悬臂浇筑法施工工艺

1、施工工艺流程 

根据现场实际情况，先施工南半幅桥箱梁，组织交通疏导后再施工北半幅桥箱梁。***大桥上部构造变截面连续箱梁总体上按三个作业单元组织施工：

（1）0-1＃临时T构箱梁节段和2#～11#箱梁节段； （2）***东、西两岸边跨现浇段； （3）边跨合拢段和中跨合拢段。 变截面箱梁悬臂浇筑施工工艺见下图：

变截面箱梁悬臂浇筑施工工艺流程

0#， 1#块施工 支架拆除 挂 篮 制 作 0#块临时锁定 挂篮拼装、试压 挂篮移动、固定、调整 悬浇段模板、钢筋、预应力管道安装 砼浇注 下一块体施工 边跨现浇段支架搭设、压截 砼养生、拆模 预应力筋张拉、灌浆 边 跨 合 拢 拆除临时支撑体系、体系转换 中跨合拢 边跨现浇段浇筑

2、中跨现浇段施工（0#、1#块） 

（1）支架设计及施工 

本工程采用满堂支架，为保证箱梁腹板部位的施工安全，支架管根据计算加密。满堂支架材料选用Ф48×3mm的碗扣式钢管脚手架，在承台范围内根据箱梁设计断面，底腹板位置支架纵横向支架布距为30*30cm,翼缘板位置支架布距为60*60cm。承台外采用H400型钢外挑，型钢放置在碗扣支架顶托上，间距与支架同步。型钢上铺设I25#工字钢。间距与碗扣支架同步。工字钢上搭设支架。模板选用δ=1.5cm的竹胶板、底板木方采用100×100mm@300mm横向、100x150mm纵向的方木,纵横向剪刀撑拉结形成整体框架结构。 

支架布置如下图所示： 

0#、1#块现浇支架布置示意图

（2）模板施工 底模

0#、1#块施工底模采用木模，墩顶范围内直接在墩顶设置两层100×100mm的木方，其中间用方木楔垫块调整标高及落架，再在木方上铺设15mm竹胶板即可，墩顶范围内木方铺设间距为30cm。其它地方：底、腹板下木方纵向为100x150mm纵梁，间距跟横桥向支架，横向为100x100mm铺底木方，间距均为30cm。采用侧模夹底模配制。 侧模

箱梁侧模板采用定型钢模板。 内模

0＃现浇段整体一次浇筑，内模板采用木模板，模板结构同侧木模，18mm厚九夹板为面板，以50×100mm的方木为竖肋，竖肋间距为30厘米，支撑采用φ48×3mm的扣件式脚手架钢管搭设支架，内模先安装腹板模板，后安装顶板，采用与外侧模对拉结构。 节段封头模板

节段封头模板做法同侧木模板，18mm厚九夹板为面板，以50×100mm的方木为竖肋，竖肋间距为25厘米，横向用两道双拼φ48×3mm的脚手钢管作为背楞，并设有φ16mm的

螺纹钢对拉螺栓，竖向间距为1米。 模板施工要求

底板木方铺设好后测设箱梁的端线及边线，根据边框线铺设竹胶板，要求接缝严密，板面有细微缝隙要用海绵条填塞，并用油腻子补平。

底模安装完成后，必须及时复核安装标高和箱梁边线，并及时报请监理验收。模板及支撑要有足够的强度、刚度、和稳定性。模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆，预留孔、预埋件位置要准确。

钢筋绑扎施工完成后，进行侧模板施工。侧模板在木工加工场地制作成块后现场拼装，拼装时要求块间接缝平整，并用方木铁钉固定，然后进行横背钢管及对拉螺杆施工；钢模板采用场外加工，现场吊装；木模板与钢模板接缝处采用双面胶填缝，保证接缝平整。

模板拼装要求：

两模板之间拼缝缝宽小于等于1毫米 相邻模板面的高低差小于等于1毫米 表面平整度（2米靠尺）量小于等于5毫米 箱梁边线位置偏差5毫米；标高偏差+5毫米。 

模板使用前，必须将表面污垢清除干净，涂刷适量脱模剂，重复使用的模板，拆除后必须加强保养和维修，始终保持其表面平整、光洁，形状准确，拼缝严密、不漏浆。

侧模要在混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，底模必须在混凝土强度达到设计强度，并完成预应力张拉和压浆后方可拆除。拆除后必须及时报请监理进行外观检查。 （3）钢筋及预应力波纹管施工 钢筋绑扎

钢筋进场都必须有质量保证单，使用前分批做好原材料复试及焊接试验，试验合格后方可使用。 

钢筋集中在作业间下料、弯曲成型，运至现场用吊车吊至底模板上进行绑扎。钢筋制作前，要仔细核对钢筋数量表中钢筋大样尺寸，并按图纸精确放出大样，如放样过程中钢筋数量表中钢筋大样与现场不符，以施工放样为准，并及时报请监理审核批准，然后按放样单进行钢筋制作。 

钢筋接头采用搭接焊时，焊接前要将焊接端部预先折向一侧，以保持中心线一致，搭接双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d，要保证焊缝长度和焊缝高度，并及时敲去焊渣，采用闪光对焊时，需注意轴线必须严格对中，其偏差不得大于钢筋直径的0.1倍，不得大于2毫米，轴线弯曲倾角不得大于4°。 

严格按施工图进行绑扎，钢筋布设时如发生矛盾，按构造筋避让主筋，主筋避让预应力

筋的原则实施。波纹管布设与钢筋绑扎发生冲突，以满足波纹管位置为主，普通钢筋如与锚垫板、螺旋筋、波纹管等，根据设计图纸说明，其位置可适当调整。钢筋如遇张拉槽口切断时，张拉完预应力后，要重新焊接成型。 

钢筋绑扎时要求横平竖直，双层钢筋间撑筋严格按图纸间距布置，以保证钢筋间距。 钢筋保护层采用半圆头塑料垫块，呈梅花型布置，根据设计图纸要求，按不同的结构部位分别实施。确保保护层允许误差±5毫米。 波纹管布设

