道路基本维修方法

一、道路基本维修方法

1、铣刨路面及盖被

根据原路面标高用铣刨机对油包进行铣刨，铣刨深度以各维修段具体要求为准，铣刨完毕后，清扫干净再喷洒结合油，按道路结构进行路面恢复。需拆除新建的基层，机械配合人工拆除，拆除路面垃圾用自卸车外运。面层采用人工摊铺与机械摊铺相结合的方法。人工摊铺小块，机械摊铺大块。

（1）混合料运输

用15 t自卸汽车来运输沥青混合料，保证沥青混合料运输到现场的温度不低于160℃。在运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷1∶3柴油、水混合液，控制行车时间，保证沥青混合料到场温度不低于各种沥青混合料摊铺温度的最低要求。在拌和机向运输汽车卸料时，每卸一次料即挪动汽车一次，防止集料离析。运输车向摊铺机卸料时停在摊铺机前10 cm～30 cm处，不得撞击摊铺机，卸料时汽车挂空挡，由摊铺机推进。混合料运输过程中用帆布覆盖，离析、结块或滞留在车厢上的混合料必须废弃。在正式施工前，要选择适当的运料行走路线进行比选，以时间最短、干扰最少者为优选路线，运输时间控制不能超过0.5 h为宜。

（2）混合料摊铺

摊铺前对下承层进行彻底的清理、清扫，经监理工程师验收合格，然后按试验确定的虚铺系数控制摊铺沥青混合料的厚度，按照虚铺厚度调整好摊铺机，在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形、耐压的木质垫板，并使摊铺机熨平板加振，其振动频率大小根据机械性能在试铺时确定。为了保证熨平板的初步压实效果，可提前30 min开始对熨平板进行预热，采用间

隙预热以保证预热的均匀性。

摊铺时为保证施工的连续性，摊铺机前除正在施工的运料车外，保证至少有一台运料车在等候；第一辆车在摊铺机前20 cm～30 cm停住并挂好空档，由摊铺机接住，推动前行。运料车向摊铺机卸料时，边摊铺、边卸料、边推进，卸完料后，运料车立即离去，由等候在旁的另一辆车再将料卸入摊铺机中，并使摊铺温度控制在150 ℃～170 ℃，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不得中途变速或停顿。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度控制在1.5 m/min～3 m/min内均匀行驶。在摊铺过程中随时检测摊铺宽度、厚度、平整度、路拱，若不符合要求应及时调整。

（3）混合料碾压

沥青混凝土结构层的压实度和平整度取决于碾压时的温度和压实方法，按照紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行碾压。压路机紧跟在摊铺机后面碾压，在终压前消除全部轮迹，达到要求的压实度后立即停止作业，以免过振。由现场专职测试温度人员指挥控制碾压时间和地点。

碾压按照由上而下、先静后振、先慢后快的原则进行，尽量长距离碾压，振压时保证先停振后停机，先起步后起振。碾压时，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧，压路机来回一次为一遍。压路机碾压时，离摊铺机方向不在同一断面上，而是呈阶梯形，每次前后错开50 cm左右，并且先长后短，即第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短。碾压时，调整好压路面碾压轮洒水喷嘴，使其洒水适量，以不粘轮为宜。压路机禁止在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。在压路机压不到的地方，采用振动夯板来压实。

初压：要在温度大于150℃进行，先用钢轮压路机静压1～2遍，速度控制在1.5 km/h～

2 km/h。碾压时，驱动轮面向摊铺机，碾压坡道时，驱动轮在低处。

复压：初压完后即刻进行复压，复压温度不低于125℃，先用重型双钢轮压路机振动碾压4遍，碾压速度4 km/h～5km/h，然后用重型轮胎压路机碾压6遍，复压速度为3.5 km/h～4.5km/h。视压实情况，碾压遍数增加1～2遍。

