换热站安装施工方案【范本模板】

国电哈尔滨热电有限公司20１６年热网扩建工程

换热站安装施工方案

目 录

一、换热站安装施工方案 ................................................... 二、电气、仪表专业施工方案ﻩ

一、换热站安装施工方案

1.设备安装 1。1 设备验收:

与供货方按验收清单对设备的外观、备件、附件、尺寸、数量进行检查清点,同时接收随机附有的设备出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。小件入库,大件不露天，机加件涂油,对主要传动内件进行清洗,对地脚螺栓、附件、润滑油等情况进行最终确认. 1．2 基础检查验收:

基础上应明显的画出设备位号、标高基准线、纵横中线;逐项核对、验收,检查无误后与土建正式交接手续。 １.3 设备安装

（1)设备在安装时，应采取有效的保护措施,避免设备受损坏,在把设备从门口运输到安装位置的过程中,可以制作２个钢制排子及20根滚杠，然后用５ｔ导链配合钢制排子上运到安装位置．

(2）设备吊装装利用泵房内的电动单梁桥式起重机进行设备的吊装

(3）泵安装前应对基础尺寸、位置、标高及机器缺件、损坏或锈蚀等情况进行复查:整体安装的泵，以进出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向为0。05mm／ｍ;横向为０．0１mm/m。泵的联轴器或传动胶带找正工作要符合泵的技术文件要求。

（4）设备就位后经过调整要对设备进行灌浆。 预留孔灌浆前灌浆处要处理干净；灌浆采用细碎石混凝土，其强度比基础或地坪的混凝土强度高一级;灌浆时应捣实,并不能使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆前要敷设外模板。外模板至设备底座面外缘距离不宜小于６０mm. (５)垫铁安装

根据设备尺寸，按文件及施工规范规定计算后，确定组数和层数,但每组最多不准超过五块，并尽量不采用薄垫铁，放置平垫铁时,厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不易小于２mm.待设备最终找正找平将垫铁压实后，将垫铁相互点焊在一起,但绝不允许将垫铁与设备底座点焊在一起。直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求：每一个地脚螺栓附近至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓;相邻两垫铁组的

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间距，视设备底座的刚性程度确定;一般为500ｍm—10０0 mm；有加强筋的设备底座，垫铁组应在加强筋下面． 垫铁找平时,应符合下列规定:

A、斜垫铁成对使用,其搭接长度不小于全长的3/4,偏斜角度不超过3０,斜垫铁下面要有平垫铁。

B、每一组垫铁宜减少垫铁的块数。且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁,放置平垫铁时,厚的放在下面，薄的（不小于2mm)放在中间。

C、每一组垫铁放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁要压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用０。05mｍ的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/３.

D、设备体调整后，垫铁端面要露出设备底座外缘,平垫铁宜露出1０～30mｍ;斜垫铁宜漏出10~50ｍm。垫铁组伸入设备底座底面的长度要超过设备地脚螺栓的中心. (6）设备找正、找平及找标高,按选好的基准、中心线等,对安装就位的设备垂直度、方位、标高进行详细认真的测量、调整,直至满足设计(或规范）要求。

(7）泵安装完后要进行试运工作,试运转前,要做下列检查：要对各系统及工艺管道连接冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道连接正确,且无渗漏现象。管道要冲洗干净,保持通畅;机械密封要进行冷却、冲洗；各指示仪表必须灵敏、准确；电机绝缘电阻及转动方向符和设计要求;轴端填料的松紧程度适宜。机械密封的装配正确。各润滑部位要加入符合技术文件规定的润滑剂;泵入口必须加过滤网,过滤网有效面积不小于泵入口截面积的两倍;脱开联轴器,先进行驱动器的试运转。以电机驱动者，电机应运行2小时以上。离心泵要先开入口阀门,关出口阀门后启动，待泵出口压力稳定后,立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长。泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。泵试运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃.滚动轴承的温升不得超过4０℃,最高温升不得超过7５℃。转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。泵密封的泄露量不大于设计的规定值。测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，对于多级泵尚应检查及间隔板上支撑环与轴密封环之间的径向间隙；测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙；测量滑动轴承轴瓦与轴径的顶间隙和侧间隙,并逐项

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记录。

２ 工艺管线安装 2.1 材料检验

(1）管道组成件及管道支承件的材料必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量符合设计的规定,并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用． （２）进入现场的管子、管件、阀门及附件要进行外观检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷,锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差，管子的外观有识别标志或钢印。 （３)管子、管件、阀门及附件安装前按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并经设计认可，下发正式、有效书面文件后方可使用。