预应力筋预留孔道采用塑料波纹管成型。施工要求如下： 

预应力管道安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺，定位网采用φ10mm钢筋，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。横向束定位间距直线段间距不大于50cm,曲线段不大于30cm。纵向束定位间距直线段间距不大于50cm,曲线段不大于15cm。 

制孔管道采用塑料波纹管，其基本技术要求如下： 

预应力管道制造质量应满足要求，外径误差±2mm，内径误差±1.2mm，承受工作拉力≥1KN，极限拉力≥1.5KN，弹性良好，灌注混凝土时管壁径向收缩≤2mm。预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔。 

横向预应力钢筋锚固端波纹管应封堵，防止进浆。 

预应力管道压浆口及出浆口以不大于30～40m的间距布置。压浆出气孔应安装在局部（指30～40m区间内）管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。 

靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢筋、钢绞线、锚具、夹片、波纹管、高频焊管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。 

横向预应力钢筋按照要求在灌注混凝土前进行安装，横向预应力钢筋的下料长度要考虑工作长度和一定富余量。 

塑料波纹管管道和其接头应有足够的密封性以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气；且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；同时还应具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能。管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。 

波纹管与锚垫板的连接：用同一材料同一规格连接头连接，并用密封胶封口。 

所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。压浆管、排气管最小内径应为20mm。 

预埋件定位采用钢筋定位网定位，钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。 

任何与预应力孔道、锯齿块、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力孔道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接长度的钢筋代替，细节布置将征得监理工程师的同意。 

波纹管按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下，生产同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。不足30t时，以7天的产量为一批，取产量最多的规格检验。管道位置的允许偏差见下表。 

梁体管道位置的允许偏差如下表所示： 

序 1 

坐标 

检查项目 

梁长方向 梁高方向 同排 上下层 

允许偏差(mm) 

30 

用尺量 

10 10 10 

用尺量 检查方法 

2 间距 

（4）混凝土施工 施工准备

混凝土浇筑前，必须对支架进行验收，合格挂牌。还要对支架进行复查，特别要用测力扳手对螺栓拧紧程度复查。 

浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预应力管道和预埋件进行检查，并经监理认可签署浇筑令后后方能进行混凝土的施工。 

浇筑混凝土前，必须将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。混凝土的配合比要通过设计和混凝土试拌选定，其混凝土配合比和混凝土试拌成果要经过监理认可方能使用。 混凝土浇筑顺序

箱梁根据施工方法的不同采取不同的混凝土浇筑方法，边跨现浇段采用48m汽车泵施工，中跨现浇段、悬臂段固定泵对称布料浇筑。 

箱梁混凝土采取全断面一次性浇筑成型。 

混凝土浇捣顺序由低到高方向进行，先浇捣底板然后再浇捣中隔梁，振捣应充分。整个

振捣工作采取插入式振动棒为主，为保证混凝土的质量，设专人分区负责。 混凝土浇筑施工

箱梁混凝土强度等级C50，为预应力混凝土。应优化施工配合比（主要由材料供应单位实施），现场浇筑时注意塌落度应控制在140±20mm。 

在混凝土浇筑前，为避免浇筑过程中出现波纹管被振捣棒振破引起堵孔现象，在浇筑混凝土前用硬质塑料胶管预先穿放于波纹管内，在混凝土快初凝时，拔出硬质塑料胶管，用定制通孔器对每个孔道进行通孔，确保全桥无堵孔现象。 

0#、1#块箱梁混凝土一次浇筑完成，混凝土采用商品混凝土，使用混凝土运输车直接送至现场，通过泵车输送到浇筑位置。 

先从箱梁0#块中横梁放料浇筑直至腹板倒角压浆板溢出砼；然后从腹板放料浇筑底板混凝土，浇筑时振捣工进入箱梁箱室内，利用振动棒将腹板内混凝土拉至底板，同时控制腹板内混凝土高出倒角位置为宜；底板混凝土浇筑完成后，浇筑腹板混凝土。混凝土浇筑时以阶梯分段、水平分层进行铺筑，分层厚度不得大于30厘米，浇筑过程中控制混凝土的浇筑速度，以减少支架的不均匀变形和混凝土气泡现象。 

混凝土施工前，准备直径70mm、50mm及30mm三种规格的插入式振捣棒，供施工不同部位选用。特别是腹板倒角处、锚垫板处要加强振捣，振捣要遵循下列原则：快插慢拔，在振捣过程中，振捣棒上下略微抽动，边提边振，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长容易引起混凝土的离析，每点振捣时间为10～15秒为宜，但要视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣棒插点要均匀排列，可用“交错式”次序移动，每次移动位置的距离不要大于振捣棒作用半径的1.5倍，通常为50厘米左右。振捣棒不要紧靠模板振捣，距离模板5～10厘米为宜，且要避免碰撞钢筋、波纹管、锚具和预埋件。以免波纹管损坏和锚具走位。混凝土分层灌注时，在振捣上一层混凝土时，要将振捣棒伸入下层混凝土中5～10厘米，以消除两层之间的接缝和色差，使上下层混凝土良好结合。 

底板和腹板混凝土浇筑时的相隔时差要严格控制，不得超过混凝土的初凝时间，否则要采取缓凝措施。保证混凝土的密实性，在内模下倒角处每隔1米设置直径20厘米的溢浆孔，在混凝土流易性不好时也可作为振捣孔。在混凝土浇筑过程中，每个班组都必须派专人对模板、支架、钢筋以及预埋件等进行观察和检测。 混凝土抹面及养护

混凝土抹面分三次进行。第一次在整平后立即进行，主要是将表面揉平整；第二次在混凝土表面出现泌水时进行，主要是驱除泌水和压下石子；第三次须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行。其主要目的是将砂子压入浆面。经抹面后的混凝土表