终压：紧接复压后进行，采用双钢轮振动压路机，关闭振动，速度控制在2 km/h -3 km/h静压2遍，使路面无轮迹为止，终压完成时，温度不低于110℃。

（4）养护

沥青混凝土面层施工完成，让其自然冷却后，再开放交通，但仍应设置路障，禁止与路面施工无关的车辆行驶，以避免污染路面。

（5）质量标准：

表面应平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、堆挤、烂边、粗细料集中等现象。

用10t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。

接茬应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。

面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。

密实度，≥95%。

厚度， +20mm--5mm。

弯沉值小于0.258。

平整度，5mm。

宽度，-20mm。

中线高程，±20mm、横坡，±10mm。

2、沥青路面局部维修

（1）石灰稳定土

石灰稳定土基层施工时，根据石灰稳定土基层厚度分步施工，一般每步厚度宜15-20cm。石灰稳定土摊铺时，松铺系数一般为1.4—1.6，整平过程掌握“宁高勿低，宁铲勿补”原则。摊铺好的混合料必须当天碾压完毕，碾压在接近最佳含水量时进行，碾压先轻后重，自路边压向路中。压实度达到图纸或规范要求，压实成型并经检验符合要求的石灰稳定土基层，必须在潮湿状态下养生。

（2）二灰碎石施工

二灰碎石混合料采用厂拌，摊铺时严格掌握厚度，摊铺前须考虑虚铺系数每层一次铺足，路拱横坡应与面层一致。摊铺成型的二灰碎石混合料，立即用重型振动压路机进行碾压。一般需碾压6-8遍，密实度达到98%以上。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h为宜。二灰碎石碾压完成后的第二天开始采取保湿养生，使二灰碎石混合

料层表面保持潮湿。

（3）沥青面层

沥青面层施工前，清扫干净基底，再喷洒结合油，最后铺沥青砼面层。沥青混凝土表面应均匀一致，无花白、无粗细分离和结团现象。过热或已经碳化起泡和含水的混合料都应弃掉。质检员检查到达工地的沥青混合料的外观及温度。

具体施工工艺参照铣刨盖被沥青面层施工。

3、便道修补

（1）旧便道拆除时，将道路附属设施，如阀门盖座、消防水栓等按标高要求固定好位置，并保护好水准标志、预留树池边框等。

（2）便道铺装时，铺砌的便道砖要平整，线路顺直，镶嵌正确；便道砖间、便道砖与结合层以及在墙角、路边和靠墙处都要重点处理，保证铺砌紧密，不留空隙。

（3）铺砌便道砖，铺砌时每隔5米安设一块人行道板作为控制点，以掌握高程。用经纬仪打好纵、横方格，每格面积不大于5×5米，挂双线控制标高。便道砖下采用水泥石屑处理基础，找平后开始铺砖，铺砖时应轻拿轻放，并用橡胶锤敲打稳定，但注意不得损坏边角。垫层不平时，要拿起人行道板重新找平，严禁直接填塞或支垫碎砖块等。铺砌时面砖的接缝宽度要小于3mm，接缝宽度均匀一致，接缝间的缝隙用砂灌满填实。铺装完毕后及时检查是否稳固及平整度，发现有活动、不平整等现象时，立即整修。