（4）为防止融化的雪水或雨水造成管材及管件、阀门生锈、腐蚀,所有材料、管件厂后统一入库存放。进入施工现场的不锈钢材料必须单独存放，不得被碳钢污染或其它原因污染和划伤.暂时不安装的管线,要及时封口,管线封口率应达到１00％。 2.２ 管道预制、安装

(１)管道的预制根据设计蓝图并结合现场实际条件和实际尺寸要求进行切割及组对,并保留有调整尺寸。切口表面要求平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。

(2）切割及坡口加工:钢管切割用气焊切割,坡口采用角向磨光机打磨，不锈钢管坡口加工要用专用砂轮片.

（3)为保证配管工程质量和方便安装,按现场情况和施工图将管线分段预制,合理的选择自由段和封闭段,其允许尺寸的偏差见下表：

自由管段和封闭管加工尺寸允许偏差（mm)

项 目

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允许偏差

自由管段 长度 DN＜10０ 法兰面与管子中心垂直度 １00≤DN≤３00 ＤN>３00 法兰螺栓孔对称水平度 1．0 2.0 ±1．6 ±１0 0。５ 封闭管段 ±1。5 0。５ 1。０ 2。0 ±1。6 A、在预制的管线上要标记管线号和焊缝号,即和施工图的标记要一致，管线预制的方向应与现场安装方向一致,在预制段上做出安装方向标记。

B、管道组成件焊口组对做到内壁平齐，内壁错边量不超过壁厚的1０%，且不大于2mm。

C、预制的管子要留有50ｍm的现场调整余量以利于安装时调整长度。

D、进入现场的管材,坡口打磨合格后,清理管内脏物，用塑料布及密封带将端头封闭严实.

2．３ 管道的安装

（1）管子对口时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（2)穿墙及过楼板的管道加套管，管道焊缝不能置于套管内；穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出地面５0mm。

（3）管道安装线采用焊接方法。所有焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。焊条使用前应按相应工艺进行烘干由焊条烘干员做好烘干记录.焊工领焊条时必须携带焊条筒领取焊条,焊条放在焊条筒内随用随取,当天剰余焊条退回焊条烘干室，待烘干再次使用。在一个焊条筒内,不准装入两种不同性质的焊条,以免用错。

（4)焊前准备与接头组对:除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm。焊缝与支、吊架边缘的净距离不小于50ｍm。管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内: A、直管段两环缝间距不小于10０mｍ,且不小于管子外径; B、除定型管件外,其它任意两焊缝间的距离不小于50mm。 焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求见焊接工艺指导书.

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（５）组对要求：等厚对接焊件,应做到内壁齐平,其错边量不应超过壁厚的10%,且不大于1ｍｍ。不等壁厚对接件的组对要求应符合HG５０236-98标准的要求.焊接接头组对前将坡口及坡口内外两侧不小于20mm范围内的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮杂物、机加工毛刺及其他对焊接过程有害的物质清除干净，并露出金属光泽. 焊接接头的组对前,确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷.

(６)不得在焊件表面引弧或试验电流。不锈钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。在焊接中应确保起弧和收弧质量，收弧时要将弧坑填满，多层焊的层间接头要相互错开。焊接完毕后,及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。并在距焊缝2０ｍm处用记号笔作出标记。

(７）当管道安装有间断时,及时封闭敞开的管口．

(８)管道经试压，清洗合格后,对该管道与机器的接口进行复位检查。 2．４ 阀门检验及安装

(1)阀门阀体压力试验和密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时,水中氯离子含量不得超过1００mg/Ｌ。

(2）阀门的阀体试验压力为公称压力的1.5倍,停压5miｎ无泄漏为合格;密封试验压力为公称压力的1。0倍,试验时关闭密封面，停压4mｉn，无泄漏为合格。 （3）试验合格的阀门及时排净内部积水并吹干。

(4）试验合格的阀门做好标记，并及时做好试压记录，未试压的不准安装。 （5）阀门安装前，应按蓝图,核对型号，并按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装。

(6)法兰连接时要保持法兰间的平行，偏差不得大于法兰外径的1.５﹪，且不大于2ｍm.法兰与管道同心,保证螺栓自由穿入.法兰密封面与密封垫符合标准要求。 (７)螺栓紧固后露出螺母2-3扣，螺栓与法兰贴紧,不得有楔缝。螺栓的紧固和使用要符合标准规定. 2。5 支、吊架安装