面呈现为外观平坦、密实、不露砂、无抹痕、无气泡、无砂眼、无龟裂等现象。第三次收光可采用方木整平。 

箱梁顶板混凝土覆盖土工布，梁体经常洒水保持湿润进行养生，养生期为14天。 待混凝土箱梁强度不低于设计混凝土强度等级的90%后，且砼龄期不小于7天，张拉纵、横、竖向预应力。  

（5）预应力施工 

参见下文4.4.8预应力施工章节。 

3、边跨现浇段施工 

边跨现浇段箱梁施工工艺流程 

边跨现浇段箱梁施工工艺流程详见下图：

边跨现浇段箱梁施工工艺流程图

支架地坪施工 支架搭设  墩顶永久支座 安装 底模铺设 测量梁体中心线 底模标高、宽度尺寸 复核 腹板模板及翼板底模安装 底、腹板钢筋绑扎与预应力筋施工  内模安装（不安装顶拱） 底、腹混凝土浇筑  安装内模顶拱（顶板底模） 顶板钢筋安装与预应力筋施工 顶板混凝土浇筑 混凝土养护 

边跨现浇段箱梁施工支架 

边跨现浇段钢管扣件现浇支架安装地坪地基处理同主线箱梁排架地基处理，这里不再赘述。

边跨现浇段箱梁模板设计 

边跨现浇段模板的设计详见附件。

边跨现浇段箱梁模板施工 

边跨现浇段底模、腹板模板、翼板模板和箱室内模的施工方案详见附图。

4、悬臂浇筑施工 

（1）2#～11#箱梁节段挂篮法悬臂浇筑施工工艺流程 

2#～11#箱梁节段挂篮法悬臂浇筑施工工艺流程见下图：

2#～11#箱梁节段挂篮法悬臂浇筑施工工艺流程图

挂篮前移就位              

清洁波纹管道 预应力钢筋穿管 编制钢筋束 混凝土养生 拆模及箱梁节段接缝处理 监理工程检查同意 监理工程检查签认 调整钢筋及波纹管至设计位置端模制作 拼立梁端模板 调整挂篮模板标高 钢筋安装及绑扎 箱梁节段钢筋制作 安装箱梁节段双向波纹管 塑料波纹管制作 对称悬臂浇筑箱梁节段C50砼 制作砼试块 按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋 砼养生强度至100%R    

（2）挂篮设计 

大桥箱梁节段与挂篮自重对比

大桥箱梁节段与挂篮自重对比表

箱梁节段编号 

2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 

节段自重G1（T）

213.1 202.2 223.3 210.8 199.7 216.4 198.8 183.9 178.5 175.5 

G2=54.9t≤[G2]= 223.3*0.4=89.3t 

    T构单侧挂篮自重（T）G2

挂篮设计安全系数

工况或者部件名称 腹板下挂篮纵梁材料强

度挂篮后下横梁材料强度 挂篮前下横梁材料强度 挂篮前上横梁材料强度 挂篮三角架底部纵梁材

料强度挂篮三角斜拉杆材料强

度挂篮三角立柱材料强度 挂篮后锚横梁材料强度 

安全系数（计算系数×冲击系数和砼增大系数1.32） 

1.91 1.81 2.17 1.85 2.15 1.88 1.95 1.80 

挂篮后锚Φ32精扎螺纹

钢筋锚固力   挂篮三角架空载前行后抗

倾覆挂篮底盘悬挂系统材料

强度承压千斤顶工作顶力 

3.6 1.98 1.7～2.3 1.75～1.95 

（3）挂篮的构造和组成 

根据金鸡河大桥的特点，本桥悬臂浇筑施工采用三角轻型挂篮进行。挂篮在结构上主要由三角主桁架、底盘、侧模、箱室内模、悬吊系统、后锚固系统、走行系统、横联系统、抗倾覆配重及工作平台等组成：

（1）三角主桁架为主要受力构件，置于箱梁腹板上方走行轨道之上，后端锚于己浇梁段，前端悬吊模板，三角主桁架主要由底部纵梁、立柱和斜拉杆组成。

（2）底盘承受混凝土的重量，底盘前端悬吊于前横梁上，后端锚于己浇梁段底板，底盘主要由底盘纵梁和面板组成。

（3）侧模为厂制整体大块定型钢模，侧模板由钢质面板、槽钢纵横背肋、槽钢外支撑桁架、钢质侧模滑梁、Ф20对拉杆和拉杆槽组成。考虑到金鸡河通航净空的要求，侧模设计成可拆装结构，拟浇筑至4＃箱梁节段时拆除侧模底部75cm部件，防止侧模进入通航净空影响船只正常通行。侧模滑梁在箱梁混凝土浇筑施工时起到模板支承托架的作用，在挂篮前移时则可以作为侧模滑移的导轨。

（4）箱室内模

A.面板：箱室内模分为侧板和顶拱两部分，侧板和顶拱均采用15㎜厚竹胶板做为面板； B．内楞：内模侧板的内楞采用100*60mm枋木制作，顺桥向间距400mm；内模顶拱（箱梁顶板的底模），由于受到腹板上倒角的影响，内楞采用300*80mm枋木在模板制作场专门定制，顶拱内楞枋木顺桥向间距500mm；

C．外楞：内模侧板的外楞采用标准双Φ48*3.5钢管，竖向间距自上到下600mm～400mm；内模顶拱外楞采用100*60mm枋木，顶拱外楞枋木横桥向间距700～750mm；

D.钢管扣件支撑架：标准Φ48*3.5钢管扣件支撑架是箱室内模重要的支撑承载体系，钢管横向水平杆可作为侧板外楞的加固支撑杆。钢管立杆底部设置I28工字钢支承纵梁，用于承载由立杆传递下来的箱梁顶板施工荷载，I28工字钢支承纵梁后端支撑在已浇筑完成箱梁节段上，前端支撑在挂篮的前下横梁上，以简支梁结构承载。