（4）质量标准

外观鉴定：

铺砌必须平整稳定，灌缝应饱满，不得有翘动现象；

人行道面层与其它构筑物应顺接，不得有积水现象。

人行道实测项目及允许偏差：

平整度，规定值或允许偏差5，用3m直尺最取最大值，每20m查1点；

相邻块高差，规定值或允许偏差3，用尺量取最大值，每20m查1点；

横坡，规定值或允许偏差±0.3%，水准仪：每20m查1点；

纵缝直顺，规定值或允许偏差10，拉20m小线量取最大值，每40m查1点；

横缝直顺，规定值或允许偏差10，沿路宽拉小线量取最大值，每20m查1点；

井框与路面高差，规定值或允许偏差5，用尺量，每座查1点。

4、路缘石、平石安装

（1）测量放线

路面中线校核后，在路面边缘与侧平石交界处放出侧平石线，直线部位10m一桩，曲线部位5-10m，用皮尺画圆并在桩上标明侧平石顶面标高。

（2）清理下承层

放样结束后，对下基层表面进行清理，清除表面的碎石、砂、土等杂物，使表面干净整洁，并在石块安装之前对其洒水润湿。

（3）刨槽

按桩的位置打白灰线，以线为准，按设计要求宽度向外刨槽。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm。刨槽深度可比设计加深1-2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。

（4）安装平石、路缘石

安装侧平石时，按设计要求先拌制砂浆铺底，砂浆一般厚10㎜～20㎜，按设计标高安装侧石，再按设计标高和倾斜度安装平石。

侧石要安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象，平石线要求顺直圆滑、顶面平整，符合设计标高要求。

事先计算好路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型或以现浇同强度等级混疑土制作，雨水口处的路缘石应与雨水口配合施工，相邻路缘石缝隙用8㎜厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10㎜。

（5）勾缝

勾缝前先把石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用水泥砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型，用软扫帚扫除多余灰浆，并应适当洒水养护。施工完后要注意保护，

防止人为破坏。

5、升降检查井

根据实际路面高程，升降检查井与路面连接平顺。检查井周围路面用冷拌料修补，填补要密实，再用电夯夯实。

二、沥青砼路面的破损处理方案

1、裂缝处理

（1）高温季节，全部或大部分可愈合的轻微裂缝，可不进行处理。不能愈合的轻微裂缝的处治方法如下：

将有裂缝（小于5mm）的路段清扫干净并均匀喷洒少量沥青（低温、潮湿季节宜喷洒乳化沥青），再匀撒一层2～5mm的干燥洁净石屑或中粗砂，最后用轻型压路机碾压整平。

沿裂缝涂刷少量稠度较低的沥青。

（2）横向或纵向裂缝，按裂缝宽度以如下步骤处治：

缝宽在3mm以内的裂缝：采用一布两油的方法进行贴缝、隔缝处理。即：

将土工布裁剪成长条状，宽度不宜小于50cm→沿裂缝处理范围内按0.3～0.4Kg/m2涂刷粘层沥青→沿裂缝粘贴条形土工布，土工布接头搭接宽度不应小于5mm，搭接处应涂刷粘层沥青→粘贴完后在土工布上按0.4～0.6Kg/m2 涂刷一层粘层沥青→在土工布粘层沥青上按

3～5m3/1000m2均匀撒布石屑，并用轻型压路机压平。

缝宽在3～5mm以内的裂缝：

方法一：应先清除缝中杂物→将稠度较低的热沥青灌入缝内（灌入深度约为缝深的2/3）→再填入干净石屑或粗中砂，并捣实→最后将溢出缝外的沥青、石屑、砂等余料清除。

方法二：采用两布三油进行处理即刷一层沥青贴一层布→再刷一层沥青贴一层布→在第二层布上最后刷一层沥青撒布石屑。（具体方法与一布两油相同）

缝宽在5mm以上的裂缝：应除去已松动的裂缝边缘→再用热拌沥青混合料或乳化沥青混合料填入缝中，捣实。

（3）因路面设计使用年限较长，或沥青老化等原因出现的大面积裂缝（包括网裂），如基层未破坏，通过技术经济比较，可选用下列维修方法：

采用乳化沥青稀浆封层，封层厚度宜为3～6mm。

加铺沥青混合料封层，或先按要求铺设土工布，再加铺沥青混合料封层。

改性沥青薄层罩面。

（4）因面层而造成路基、基层破坏的严重龟裂，应先按要求处理好路基、基层后再进行面层处理。

2、拥包处理

（1）因施工操作不慎将沥青漏洒在面层上而成的拥包，将拥包刨除进行路面表面处治。

（2）已趋于稳定的轻微拥包，应将拥包用机械刨削或人工铲除后整平、处治。

（3）因面层沥青用量过多或细料集中而产生较严重拥包，或路面连续出现多个拥包且面积较大，但基层稳定，则应用机械（如铣刨机）或人工将拥包全部除去，并低于路表面约lOmm，扫尽碎屑、杂物及粉尘后用热拌或冷补沥青混合料重铺面层。