管道安装时，要及时进行支、吊架的固定和调整工作,管道托架按每3米布置一个,具体根据现场实际情况进行调整，支、吊架的位置要正确,安装要牢固,使管子和支承面接触应良好。管道安装时，尽量不使用临时支、吊架.当因特殊原因必须使用临时支、吊

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架时，要在技术人员进行确认后，方可进行安装,且不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后,要及时更换成正式支、吊架。 7.2．6 焊接检验

(1)检验焊接接头前，应按检验方法的要求,对焊接接头的表面进行相应处理。 (２）焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mｍ为宜.角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外观应平缓过渡。

(3)焊接接头表面的质量须符合下列要求:不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;不锈钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不大于0。５ｍm,连续咬边长度不大于100mｍ,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％;焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高△h≤1+0.2ｂ１，且不大于3mm。 （4）焊接接头错边量不大于壁厚的１0%，且不大于2mm． （5）焊缝的返修

当管线试压发现不合格焊缝时,首先确定缺陷在焊缝中的准确位置。 不合格的焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过三次。 2.７ 压力试验

(1)管道、支架安装完毕后进行压力试验。压力试验以液体进行

(2）液体压力试验介质采用洁净水,强度试验压力为设计压力的1.5倍。试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的１。5-2倍，压力表不得少于2块。要在试验管线始端与末端各装一块压力表(尾端压力表安装在导淋阀排出口处）,读数以末端为准。

(３)液体压力试验时,先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力,停压３0分钟，检查不降压、无泄露、目测无变形为合格。试验过程中如遇泄漏不得带压修理。缺陷消除后,再重新试验．系统试验结束后,要及时拆除盲板、临时管线,排尽积液,排液时应防止形成负压，并填写压力记录。 ２.8 管道系统的水冲洗:

管道系统的水冲洗,以平面流程图为基础。管道系统进行水冲洗时，以最大的流量进行水冲洗,流量不应小于1.5m／ｓ;水冲洗后的管道,用目测排出口的水色和透明度，以出、入口的水色和透明度一致为合格;冲洗合格后的管线应将管内水排净。管线试压水冲洗工作结束后,及时进行管线复位.

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２．９ 管道除锈防腐：

(1)钢管在进行内外防腐前,应将表面的油垢及铁锈等去除，焊缝不得有焊渣，毛刺。钢管的预处理必须满足《涂装前钢材表面处理规范》的要求，处理程度St3级。管道外防腐明装管线均刷一道底漆。 ２．１０ 管道保温

(1） 室内采用岩棉管壳保温,用镀锌铁皮做保护层;室外水煤浆管线采用电伴热并用岩棉保温;厂内管线采用镀锌铁皮;蒸汽管道采用岩棉保温。

a 岩棉保温采用捆扎法施工,捆扎的间距,对硬质保温制品不应大于30０mm,对软质毡、垫不应大于200 mm，每块保温制品的捆扎件不得少于两道,不得采用螺旋式缠绕捆扎，软质毡、垫的保温层厚度和密度应均匀,外型应规整,经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重,双层或多层的保温层应逐层捆扎,并对各层表面进行找平和严缝处理。

ｂ 敷设异径管的保温层时,应将保温制品加工成扇形块,并应采用环向或网状捆扎,其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉缝。

c 当弯头部位保温层无成型制品时,应将直管壳加工成虾米腰敷设，公称直径≤70mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的保温层,当加工成虾米腰有困难时，可采用软质毡、垫绑扎敷设。

ｄ 封头保温层的施工,应将制品板按封头尺寸加工成扇形块并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上,另一端应系在切点位置的固定活动环或拖架上，捆扎成辐射型扎紧条,必要时可在扎紧条间扎上环状拉条,环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧,当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。

(2) 镀锌铁皮保护层施工

a 直管段金属护壳的外圆周长下料,应比保温层外圆周长加长30-50mm,护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋,其环向搭接尺寸不得少于50ｍｍ。

b 弯头与直管段上保护层搭接尺寸,高温管道应为75—１50ｍm;中、低温管道应为５0—70 ｍｍ；保冷管道应为3０—50 mｍ，搭接部位不得固定,保护层应紧贴保温层，半硬质或软质保温制品的保护层纵向可采用插接或搭接。

c 水平管道保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处,且纵向接缝宜布置在水平

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下方的１５—4５度处，缝口朝下,当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60度以内,垂直管道保护层应由下而上进行施工，接缝应上搭下，立式设备垂直管道或斜度大于45度的斜立管道上的保护层，应分段将其固定在支撑件上.