（5）悬吊系统由前（后）下横梁、前上横梁、16Mn钢吊带、插销、小型钢横梁及螺旋千斤顶组成。

（6）后锚固系统由后锚钢横梁、Ф32筋轧螺纹钢、配套锚具和钢制垫座组成。

（7）走行系统由挂篮走行轨道梁、钢质轨枕（垫梁）、枕木及钢滑块组成，挂篮前移过程中,采用手动倒链牵引挂篮移动，可在挂篮走行轨道上涂抹黄油减阻。

（8）横联系统主要作用是加强三角挂篮横向稳定性和三片三角桁架的协同承载能力，横联系统由立柱上横联桁架和三角主桁架后端横向连系钢梁组成。

（9）挂篮走行抗倾覆配重可以保证挂篮空载走行时的安全性，防止挂篮发生倾覆现象，配重拟采用1m3C20素混凝土制作，配重安装在三角主桁架尾部。

（10）工作平台使挂篮法悬臂浇筑施工过程中的人员走行、材料运输、预应力张拉、模板加固和检查等现场作业项目变得便利和安全，工作平台分为前上横梁工作平台、前（后）下横梁工作平台和侧模顶部工作平台。三角主桁架用热轧型钢组拼而成，结构受力明确，自重轻，刚度较大，滑行移动方便。挂篮底盘主要受力构件也采用刚度大的热轧型钢焊制，受力状态良好。挂篮各种杆件联接点均采用焊接或螺栓栓接，装拆方便。三角挂篮的组成及各组件结构形式详见“金鸡河大桥三角挂篮设计图”。 （4）车间内加工制作挂篮 

（1）挂篮生产厂家应严格按挂篮设计图上的技术要求进行挂篮部件、杆件的加工制作。 （2）三角主桁架节点板及杆件，必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。 （3）制作侧模竖框架时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保模板成型后的面板的平整度。

（4）对于重要部位的焊接，如三角主桁架杆件连接节点和底盘模架前后横梁上的耳板，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。

（5）出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。 （5）车间内组装试拼挂篮 

(1)待挂篮所有组件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。主构架要放样于试样台上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止各组螺栓承载不均匀。

(2)底盘模架也应试拼，检查前后横梁及纵梁的连接，检查前后吊点的位置及外形尺寸。 (3)检查前后钢吊带销孔与销子的配合情况。

(4)确定所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。 （6）施工现场安装挂篮 

拟在0＃-1#箱梁节段上进行三角挂篮的安装作业，为了保证挂篮顺利组装，在0#箱梁节

段施工时注意准确设置各类悬吊设备和紧固设备的预留孔和预埋件。

13.6.1挂篮安装程序

（1）0#-1#箱梁节段上铺设走行轨道，考虑箱梁顶面有2%横坡，走行轨道用楔形枕木找平，轨道铺设在腹板正上方。为了保证走行轨道的稳固性，拟在箱梁节段浇筑过程中根据走行轨道的安装位置预埋轨道锚固钢筋，锚固钢筋采用直径12mm圆钢制作，伸出箱梁顶板混凝土顶面约40cm，预埋间距取1.0m。现场作业人员将预埋轨道锚固钢筋弯折后可临时焊接在挂篮走行轨道上，有效稳固走行轨道。

（2）将前、后钢滑船安装到三角主桁架下，采用汽车起重机将三片三角主桁架逐次吊装到走行轨道上的设计安装位置。三角主桁架在0#箱梁节段上的初步定位必须准确，否则后期悬吊系统钢吊带及后锚系统拉筋将无法进行精确安装。挂篮安装初步定位可依照下附图进行。

（3）安装挂篮后锚固体系和抗倾覆配重块。按照设计位置安装后锚钢横梁，使钢横梁上预留Ф40拉筋孔与箱梁顶板相应预留孔对齐，再安装Ф32筋轧螺纹钢拉筋及配套锚具，精轧螺纹钢筋采用YC60千斤顶进行张拉至初应力值并用螺母锚固。Ф32精轧螺纹钢拉筋螺母与箱室（或者翼板）倒角混凝土表面之间必须支垫钢质楔块，楔块安装形式见下附图13.6.1-2。楔块的上表面坡度须与箱室（或者翼板）倒角坡度一致，确保楔块下表面保持水平，使Ф32精轧螺纹钢拉筋底部螺母压紧楔块下表面后能保持竖直状态。钢质楔块是必须安装的支垫构件，不得使精轧螺纹钢筋锚固螺母直接压紧箱梁混凝土表面。

三角主桁架初步定位安装位置示意图

Ф32精轧螺纹钢拉筋钢质支垫楔块安装示意图

（4）在挂篮三角架横联排架没有安装之前，先采用手拉倒链、钢丝绳及花篮螺栓等小型机具将三角主桁架临时固定，防止其倾覆。

（5）安装挂篮横联排架，先安装立柱上的横联排架，再安装后斜拉杆上的横联排架。横联系统安装完成后，挂篮三角主桁架空载稳定性得到保证，利于后续安装作业的开展。

（6）安装挂篮前上横梁和挂篮前端悬吊系统，采用螺栓将前上横梁和三角主桁架连接牢固；前上横梁安装完毕后组织安装挂篮前端悬吊系统，包括安装千斤顶、小型钢横梁、垫梁以及16Mn钢吊带。

（7）安装前、后下横梁以及配套悬吊体统，后下横梁安装在0＃箱梁节段前端底部，前下横梁与前端悬吊系统连接悬挂于挂篮前端，前、后下横梁通过耳板和插销与16Mn钢吊带连接。前、后下横梁形成挂篮底盘的托架，将箱梁循环浇筑节段的施工荷载传递至悬吊系统和三角主桁架。