（4）因基层顶部含水量过大，使面层与基层间结合不良而造成的推移变形引起的拥包，应将拥面层全部挖除，将水分晾晒干，并用水稳定性较好的材料更换已变形的基层，再重作面层。

（5）因路基软化、基层破坏而引起的面层拥包，应按设计要求先处理路基、基层后再处理面层。

3、沉陷处理

（1）因路基不均匀沉降而引起的局部路面沉陷，若沉降稳定，可根据路面的破损状况分别采取下列处治措施：

路面略有下沉，并伴有少量轻微裂缝。可在沉陷处喷洒或涂刷粘层沥青，再用细粒式或砂粒式沥青混合料将沉降部分填补，并压实平整。

路基沉陷导致路面破损严重，矿料松动、脱落而形成的坑槽，应按照坑槽的维修方法予以处治。

（2）因路基或基层结构破坏而引起的路面沉陷，应按要求处理好路基、基层后，再重做面层。

4、车辙处理

（1）车行道表面因车辆行驶推移而产生的纵向车辙，应将出现车辙的面层铣刨清除后，重铺沥青面层。在城市主干道上可采用普通沥青混合料、改性乳化沥青混合料、稀浆封层等来修补车辙；次干道及以下等级道路可用冷补沥青混合料修补。

（2）路面因受横向推挤形成的横向波形车辙，可将凸出的部分刨除，在波谷喷洒或涂刷粘层沥青并填补沥青混合料找平、压实。

（3）因面层与基层间存在不稳定夹层而形成的车辙，应将面层挖除，清除夹层后，重作面层。

（4）因基层局部下沉破坏而造成的车辙，应先处治基层，再按要求处治面层。

5、波浪与搓板处理

（1）属于面层原因形成的波浪或搓板可按下述方法进行维修：

路面仅有轻微波浪或搓板，可在波谷部分喷洒沥青，并均匀撒布适当粒径的矿料，找平后压实。

波浪（搓板）的波峰与波谷高差起伏较大时，应顺行车方向将凸出部分铣刨削平，并低于路表面约lOmm。在削除部分均匀喷洒热沥青，并撒布一层粒径不大于lOmm的矿料，扫匀、

找平、压实。

严重的、大面积波浪或搓板，应将面层全部挖除，重铺面层。

（2）因面层与基层之间存在不稳定的夹层而形成波浪（搓板），应挖除面层，清除不稳定的夹层后，喷洒粘层沥青，重铺面层。

（3）因基层局部破坏、失稳而造成的波浪（搓板），应先对基层进行处治，再重铺面层。

6、坑槽处理

（1）基层完好，仅面层有坑槽时按下述方法进行维修：

冷切热补处理：

按照“圆洞方补、斜洞正补”的原则，划出所需修补坑槽的轮廓线→所划轮廓线开凿至坑底稳定部分，其深度不得小于原坑糟的最大深度。（如果坑槽深达7cm以上，应将坑槽按4cm一层凿开，每层接缝应错开20cm左右） →清除槽底、槽壁的松动部分及粉尘、杂物，并涂刷粘层汲青→填入沥青混合料并整平→用小型压实机具或手扶振动夯将填补好的部分压（夯）实。新填补部分的混合料应略高于原路面（如果坑槽深达7cm以上，应将沥青混合料分两次或三次摊铺和压实）。

热刨热补处理：

采用热修补养护车，用加热板加热坑槽处路面→翻松被加热软化铺装层，喷洒乳化沥青，加入新的沥青混合料，然后搅拌铺平→压路机压实成型，其压实度应达到96％（马歇尔标准密

