作，按钮应挂在司机工作处巷道的帮上。

11、严禁将两个操作手把同时按下，以防耙斗突然飞起，或拉断钢丝绳。

12、负荷过大或耙斗运行受阻时，不能硬拉；应将耙斗退回1～2m重新再拉，或停电处理。

13、耙斗机准备启动前应与前方和周围人员打招呼，只有在耙斗活动、绳道范围内的所有人员退出后方可启动耙斗装岩机。

14、当巷道内的瓦斯含量达1％以上时应严禁开机，并按有关规定进行处理。

㈩ 避灾路线

1、出现水灾、瓦斯含量超标等险情时，必须电话通知调度室，情况危急时必须有组织的撤离工作面至井口外。

2、避灾路线 提升正常情况下：

工作面—吊桶—吊盘—井口—工广。 提升正常但吊桶不能进入工作面情况下： 工作面—软梯—吊盘—吊桶—井口—工广。

提升不正常情况下：

八、生产效果

实际完成工期为40d，质量为优良，成本比计划降低12%，安全杜绝轻伤及以上事故工作面—软梯—吊盘—安全梯—井口—工广。

八