（8）分块安装底盘，挂篮底盘分成四个块件进行安装，每个块件都由底模和底盘纵梁组成。分块安装挂篮底盘减轻了吊装重量，降低了安装难度同时也防止底盘在吊装作业中受损。底盘块件通过螺栓与前（后）下横梁相连接，形成箱梁悬臂浇筑的主要工作面。底盘安装就位后即可调整前（后）下横梁悬吊系统，使底盘后端紧贴0＃箱梁节段底板，而底盘前端校正至成桥线形控制要求的指定标高位置，充分考虑施工所需的预抛高值。

（9）安装箱梁侧模，侧模的安装分为初步组装和精确微调两个步骤。箱梁侧模初步组装阶段先利用起重设备将侧模提升和平移，使后端紧贴0＃节段侧面，前端和底部与挂篮底盘通过紧固件有效连接，确保侧模大致安装到设计位置，并采用倒链和钢丝绳等小型机具将侧模临时稳固。箱室内模安装完成后即可安装侧模对拉杆和进行侧模的精确微调作业，利用手拉

倒链和千斤顶等机具对侧模进行精确微调使侧模准确安装到位并保证侧模的竖直度、轴线位置和标高等技术指标达到规范要求。

（10）安装侧模滑梁，侧模滑梁穿过侧模翼板底部的支撑桁架，前端与前上横梁的悬吊系统相连接，后端与0＃节段箱梁顶板上的悬吊系统相连接。

（11）安装箱室内模，内模分为侧板和顶盖两部分，侧板通过对拉杆与侧模相连接有效承载混凝土浇筑时产生的侧压力。内模安装时先安装侧板再搭设箱室内钢管扣件现浇支架，最后安装顶盖和布置对拉杆，钢管立杆上部设可调顶托，以控制模板标高和方便拆除内模。

（12）对挂篮的整体安装工作进行仔细检查，利用工程测量手段检测挂篮各个部件的安装位置以及部件之间的连接状况。

（13）调整立模标高，在预测箱梁悬臂浇筑过程中梁体可能发生的各类形变后可以根据挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为悬臂浇筑箱梁节段设置立模标高。底盘的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，侧模和内模的标高通过侧模滑梁和箱室内钢管扣件现浇支架的可调支托调整。 

（14）挂篮安装作业整体验收合格并将挂篮的轴线位置和标高准确设定后方能进行挂篮静载试验。13.6.2挂篮安装质量要求

（1）挂篮安装前，应按照《钢结构工程施工及验收规范》要求进行检查，保证螺栓孔径、位置准确，孔周光洁；焊缝尺寸满足设计要求，饱满无缺陷；各构件的变形、损伤应及时修复；各钢吊带、连接器、销轴、锚具的强度、丝扣长度、直径与精加工质量以及钢丝绳使用状态等均应达到规范要求。若有缺陷须进行加固处理合格后方可使用。

（2）各构件拼装的位置应准确，螺栓应以设计扭矩上紧，不得随意扩孔。

（3）现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决。 

（4）严格按照项目部技术人员提供中的挂篮施工作业主要预留孔布置图设置预留孔洞。对预留孔洞设置位置有疑问时须与项目部技术人员或者公司技术部门有关负责人交流。挂篮部件安装之前必须检查各类预留孔洞的位置是否精确。 

（5）根据《挂篮设计图》中关于千斤顶规格的要求选用合适吨位的千斤顶，并用千斤顶将挂篮各类16Mn钢吊带顶紧，安装于各个承载部位的千斤顶规格不得混淆，防止造成安全事故。现场施工人员须检查各处钢吊带是否已经顶紧持力并受力均匀，以防挂篮底盘承重后与已浇筑梁段产生错台。 

（6）挂篮后锚体系必须采用Φ32(fk=785Mpa)精扎螺纹钢筋作为锚固拉筋，不得使用其它材质的拉筋。

（7）挂篮静载试验 

1.静载试验的目的

1检测挂篮的安全可靠性； ○

2检测挂篮的弹性变形，为悬臂浇筑施工时的线形控制提供基础数据； ○

3消除挂篮的非弹性变形； ○

4测量前、后钢吊带及三角架杆件应力。 ○

2.确定试验荷载

4＃箱梁节段自重N=223.3t，为悬臂浇筑施工中自重最大的节段，每组挂篮加载重量为4＃箱梁节段自重的1.2倍，即挂篮静载试压试验满荷载加载重量为1.2N=267.9t。

3.加载材料的选用

加载材料选用砂袋和钢锭，钢锭主要用于模拟箱梁腹板部位的施工荷载，砂袋通用性比较强，可以兼作各个部位的试验荷载。

4.试验前准备工作

（1）静载试验开展前，项目经理部与试验检测单位研究好试验方案和操作细节，项目经理部为试验单位提供必要的试验临时设施和配合试验操作所需的技术人员和作业班组。

（2）试验单位派遣具有相关检测资质的专业工程师负责组织试验，专业工程师在静载试验开展前事先确定观测点布置形式并安装好应变片和配套检测仪表。

（3）试验现场事先准备好足够的加载材料，加载材料总重达到最大试验荷载的1.1倍。 （4）每个砂袋包装时都进行过秤并做好记录，使每个砂袋的重量近似相等，钢锭重量可按标重取值。

5.试验操作方法

(1)拟定一个连续箱梁T构两端的两组挂篮对称进行加载试验，取静载试验最大荷载1.2N=179.4t，采取分级加载及分级卸载的方式进行静载试验，试验加载材料采用汽车起重机垂直提升到挂篮底盘上的指定位置合理堆放，分别在腹板和箱室部位堆放不同重量的试验材料，有效模拟现场浇筑箱梁混凝土时的施工荷载。

(2) 两组挂篮同步对称加、卸载，重量偏差不得大于5t。

（3）堆码重物吊扣要捆扎牢固，严防松脱坠落，严防吊物撞击或者冲击挂篮。 （4）上下作业要有专人统一指挥。

（5）加载过程中，挂篮后锚体系和悬吊系统安排专人观测检查，发现不正常情况及时停止加载，撤离作业人员，查明原因－处理后再继续加载。

（6）加载过程按0→50%N→100%N→120%N的试验次序进行分级进行，卸载时按120%N→

100%N→50%N→0的试验次序进行分级进行。加载时每级加载后应视整个挂篮体系基本稳定同时满足持荷时间不少于30分钟后，再加下一级荷载。每加载10吨做一次沉降记录，直至达到静载试验最大荷载，再静压24小时，静压过程中按计划时间进行观测沉降和挂篮安全状态。