度）。

（2）若因基层破坏而形成坑槽，应按规定先处理基层，再修复面层。

7、麻面与检散处理

（1）因嵌缝料散失出现轻微麻面，应均匀撒布适量沥青、嵌缝料，找平、扫匀、压实。

（2）大面积麻面应喷洒稠度较高的沥青，并撒布适当粒径的嵌缝料，麻面部分中部的嵌缝料应稍厚，与原路面衔接处要稍薄，定型应整齐，并碾压密实成型。

（3）因沥青老化失去粘结性而造成的松散，应将松散部分全部挖除后，重铺面层。

8、泛油处理

（1）只有轻微泛油的路段，可不作处理。

（2）泛油较重的路段，可先撒5～10mm粒径的碎石，用压路机初压，待稳定后，再撒3～5mm粒径的石屑或粗砂，并用压路机压实。

（3）面层已形成软层的严重泛油路段，可视情况采用下述方法进行处理：先撒一层S9或S10碎石，用压路机将其强行压人面层，待基本稳定后，再分次撒上S12粒径的碎石，并碾压成型（采用撒布法处理泛油，应选在炎热季节节进行） →将含油量过高的软层铣刨清除后，按要求重铺面层。

9、脱皮的处理

（1）沥青面层层间产生脱皮，应将脱落及松动部分清除，在下层沥青面上涂刷粘层沥青，并重铺面层。

（2）面层与基层之间因粘结不良而产生的脱皮，应先清除掉脱落、松动的面层，找出粘结不良的原因。若面层与基层间所含水份较多，应将面层刨去，露出基层晾晒或烘干；若面层与基层之间夹有泥砂层，则应将泥砂清除干净，喷洒透层沥青后，重铺面层。

三、水泥混凝土路面的维修方案

1、裂缝处理

（1）对宽度1.5cm左右的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆封缝。

顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，宜为3～5cm，最大深度不得超过2/3板厚。

清除混凝土碎屑，吹净灰尘。

根据选用的灌缝材料聚氨脂或环氧树脂砂浆，按规定进行配比，混合均匀后，及时灌入扩缝内。

灌缝材料固化后，达到设计强度，即可进入下道工序施工。

（2）对贯穿全厚的大于3mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。

在裂缝两侧切缝时，应平行于缩缝，且距裂缝距离应不小于15cm。

凿除两缝内的混凝土，深度以7cm为宜。

每间隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2～4mm。

钯钉宜采用d16mm螺纹钢筋，使用前应予以除锈。钯钉长度不小于20cm，弯钩长度为7cm。

钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插人孔内安装。

切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、松石。

浇筑前均匀涂刷水泥浆或环氧水泥浆，宜浇筑钢纤维膨胀快硬混凝土并及时振捣密实、抹平、喷洒养护剂。

（3）对于3～5mm的裂缝还可以采用两布三油进行贴缝、隔缝处理，其方法与沥青面层贴缝的处理相同。

（4）对宽度大于5mm的严重裂缝应采取全深度切缝、凿除、补块的方法进行处治。其方法有整块翻修更换，设置传力杆，设置加强钢筋等方法。

整块翻修更换法。旧板宜用液压镐混凝土破碎机凿除，（凿除时应注意不损坏相邻板块及基层，保留原有拉杆、传力杆，并及时清运破碎混凝土块）→基层损坏部分应清除干净，宜采用C15贫混凝土对基层进行补强（其补强混凝土厚度不宜小于8cm，顶面高程应与旧路面基层顶面高程相同）宜在混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带→更换板面的混凝土配合比及所选用的材料应符合原设计要求（可根据施工工期的要求掺用JK、AS、SC等快速修补材料，也可采用硫铝酸盐水泥配制达设计要求的混凝土）→按浇筑混凝土路面的要求，