ｄ 保温管道用自攻螺丝固定，固定间距宜为２00mｍ,但每道缝不得少于4个，当保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。

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二、电气、仪表专业施工方案

１。电仪专业安装主要原则方案 １。１电气安装主要原则

①室外设备用汽车运输、汽车吊吊装，吊装使用尼龙吊带。

②盘柜运输、就位采用专用液压车。盘柜面板标注采用微机标签打印机,二次接线芯标头采用电缆线芯线号电脑打印机。

③电缆敷设采用微机管理，并以人力与机械敷设配合施工。电缆固定使用专用包塑绑线,二次线束固定使用尼龙绑扎带.

④动力电缆的终端头全部采用热缩制作工艺。 ⑤统一电缆标示牌，统一规格。 1.2仪表安装主要原则:

① 取源部件安装:取样插座安装采用氩弧打底、电焊盖面,压力取样与母管焊接使用加强插座。

② 表管工程:仪表管束通道采用CＡD设计并超前施工,表管在安装前用压缩空气吹扫,炉膛压力、旋风分离器压力等测点仪表管在过渡到硬支点时留有膨胀弯,防止膨胀拉断.

③ DＣS机柜安装:DCS机柜在装饰工程完,且恒温、无尘条件下进行安装，进入机柜的信号电缆的屏蔽要保持到端子排附近,机柜的直流地、交流地分开,且一点接地,以机柜浮空、机柜接地和电缆全程保护(金属软管、电缆槽盒、电缆保护管）确保机柜和热工电缆无干扰。

2。低压动力、照明配电箱安装 2。1 设备开箱检查

(1)设备开箱检查由安装施工单位执行，供货单位、建设单位、监理单位参加,并做好检查记录.

（2）按设计图纸,设备清单核对设备件数。按设备装箱单核对设备本体及附件,备件的规格、型号。核对产品合格证及使用说明书等技术资料。

(3)柜(屏、台、盘)体外观检查应无损伤及变形,油漆完整,色泽一致。 (4)柜内电器装置及元件齐全，安装牢固，无损伤无缺失。

(5)开柜检查应配合施工进度计划,结合现场条件，吊装手段和设备到货时间的长短灵活安排。设备开箱后尽快就位，缩短现场存放时间。可先作外观检查，柜内检查待就位后进行.

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2．2 设备搬运

(1）柜（屏、台）搬运，吊装由起重工作业，电工配合。

(２）设备吊点,柜顶设吊点者，吊索应利用柜顶吊点，未设有吊点者,吊索应挂在四角承力结构处,吊装时宜保留并利用包装箱底盘,避免索具直接接触柜体。

（３）柜(屏、台)室内搬运、位移应用手动插车,卷扬机、滚杠和简易马登式吊装架配倒链吊装，不应采用人力撬动式。

（4)设备进货时间按计划安排,成套配电柜到货时间宜相对集中，尽量减少现场库存和二次搬运。如需库存和二次搬运时，应保证库存和运输安全. 2。3 基础型钢安装

（１)基础型钢或角钢安装宜由安装施工单位承担。如由土建单位承担,设备安装前应作好中间交接。

（2）型钢预先调直，除锈,刷防腐底漆。

(３)基础型钢或角钢支架可预制或现场安装。按图纸所标位置,将预制好的基础型钢架或型钢焊牢在基础预埋铁上。用水准仪及水平尺找平,校正.需用垫片的地方，须按钢结构施工规范要求。垫片最多不超过三片，焊后清理，打磨,补刷防锈漆。

(4）配电箱安装可用铁架固定或铜金属膨胀螺栓固定。铁架加工应按尺寸下料,找好角钢平直度,将埋注端做成燕尾形，然后除锈，刷防腐漆。埋入时注意铁架平直程度和螺孔间距离,用线坠和水平尺测量准确后固定铁架,注高强度等级水泥沙浆。待水泥沙浆凝固后达一定强度方可进行配电箱(盘）的安装.

（5)基础钢型与接地母线连接，将接地扁钢与基础型钢两端焊牢。焊缝长度为接地扁钢宽度的2倍以上，焊接完毕,补刷防腐漆。 2.４ 柜(屏、台)安装

(1)柜(屏、台)安装应按施工图纸布置，事先编设备号、位号,按序将柜(屏台）安放在基础型钢上。

（２）单独柜（屏、台）只找正面板与侧面的垂直度。成列柜（屏、台)顺序就位后先找正两端的,然后挂小线逐台找正,以柜(屏、台)面为准。找正时采用0.5 ｍm铁片调整,每处垫片最多不超过三片。

(3)按柜底固定螺孔尺寸在基础钢型上定位钻孔,无特殊要求时,低压柜用M1２,高压柜用M１6镀锌螺栓固定.