6.试验观测和记录 （1）变形及标高观测 

1挂篮三角主桁架变形及标高观测：在每片挂篮三角主桁架的后锚点、前支点及前上横○

梁处各设置一个变形及标高观测点，以测定三角主桁架在试验过程中的竖向变形情况，由实测的变形值与理论值进行比较，出入较大时分析原因，保证挂篮在浇筑混凝土时能可靠运行。 

2挂篮底盘变形及标高观测：○在挂篮底盘前端中心和两边缘各设置1个变形及标高观测点，以观测底盘在试验荷载作用下的变形情况，为悬臂浇筑过程中的线形控制提供基础参考数据。

3侧模翼板根部和端部变形及标高观测：○在侧模翼板根部和端部各布置一个变形及标高观测点，以观测侧模翼板根部和端部在施工荷载作用下的变形情况。变形及标高观测由测量小组负责操作，主要测量仪器为高精度水准仪、标定钢尺和全站仪。 

（2）应变观测 

1三角主桁架应变观测：在每片三角主桁架的底部纵梁上设置4个杆件应变观测点，在○

斜拉杆和立柱上均设置2个应变观测点，通过应变片传递到终端电脑的应变信息，跟踪观察和分析三角主桁架在施工荷载作用下的工作状态，确保挂篮的安全可靠性。

216Mn钢吊带应变观测：在每根16Mn钢吊带上均布置1个应变片，用以观测钢吊带在○

施工荷载作用下的工作情况。

（3）轴线观测

1挂篮三角主桁架轴线观测：○试验荷载作用下三角主桁架轴线偏移情况观测通过布置在每片挂篮三角主桁架的后锚点、前支点及前上横梁处的轴线观测点进行，三角主桁架轴线观测点可以与同位置标高观测点通用。 

2挂篮底盘轴线观测：○试验荷载作用下挂篮底盘轴线偏移情况观测通过布置在底盘前端中心和两边缘的3个轴线观测点进行，底盘轴线观测点可以与同位置标高观测点通用。 

3侧模轴线观测：○试验荷载作用下挂篮侧模轴线偏移情况观测通过布置在侧模翼板根部和端部的两个轴线测点，侧模轴线观测点可以与同位置标高观测点通用。

（4）挂篮整体工作状态观查 

安排施工经验丰富的工班长和施工技术人员专门负责观察三角挂篮在静载试验过程中的整体工作状态，重点观测三角主桁架各个连接节点的工作状态以及悬吊系统的稳定性，如

果发现三角主桁架各个连接节点出现破坏或者悬吊系统失稳现象，应立即停止试验并进行原因分析和必要维修。 

（5）试验数据记录 

现场试验数据记录由测量组人员负责，试验开始前测量组人员为本次挂篮静载试验编制专门的记录表格，记录表格详细反映试验过程、试验结果数据、试验方法、非正常状况以及分析结论等重要技术内容，试验数据记录将作为将来采用挂篮法进行1～13＃箱梁节段悬臂浇筑施工的重要参考数据。 （8） 2～11＃箱梁节段混凝土施工 

1.混凝土的拌制和运输

混凝土的拌制采用优质原材料在具备相应生产营业资质的专业混凝土拌和厂拌制，厂家技术人员在混凝土生产过程中把好配合比、原材料、计量、搅拌时间、振捣、养护等各道质量关口，我公司项目经理部派专门技术人员不定期对C50混凝土生产质量进行抽查性的检查，确保混凝土拌制质量。厂家与施工现场之间的混凝土运送通过混凝土运输车完成，混凝土在施工现场的垂直运输和桥上水平铺料则采用混凝土泵车进行操作。

2.混凝土现场浇筑施工 （1）混凝土浇筑方法

2～11＃箱梁节段C50混凝土均采用挂篮法一次浇筑成型，混凝土材料由拖式混凝土泵车和配套泵管泵送，直接泵入箱梁节段上挂篮系统的指定浇筑点。浇筑顺序应为：竖向先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑翼板及顶板；纵向从悬臂箱梁节段前端开始，在后端与已完成箱梁节段混凝土连接；横向由两侧向桥轴线靠拢，从两侧边腹板向中腹板推进。这样组织混凝土浇筑施工即可保证混凝土振捣密实，又能防止各类支撑体系变形不一致而产生混凝土裂纹。

为了加快底板混凝土的浇筑速度和保证振捣质量，可以在箱梁顶板开天窗作为下料口浇筑底板混凝土。底板混凝土浇筑完成后，可立即在底部倒角处采用50㎜木板压仓，防止在浇筑腹板时混凝土由此部位冒出。

箱梁腹板混凝土采用插入式振捣器捣固，腹板混凝土下料时可采用插入式振捣器及插钎配合进行，每层浇筑厚度控制在30cm。腹板浇完后继续进行顶板和翼板浇筑施工，中间无中断，顶、翼板混凝土采用平板振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅。

混凝土浇筑作业队按职能合理分工：混凝土浇筑作业队由一人全面指挥；混凝土班负责箱梁混凝土的下料、振捣和收面作业；钢筋班负责钢筋、预应力管道的维护工作；木工班负责检查和维修模板；挂篮操作班组负责检查和操作挂篮设备；混凝土班施工人员在箱梁浇筑

完成后兼职养护工作，各个班组之间做到密切配合，统一指挥。

（2）混凝土浇筑技术措施

1浇筑箱梁腹板时从腹板顶部下料，○往往会使松散混凝土残留在顶、翼板上，待浇筑顶、翼板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑箱梁腹板时，把进料口两边用卸料钢板盖住。