进行摊铺、振捣、抹面、养生、切缝、灌缝等施工。

设置传力杆法。在裂缝两侧划线，线应与板面垂直，线距应不小于1.5m，线长为板面宽度→沿划线采用全深度切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并进行基层处理→处理基层后，应修复、安设传力杆和拉杆（传力杆或拉杆折断时，应用与原规格相同的钢筋焊接或重薪安设）→安装前，应在板厚1／2处钻比传力杆或拉力杆直径大2～4mm的孔（传力杆、拉杆的型号、直径、长度、孔距应符合原设计要求）→将孔中尘屑吹净，注入环氧砂浆，将传力杆和拉杆固定在保留板规定的位置上→光圆钢筋传力杆的伸出端应均匀涂刷少许沥青（传力杆、拉杆倾斜或松动失效，应予以校正或更换）→按原设计要求进行混凝土配合比设计（根据工期要求可掺用JK AS、SC等快速修补材料，也可用硫铝酸盐水泥配制达到设计要求的混凝土）→按浇筑混凝土路面的要求，进行摊铺、振捣、抹面、切缝、灌缝、养生等施工。

设置加强钢筋法。在裂缝两侧划线，线与板面垂直，线距应不小于70cm 线长为板面宽度，沿线用锯缝机深切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并处理基层→安装加强钢筋（受力钢筋宜采用直径为12-14mm的螺纹钢筋，间距宜为150～200mm，箍筋宜采用直径为6～8mm的圆钢，间距宜为200～200mm，距混凝土顶面不小于50mm，底部保护层为30mm左右）→浇筑混凝土前在保留板侧面均匀涂刷一层水泥浆→按原混凝土板面的要求进行混凝土配合比设计、拌制、摊铺、振捣、收浆、抹面、养生等施工。

2、板块脱空与唧泥的处理

（1）水泥混凝土面板脱空位置的确定

采用弯沉测定法确定，须用5.4M长杆弯沉仪及相当于BZZ—100重型标准汽车在活动板块上测试。凡弯沉超过0.2mm的，应确定为面板脱空。

采用压路机探压确定，即用15t以上重型压路机在板面上慢速行走，标记上下活动板决的位置。

（2）压浆材料

压入板底的材料应具备颗粒粒径小、流动性大、能顺利压进板底空隙、收缩性小、干固后不产生收缩裂缝、凝固后具有较高的强度等特征。宜采用水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆等灌浆材料填隙。

（3）水泥灌浆法

压浆设备主要有：钻孔设备、制浆储浆设备、压浆设备、紧固装置。

具体的工艺流程为：定位→钻孔→制浆→压浆→压浆孔封堵→交通控制→弯沉检测。

推荐选用膨胀水泥加粉煤灰浆液或水泥加膨胀剂浆液，水灰比采用0.50--1.0，既便于施工，且强度较高，收缩量较小。

灌浆孔钻好后，应采用压缩空气将脱空孔隙中杂物清除干净。

灌浆机械设备可用压力灌浆机或压力泵，灌注压力宜为1～2MPa。

灌浆作业应先从沉陷量大的部位开始，逐步由小间隙到大间隙进行。当相邻孔或接缝中冒浆，可停止泵送浆液，每灌完一孔应用木楔堵孔。

待浆体抗压强度达到3.OMPa时，用水泥砂浆封孔。

压浆完成3天后进行弯沉值检测，当弯沉值超过0.3mm时，应重新钻孔补压。

（4）压浆效果检验

混凝土板底压浆的目的在于填充板底空隙，给板块提供一均匀的承托，通过以下几种方法来检验压浆效果：

直观观察压浆前后重型车辆通过脱空板时的位移情况（限于压浆前有明显垂直位移的板块）。

钻孔取芯检查灰浆充填情况。

采用标准轴载车及贝克曼梁逐块检测压浆板四角的弯沉值。

（5）唧泥处理

处理前，应按路面施工要求，设置排水设施，疏通排水系统。

水泥混凝土路面唧泥病害，应采取压浆处理，其要求应按 “压浆处理”的规定执行。

水泥混凝土面板进行压浆处理后，应对接缝及时切缝灌缝，灌缝应饱满，不得有漏切、漏灌现象。

3、错台处理

（1）错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。

（2）高差小于等于10mm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平。

应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三米直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。