(4）柜(屏、台)就位找正找平后,柜体与基础型钢固定,柜体与柜体，柜体与侧挡板均

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用镀锌螺栓连接。

(５)每台柜(屏、台）单独与接地母线连接.柜本体应有可靠、明显的接地装置，装有电器的可开启柜门应用裸铜软导线与接地金属构件做可靠连接。

（6)柜(屏、台)漆层应完整无损,色泽一致。固定电器的支架均应刷漆. (7）母线配置及电缆接线,按母线及电缆施工要求进行。 2.5 配电箱盘安装

（1)弹线定位：根椐设计要求找出配电箱(盘)位置,并按照箱（盘)外形尺寸进行弹线定位。配电箱安装底口距地一般为1.5m,明装电度表板底口距地不小于1．8 m。在同一建筑物内,同类箱、盘高度应一致,允许偏差10ｍm。

(２）安装配电箱（盘)的木砖及铁件等均应预埋，挂式配电箱（盘)应采用膨胀螺栓固定.

(３)配电箱（盘)带有器具的铁制盘面和装有器具的门均应有明显可靠的裸软铜线PE线接地。

（4)配电箱(盘）安装应牢固、平正,其允许偏差不大于3ｍm，配电箱体高50cm以下,允许偏差1。５mｍ。

（５)配电箱（盘）上的电器，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀。铜端子无松动,启闭灵活,零部件齐全。

(6)配电箱（盘)上配线需排列整齐，并绑扎成束,在活动部位应用长钉固定。盘面引出及引进导线应留有适当余度,以便于检修。 2．6 暗装配电箱的固定。

在预留孔洞中将箱体找好标高及水平尺寸．稳住箱体后用水泥沙浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴面。如箱底与外墙平齐时,应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰,不得在箱底板上直接抹灰。安装盘面要平整，周边间隙均匀对称,贴脸(门）平正,不歪斜,螺丝垂直受力均匀。 3。镀锌钢管敷设 ３.1 暗管敷设

(1)随墙（砌体）配管

砖墙、混凝土块墙、空心砖墙配合砌墙立管时,该管最好入在墙中心,管口向上者要堵好.先将盒子稳好，再接短管。短管入盒、箱端可不套丝,可用跨接线焊接固定，管口与盒、箱里口平。向上引管有吊顶时,管上端应煨成90度弯进入吊顶内。由顶板向下引管不宜过

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长,以达到开关盒上口为准。砌好隔墙后，先稳盒后接短管. (２)现浇混凝土楼板配管

先找灯位,根据房间四周墙的厚度,弹出十字线,将堵好的盒子固定牢后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。如果是吸顶灯或日光灯,应预下木砖。管进盒长度要适宜，管路每隔１ｍ左右用铁丝绑扎牢。如有吊扇、花灯或重量超过3kｇ的灯具应焊好吊杆. 3.２ 明管敷设

（1)弯管、支架、吊架预制加工

明配管弯曲半径一般不小于管外径的6倍。如有一个弯时,可不小于管径的4倍。加工方法可采用冷煨法和热煨法,支架、吊架应按设计图要求进行加工。 (２)管路敷设与连接

A、管路敷设:水平或垂直敷设明配管允许偏差值：管路在2m以上时,偏差为３ｍｍ，全长不应超过管子内径的1/２.

B、检查管路是否畅通，内侧有毛刺,镀锌层或防锈漆是否完整无损，管子不顺直者应调直.

Ｃ、敷设时，先将管卡一端的螺丝拧进一半,然后将管敷设在管卡内,逐个拧牢。使用铁支架时,可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其他管道上。 D、管路连接:管路连接应采用丝扣连接,或采用扣压式管连接。

E、钢管与设备连接：应将钢管敷设在设备内,如不能直接进入时,应将符合下列要求: F、管口距地面高度一般不宜低于200mm。

G、埋入土层内的钢管，应刷沥青包缠玻璃丝布后,再刷沥青油.或应采用水泥砂浆保护。 （3)接地线处理

明配管跨接线应紧贴管箍，焊接处应均匀美观牢固。管路附设应保证畅通,由好防锈漆、调和漆，无遗漏。 4 电缆桥架安装

（1）桥架安装:桥架直线段应采用连接板，用垫圈、弹簧垫圈、螺母紧固,接茬处缝隙严密平齐。在桥架的末端应加装封堵.