2腹板下倒角部位注意加强振捣，确保混凝土密实。腹板混凝土浇筑工作开始之后，不○

得再振捣底板混凝土，防止腹板下倒角内混凝土下沉，上部悬空而出现空洞。

3浇筑混凝土时,要防止锚垫板位移和倾斜，保护波纹管防止踩扁和移动。防止振捣过○

程中振捣器碰撞波纹管而造成损坏。

4浇筑箱梁混凝土前应对挂篮、模板、钢筋、预应力管道、预留孔和预埋件等进行全面○

检查，合格后方可进行混凝土浇筑作业。

5箱梁混凝土浇筑过程中应注意在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土。 ○

6浇筑混凝土时，插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更○

不能放在混凝土的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果。插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞，插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～8cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，使上下混凝土结合牢固，表面振动器的移动距离，应以振动器平板能覆盖已振实部分(重叠)10cm左右为宜，混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25～40s为宜。

7浇筑混凝土期间，应设有专人检查挂篮、模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，当发现○

有松动、变形、移位时，应及时处理。防止插入式振动器与模板、钢筋及预埋件碰撞所起的松动、变形和移位。注意对预应力管道的保护，浇筑后应及时对管道进行抽拔疏通。

8箱梁节段混凝土要求在最初浇筑混凝土初凝前浇筑完，○变截面箱梁T构两侧悬臂节段混凝土浇筑应对称均衡地进行。

9箱梁节段混凝土未达到一定强度时不得承受荷载,梁端封端表面混凝土达到规定强度○

后作凿毛处理。

3.混凝土养护

混凝土达到终凝后，立即进行养护。确保混凝土浇筑成型后表面维持适当温度和湿度，保证混凝土充分水化，促进强度增长。混凝土养护可根据当时气温，采用洒水自然养护、覆盖土工布浇水、涂抹养护剂和搭设暖棚保温养护等具体操作方法。

（9）挂篮走行 

1. 挂篮走行步骤

本工程挂篮走行采用挂篮和底盘、侧模分步走行的方式，第一步挂篮三角主桁架、前上横梁和侧模滑梁先走行到前方指定位置，第二步底盘和侧模走行到前方指定位置，具体走行步骤如下：

（1）解除前上、下横梁悬吊系统的约束，此时侧模与底盘通过底盘悬挂装置临时相联，整个挂篮底盘重量由腹板内对拉筋、底盘悬挂装置和后下横梁悬吊系统承受。侧模滑梁中部悬吊系统（侧模滑梁共设置后、中、前三处悬吊点，可参见挂篮设计图纸）解除，前悬吊系统保留，挂篮前行时侧模滑梁由前悬吊系统与挂篮前上横梁连接，使其能挂在挂篮上随挂篮前行至前方指定位置。

（2）在刚施工完成的箱梁节段前端加设钢垫梁和枕木，铺设挂篮前端走行轨道，并在新铺的轨道上抹上黄油，减轻挂篮走行时钢滑船与轨道表面的摩擦阻力。

（3）检查挂篮尾部混凝土配重块安装状态，在挂篮走行前在挂篮三角主桁架底纵梁两侧对称地安装两个8t倒链，倒链挂钩连接底纵梁后端钢拉环，倒链链盘连接箱梁顶预埋钢筋拉环，形成挂篮走行时的抗倾覆拉链。

（4）确保混凝土配重块和抗倾覆拉链均能正常工作后可解除三角主桁架后锚固体系约束。

（5）在挂篮三角主桁架底纵梁前端两侧对称安装两个2t挂篮走行牵引倒链，牵引倒链挂钩与底纵梁前端钢拉环连接，牵引倒链链盘与箱梁顶预埋钢筋拉环连接。

（6）以梁顶预埋钢筋拉环为持力点，第一组人员拉紧三角主桁架底纵梁前端两侧牵引倒链，第二组人员同步放松底纵梁后端两侧抗倾覆拉链（倒链）。两组人员由一位工长统一指挥，动作协调、步调一致，确保挂篮以接近匀速的状态缓慢、平稳地向前走行。

（7）利用牵引装置将三角主桁架、前上横梁和侧模滑梁前移到位后，重新安装挂篮后锚固体系，侧模滑梁随挂篮前行到指定位置后，安装好侧模滑梁后端悬吊系统，此时侧模滑梁形成侧模和底盘走行的滑道。

（8）拆除腹板内对拉筋，解除后下横梁悬吊系统约束，将侧模与底盘落在侧模滑梁上，由于底盘悬挂装置的连接作用，侧模与底盘可以同步走行。在上一步骤的挂篮后锚体系重新安装完成前，严禁纵向移动侧模和挂篮底盘。

（9）在侧模前端两侧对称安装两个2t走行牵引倒链，牵引倒链挂钩与侧模前端钢拉环连接，链盘与箱梁顶预埋钢筋拉环连接。利用两侧手拉倒链作为牵引装置将侧模与底盘顺沿侧模滑梁匀速、平稳地向前滑移就位。三角挂篮走行工况详见下页附图。

挂篮走行工况示意图

挂篮静载试验示意图

2.挂篮走行抗倾覆措施

挂篮走行移位是常规挂篮法施工中较危险的阶段，可能发生挂篮倾覆的安全事故。为确保施工安全，我公司拟采取以下措施确保挂篮走行安全：

（1）将挂篮整体前移改为分步前移，第一步先移动三角主桁架、侧模滑梁和前上横梁，侧模、底盘和前（后）下横梁保持原状态，等三角主桁架前移到设计位置并锚固后进行第二步滑移操作，将侧模和底盘移动到指定位置。这样既减少了挂篮整体第一次移动时的自重，又将挂篮重心后移，增强了抗倾覆能力。