磨平后，接缝内应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。

（3）高差大于10mm的严重错台，可采用细石水泥混凝土或细粒式、砂粒式沥青混凝土进行处治。

细石水泥混凝土修补方法及要求：

应将错台下沉板凿除2-Scm深，修补长度按错台高度除以坡度（1.0％）计算。

凿除面应将杂物灰尘清除干净，浇筑前，在凿除面均匀涂刷一层水泥浆。

浇筑高强细石混凝土，其配合比通过试验确定。

混凝土达到通车强度后，即可进行面层施工。

细粒式沥青混凝土修补方法及要求：

在修补前应将路面杂物和灰尘清除干净，并喷洒一层热沥青或乳化沥青，沥青用量为0.40～0.6kg／m2。

修补面纵坡变化应控制在i≤1.0％。

沥青混凝土符合配合比设计要求，摊铺后宜用轮胎压路机压实。

4、沉陷处理

（1）沉陷处理前应按路面施工要求设置排水设施，疏通排水系统。

（2）对沉陷水泥混凝土破碎板，应按“设置加强钢筋法”或“整块翻修更换法”的规定进行处理。

5、拱起处理

（1）板端拱起但板面完好时，应根据板块拱起高度，计算切除板块的长度，将拱起板块两侧1～2条横缝切割扩宽，待应力充分释放后，切除拱起端，逐渐将板块恢复原位，清除缝中杂物，灌注接缝材料。

（2）拱起板端发生断裂或破损时，按下面“⒎接缝处理”的规定处理。

（3）拱起板两端间因硬物夹入发生拱起，应将硬物清除干净，使板块恢复原位，并清除接缝内杂物和灰尘，重新灌注填缝料。

（4）胀缝处因施工时传力杆设置不当，使板受热时不能自由伸长而发生拱起，应将传力杆部位的混凝土全部切除，重新设置传力杆、浇筑路面混凝土，重新设置胀缝。

6、坑洞处理

（1）个别的坑洞，应清除洞内杂物，用水泥砂浆或环氧树脂砂浆等材料填补，进行整平

压实。

（2）较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补：

画出与路中心线平行或垂直的切割图形边线。

用切割机沿边线切割，切割深度应不小于7cm。

用风镐将切割面内的混凝土破碎并除尽槽内的混凝土碎屑。

将切割面内的立面凿毛，填入与原路面强度等级相同的混凝土拌和物，振捣密实，其顶面与原混凝土面板齐平。

宜喷洒养护剂养生。

待混凝土达到通车强度后，方可进行面层施工。

也可用砂粒式沥青混凝土进行补坑调平处理。

7、接缝处理

（1）接缝填缝料损坏维修应符合下列规定：

接缝中的旧填缝料、杂物、尘土，应清除干净。

在胀缝修理时，应将热沥青均匀涂刷缝壁，再将胀缝板压入缝内。对胀缝板接头及胀缝与

传力杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平，上部应用嵌缝条及时嵌入缝中。

用加热式填缝料修补时，必须将填缝料加热至灌入温度。宜用嵌缝机灌注，填缝料填灌应饱满。在气温较低季节施工时，应先用喷灯将接缝预热。

用常温式填缝料修补时，除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。

填缝料的技术要求与施工质量验收标准，应符合水泥混凝土路面施工及验收规范的规定。

（2）纵向接缝张开维修应符合下列规定：

当相邻行车道面板横向位移，纵向接缝张开宽度在10mm以下时，宜采取聚氯乙烯胶泥、焦油类填缝料和橡胶沥青等加热施工式填缝料，其方法参照“接缝料损坏维修”的方法执行。