(2）两段桥架用连接板连接处,每端螺丝固定点不少于4个。

（3)随电缆桥架敷设接地线一根(镀锌扁钢—4０*4），并可靠接地,镀锌桥架可直接在桥架两端引下接地线并做好接地即可.

(４）质量标准:支架、吊架应布置合理、固定牢固、平整。

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(5）成品保护:安装完成后应注意桥架盖板保持完整平直，其他专业在施工时注意不要砸坏桥架。

(6)应注重的质量问题:

支架与吊架固定不牢,主要原因是金属膨胀螺栓的螺母未拧紧，或者是焊接部位开焊,应及时将螺栓上的螺母拧紧,将开焊处重新焊牢。

支架或吊架的焊接处未做防腐处理，应及时补刷遗漏处防腐漆。 ５ 电缆敷设 ５。1 直埋电缆敷设

电缆直埋敷设是已选定的路线挖掘沟道,然后把电缆埋在地下沟道内。因电缆直埋在地下,不需要其他高级施工措施，故施工简单,造价低，电缆散热好。一般在电缆根数较少，敷设距离较长时多用此法。 （1）电缆的埋设要求

Ａ、电缆的线路径上有可能使电缆受到机械损伤、化学作用、振动、热影响、虫鼠等的危害地段,应采取保护措施。

B、电缆的埋深应符合下列要求:电缆表面距地面的距离不应小于0。８m，穿越农田时不流应小于1ｍ,只有在引入建筑物、与地下建筑交叉及绕过地下建筑物处，可埋浅些，但应采取保护措施．在寒冷地区,电缆应埋于冻土层以下，当无法深埋时,应采取措施(如加套管).

C、直埋电缆的上下方需铺不小于1００mｍ厚的软土或沙层,并盖于混凝土保护管或砖，其覆盖宽度应超过电缆两侧各５0mm。 （２)电缆敷设

A、清理沟内杂物，在沟底铺上1００mm厚的软土或沙层,准备敷设电缆。

Ｂ、电缆敷设可用人力拉引或机械牵引,当电缆较重时,宜采用机械牵引，当电缆较短较轻时,宜采用人力牵引。

Ｃ、电缆机械牵引:常用慢速卷扬机直接牵引,一般牵引速度为5～6ｍ/mｉn。在牵引过程中应注意滑轮是否翻倒,张力是否适当.特别应注意电缆引出口或电缆经弯曲后电缆的外护层有无刮伤或压扁等不正常现象,以便及时采取防范措施。

D、人工拉引电缆:电缆的人工拉引一般是我力拉引、滚轮和人要相结合的方法，特别注意的是人力分布要均匀合理,负荷适当，并要统一指挥。电缆展放中,在电缆两侧须有协助盘及负责刹盘滚动的人员.为避免电缆受拖拉损伤，可把电缆放在滚轮上，拉引电缆的

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速度要均匀.

Е、电缆敷设时,应注意电缆的弯曲半径应符合规范要求及电缆本身的要求.

F、电缆放在沟底时,边敷设边检查是否受伤。放电缆的长度不能控制得太紧，电缆的两端、中间接头、电缆井内、电缆过管处、垂直位差处均应留有适当的余度,并作波浪状摆放.

（3)电缆铺设盖砖

А、电缆敷设完毕,应请建设单位、监理单位，施工单位的质量检查部门共同进行隐蔽工程验收。

Ｂ、隐蔽工程验收合格后，再在电缆上面覆盖100mm的砂或软土,然后盖上保护板，板与板连接紧密，覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm,使用电缆盖板时,盖板应指向受电方向。

（4）回填土

回填土前,应清理积水，进行一次隐蔽工程检验,合格后，应及时回填土,并进行分层夯实。

（5）埋标志桩

电缆回土后，作好电缆记录，并应在电缆拐弯、接头、交叉、进出建筑物待处设置明显方位标桩,直线段每隔1００m设标志桩。

(6）直埋电缆进出建筑物处，进入室内的电缆管口低于室外地面者,对其电缆管口按设计要求或相应标准做防水处理. ５.2 桥架内电缆敷设 （1）水平敷设：

A、电缆沿桥架或托盘敷设时,应将电缆单层敷设。排列整齐。不得有交叉,拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准. Ｂ、不同等级电压的电缆应分开敷设

C、同等级电压的电缆沿桥架敷设时，电缆水平距不得小于35ｍm。．

D、电缆敷设排列整齐,水平敷设的电缆,首尾两端\\转弯两侧及每隔５~10处设固定点。 （2)垂直敷设:

Ａ、垂直敷设电缆时，有条件的最好自上而下敷设.土建未拆吊车前,用吊车将电缆吊至楼层顶部;敷设前,选好位置,架好电缆盘，电缆的向下弯曲位用滑轮支撑电缆,在电缆轴附近低层，再敷设高层.