（2）在挂篮三角主桁架尾部安装混凝土配重块，每片三角主桁架配重块重量为3.0t，约为1.3m3混凝土自重，在挂篮尾部安装混凝土配重块是挂篮走行过程中的主要抗倾覆措施。为了确保挂篮空载走行的安全性，现场操作人员可以加大混凝土配重块的自重，或者采用焊接型钢的方式加长挂篮尾部长度，使配重块安装位置后移，加大安全系数。

（3）挂篮走行前在三角主桁架底纵梁两侧对称地安装两个8t倒链，倒链挂钩连接底纵梁钢拉环，倒链链盘连接箱梁顶预埋钢筋拉环，形成挂篮走行时的抗倾覆拉链。抗倾覆拉链作为一种辅助应急措施，增强了挂篮走行过程中的抗倾覆安全储备。

（4）挂篮三角架走行前在挂篮底纵梁前端安装一个型钢马镫，马镫支撑在已浇筑完成的箱梁节段前端，在挂篮前移时马镫可以防止挂篮发生“叩头”现象。在走行牵引力的作用下，挂篮三角架底纵梁在马镫顶部缓慢前移，而马镫的位置始终固定在已浇筑完成的箱梁节段前端。随着挂篮三角架的前移，在马镫大约位于三角架底纵梁1/2长度位置时，挂篮已大致前移到设计位置，此时可以尽快安装好后锚固系统，挂篮后锚固系统安装完成后即可以撤除型钢马镫。 （10）挂篮拆除 

待11#箱梁节段施工完成后，便可拆除挂篮，边跨合拢段位置与中跨合拢段位置挂篮拆除方法不完全相同。

1.边跨合拢段位置挂篮拆除工作

（1）准备起重设备和装载设备：在11＃箱梁节段顶面安装卷扬机及配套吊装机具作为桥面拆除挂篮的起重设备，桥下安排一辆25t汽车起重机作为地面作业起重设备，另外组织2辆载重汽车用以装载拆除下来的挂篮部件。

（2）人工配合桥面和地面吊装设备，在解除前、后下横梁悬吊系统约束后即可拆

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除底盘以及前、后下横梁，吊装设备同步作业，利用钢丝绳将底盘以及前、后下横梁分块缓慢放置到载重汽车车厢内。

（3）以同样的方法逐步将侧模、三角主桁架、前上横梁、横联系统、后锚系统、走行系统、内模支架组件以及悬吊系统部件等小型构件吊装到载重汽车车厢内。

（4）载重汽车将挂篮组件运输至指定地点进行装卸，挂篮的拆除、吊装、装卸工作可以分批次进行，确保运输和吊装作业的安全。

2.中跨合拢段位置挂篮拆除工作

（1）选择中跨合拢段两侧挂篮设备的拆除和利用程度：拟选用1＃主墩T构上挂篮部分组件安装中跨合拢段吊架，故2＃主墩T构上挂篮设备全部拆除移运出场。1＃主墩T构上挂篮的前、后下横梁、底盘、侧模滑梁、侧模、内模以及配套悬吊系统留存用以制作中跨合拢段施工吊架，其余部件也拆除和移运出场。

（2）准备起重设备和装载设备：在11＃箱梁节段顶面安装卷扬机及配套吊装机具作为桥面拆除挂篮的起重设备，再租赁一艘船舶起重机作为金鸡河水域内的起重设备和挂篮拆除部件装载设备。

（3）人工配合桥面和水上吊装设备，在解除前、后下横梁悬吊系统约束后即可移动底盘以及前、后下横梁，吊装设备同步作业利用钢丝绳将底盘以及前、后下横梁缓慢移动到跨中合拢段梁底标高。通过两侧11＃箱梁节段箱室内的悬吊系统组件和预留孔将底盘以及前、后下横梁重新安装就为到跨中合拢段底部，形成吊架以作为中跨合拢段施工的底模和空中作业面。

（4）以同样的方法逐步将挂篮侧模及侧模滑梁组件以及配套悬吊系统转移到跨中合拢段的设计位置，将挂篮侧模组件用作中跨合拢段的侧模。

（5）采用吊装设备逐步将三角主桁架、横联系统、后锚系统、走行系统以及剩余悬吊系统部件等小型构件吊装到船舶起重机的装载甲板上。

（6）船舶起重机将拆卸完成的挂篮组件运输至指定地点进行装卸，挂篮的拆除、吊装、装卸工作可以分批次进行，确保运输和吊装作业的安全。

3.挂篮施工作业所需各类预留孔的设置

为了顺利安装挂篮悬吊系统和三角主桁架后锚固体系，需要在箱梁节段顶板、底板及翼板上设置预留孔。悬吊系统的预留孔为方孔，方孔尺寸由悬吊系统的钢吊带截面形式决定，三角主桁架后锚固体系预留孔为Ф40圆孔，满足Ф32筋轧螺纹钢筋的穿束要求。

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4.挂篮施工作业中通航安全保证措施 1）是加强对现场施工人员的安全教育。

2）悬臂浇筑施工进行至通航河道范围内之前，在挂篮底盘下挂设密目安全网两道，防止人员和施工物件坠落入河道。挂篮底盘下的安全网安装方法见下页附图。

3）工人在河道之上的高空作业时必须系上安全带，并对挂篮施工时的防护措施进行检查和加固。

4）按规定完善施工照明灯光的遮蔽，防止影响过往船舶的航行安全。

5）在汛期来临水位升高时，要做好灯光照明和限高指示等措施，确保来往通行的船舶能根据指示信号安全通过，防止通行时船身过高撞上桥梁。

6）定期检查金鸡河河两岸的安全警示标志，保证警示标志能正常使用。 7）虑到金鸡河通航净空的要求，侧模设计成可拆装结构，拟浇筑至4＃箱梁节段时拆除侧模底部100cm部件，防止侧模进入通航净空影响船只正常通行。

挂篮施工安全防护措施示意图

主墩中心线

主墩墩身临时支墩梁面安全护栏L7.5#角钢金属护栏+密目安全网01上下安全爬梯直径32圆钢焊制，宽度60cm防坠落安全网28