当相邻车道面板横向位移，纵向接缝张口宽度在10～15mm以上时，宜采取聚氨脂类常温施工式填缝料进行维修。

维修前应将缝内杂物、尘土清除干净→应按材料配合比配制填缝料→宜采用挤压法压入填缝料→填缝料固化后，方可进行面层施工。

当纵向接缝张口宽度在15mm以上时，采用沥青砂或细粒式沥青混合料填缝。

（3）接缝缝边碎裂时，接缝维修应符合下列规定：

在破碎部位外缘，应切割成规则长条形图形，其切割面应垂直于面板，切割深度应—致。

清除混凝土碎块及杂物，吹净灰尘，并保持干燥状态。

宜用高模量补强材料，进行填充维修，其材料技术性能应符合有关产品质量标准的要求。

修补材料达到设计规定强度后，方可进行面层施工。

四、人行道维修方案

1、路缘石的铺筑：设定基准点→设置基准线→沿基准线砌筑路缘石（基础与路缘石内平面平齐）

2、路面砖基准点和基准线的设定：路缘石边设定基准点→设置两条相互垂直的基准线（其中一条基准线与路缘石基准线的夹角为00或450）→设置间距为5～10m并纵横平行于路面砖的基准线。

3、砂垫层的摊铺：确认砂的质量→由试验（试验段）确定虚铺厚度→采用刮板法、耙平法、摊铺法等摊铺→不得有任何扰动。

4、路面砖的铺筑：从路面砖的基准点开始（以基准线为基准并按设计规定的图案）铺筑→在已铺筑的路面砖上面垫上一块﹥0.3m2的木板，人在其上铺筑（人不得站在砂垫层上作业）→铺筑到路边产生≦20mm的裂缝时，应适当调整路面砖之间的接缝宽度（2～4mm）来弥补（不宜用水泥砂浆填补）→路面砖铺完后，用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压2～3遍（一字型铺筑时，碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直，速度与步行相当，并不宜使砖受到扰动）→接缝采用砂（干性、含水率小于3％）灌满填空＊→砂子清扫干净。

接缝灌砂的方法：在路面砖表面均匀撒薄薄一层砂→用苕帚或板刷等工具将砂扫入缝中→

用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压直至接缝灌满填空为止（一字型铺筑时，碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直，速度与步行相当，并不宜使砖受到扰动）

5、特殊部位的施工

（1）检查井、污水井：井周围突出部位应予清除并用基层材料修整至基层顶面标高→井周围的路面砖不得使用切断块；未铺筑部分应及时用细石混凝土填补好。

（2）无路缘石路面边缘部位：采用混凝土止挡法或路面砖砂浆粘结法固定地面砖。

（3）竖向弯曲路面：将基层及垫层采用竖向曲线过度，接缝宽度为2～6mm。

6、转角处路面砖：

（1）一字型：采用一字型或人字型的形

（2）人字型：采用端部专用路面砖切断块或细石混凝土铺筑。

（3）路面砖的切断：在路面边界或交界处不能使用端部专用砖时，可将路面砖用切割机切割。切割块的最小尺寸≧20mm。

（4）联锁型路面砖路面面层“工序质量评定表”的解释

横坡度：允许误差为0.3％。（去掉了高程控制条件±10mm）

接缝宽度：允许误差为±1mm。（路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2～4mm；竖向弯曲路

面路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2～6mm）

井框与路面的高差：允许误差为±5mm。

7、人行道、侧平石等附属设施的养护维修

发现人行道板、侧平石局部损坏，采用局部更换重铺的方法。

发现人行道板翘曲松动，采用重新铺筑混凝土垫层及道板。

发现侧平石勾缝脱落，及时用水泥砂浆补勾平整，灌实。

发生以上病害在三个工作日内予以修复，确保人行道的完好平整。