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B、自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑麻绳人力牵引敷设.高层大截面电缆宜用机械牵引敷设。 (3)电缆的排列和固定

А、电缆敷设排列整齐，间距均匀,不应有交叉现象。 B、大于4５℃倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点。

C、水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔5~10m处设固定点。

D、对于敷设于垂直桥架内的电缆，每敷设一根应固定一根,全塑型电缆的固定点为1ｍ,其他电缆固定点为1。5m,控制电缆固定点为1m. 5.3 管内电缆敷设 （1）检查管道

А、属管道严禁熔焊连接：防爆导管不应采用倒扣连接，应采用防爆活结头，其结合面应紧密。管口平整光滑,无毛刺。

Ｂ、检查管道内是否有杂物，在敷设电缆前，应将杂物清理干净。

(2)试牵引：经过检查后的管道，可用一段（长约5m）的同样电缆作模拟牵引,然后观察电缆表面，检查磨损是否属于许可范围. （3）敷设电缆：

А、将电缆盘放在电缆人孔井口的外边,先用安装有电缆牵引头并涂有电缆润滑油的钢丝绳与电缆的一端连接，钢丝绳的另一端穿过电缆管道, 拖拉电缆力量要均匀,检查电缆牵引过程中有卡阻现象，如张力过大，应查明原因，问题解决后,继续牵引电缆. B、电力电缆应单独穿入一根管孔内。同一管孔内可穿入3根控制电缆。 Ｃ、三相或单相芯电缆不得单独穿于钢导管内。

（4）电缆入孔井：电缆在管道内敷设时，为了抽拉电缆或做电缆连接,电缆管分支、拐弯处,均需按设计要求或规范要求设置电缆人手孔井,电缆人手孔井的距离,应按设计要求设置，一般在直线部分每隔50-—１00m设置一个。 ６．导线穿管敷设

（1)材料要求：应对电线进行检查项目:规格、型号、截面、电压等级均应符合设计要求，并有产品合格证。

(２)电线敷设准备工作：保护管安装完毕,穿线前,应清除管内杂物和积水,并检验合格。敷设前后进行绝缘摇测试验。低压电线用５0０V绝缘摇表测线间及对地的绝缘电阻应不低于0。5兆欧。

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（3)电线敷设时,在两端应留有少量备用长度。 7。普通照明灯具安装 7.１ 灯具检查

(1）根据灯具的安装场所检查灯具是否符合要求: A、多尘、潮湿的场所应采用闭式灯具：

B、灼热多尘的场所（如出钢、出铁、轧钢等场所）应采用投光灯。 C、灯具有可能受到机械损的，应采取有防护网罩的灯具: （2）根据装箱单清点安装配件．

（3）注意检查制造厂的有关技术文件是否齐全。

(4)检查灯具外观是否正常，有关擦碰、变形、受潮、金属镀层剥落锈蚀等现象 （５)所用机具:电锤、常用电工工具、大功率电烙铁、铅笔、卷尺、锯弓、锯条、纱线手套、人字梯、插件式脚手架。 7。２ 灯具安装

（１)普通座式灯头的安装：

A、将电源线留足维修长度后剪除余线并剥出线头：

B、区分相线与零线，对于螺口灯座中心簧片应接相线，不得混淆: C、用连接螺钉将灯座安装在接线盒上。 (２)日光灯安装： A、吸顶式日光灯的安装：

打开灯具座底盖板,根据图纸确定安装闰置,将灯具底座贴紧建筑物表面,灯具底座应完全遮盖住接线盒，对着接线盒的位置开好进线孔： B、吊链式日光灯：

根据图纸确定安装位置,确定吊链吊点:

打出尼龙栓塞孔,装入栓塞,用螺钉将吊链挂钩固定牢靠:根据灯具的安装高度确定吊链及导线长度（使电线不受力）：

打开灯具底座盖板,将电源线与灯内导线可靠连接,装上启辉器等附件： 盖上底座，装上日光灯管，将日光灯挂好：

将导线与接线盒内电源连接，盖上接线盒盖板并理顺垂下的导线． (3）工厂灯安装:

明配管方式施工时,应边进行配管,边进行灯具安装。首先根据图纸确认灯具安装位置,

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在安装位置做好标记,再进行具体施工工作。根据设计要求厂房内工厂灯安装高度为6。5米,为高空作业,为保证施工安全采用插件式脚手架进行施工。 (４）通电试运行

A、灯具安装完毕后,经绝缘测试检查合格后,方允许通电试运行．通电后应仔细检查和巡视,检查灯具的控制是否灵活、准确：开关与灯具控制顺序是否对应，灯具有无异常噪声，如发现问题应立即断电,查出原因并修复。

B、照明系统通电，灯具回路控制应与照明箱及回路的标识相一致;

C、开关与灯具控制顺序相对应。照明系统通电连续运行时间为２4小时；所有灯具均应开启,且每2小时记录运行状态,连续试运行时间内应无故障 8.开关、插座安装

（１）开关、插座回路的施工严格按照图纸中施工,不得随意更改位置。

(２）同一建筑物的开关采用同一系列的产品,开关的通断位置一致,操作灵活,接触可靠;相线经开关控制。开关边缘距门框边缘的距离0。1５～０。２米，相同型号并列安装及同一室内开关安装高度一致,且控制有序不错位。暗装的开关面板应紧贴墙面，四周无缝隙,安装牢固，表明光滑整洁，无碎裂、划伤，装饰帽齐全。

（3）单相两孔插座,面对插座的右孔或上孔与相线连接,左孔与或下孔与零线连接,单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接相线,左孔与零线连接.单相三孔、三相四孔及三相五孔插座的接地或接零线接在上孔。插座的接地端子不与零线端子相连。同一场所的三相插座，接线的相序一致。接地或接零线在插座间不串联连接。

（4）开关、插座回路试验,先进行绝缘电阻值测试,不应小于0．５ＭΩ可通电。 9。接地装置安装

避雷引下线利用柱内主筋,防雷引出线采用—４0×4镀锌扁钢与柱内主筋焊接,埋深—0.80m.接地外引线和建筑物距离1米。接地线连接采用焊接方式,焊接处作防腐处理。屋面避雷带伸缩缝及等电位端子板安装按照设计要求进行施工。施工完毕进行实测，要求接地电阻不大于1欧姆。如不满足,要求增加接地极根数. 10.高压系统安装

(１）高压柜到达现场后，要认真检查其型号、规格是否符合设计要求，盘柜应无损伤及变形，油漆完整，附件、备件及技术文件齐全.

(2）柜基础型钢应采用10#镀锌槽钢立放,每隔１。4M加一个横向，但由于柜体太重(2T）,经计算在柜移动过程中强度不够,在横向应加双8#槽钢焊接，防止变形。

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(3)安装时要用直尺、磁力线坠、水平尺等找正,保证其水平度、垂直度、盘间接缝等项符合如下标准：

项 目 垂 直 度（每米) 相邻两盘顶部 水平偏差 成列盘顶部 相邻两盘边 盘面偏差 成列盘面 盘 间 接 缝 〈5 〈2 〈5 〈1 允许偏差(mm） 〈1。５ 〈２

盘柜运输、安装时,注意保护盘面的油漆、玻璃、标牌等不受损伤,安装时可将小车及易损元件拆下。

（4）盘固定好后,检查手车推拉应灵活、轻便、无卡阻碰撞现象，动静触头的中心线一致,触头接触紧密,机械联锁和电气联锁可靠。

(5)柜安装完毕后,认真清理盘内及现场遗留物，并测试母线绝缘，确认合格无误后,将小车拉到试验位置，母线方可送电。 (6)柜单体和系统调试:

Ａ、送电前应做的单体试验和检查

B、按电气原理图对各控制回路、保护回路、信号回路、测量回路、计量回路进行全面检查，确保二次回路与图纸相符。

C、对电流表、电压表、有功电度表及无功电度表等计量仪表进行校验．

Ｄ、按《电气装置安装程电工气设备交接试验标准》对受电回路中的母线和绝缘子、断路器、电流互感器、电压互感器、电缆、电力变压器等设备进行单体试验.具体试验内容如下：

(7）母线和绝缘子 Ａ、测量绝缘电阻。 B、交流耐压试验。 （8）断路器

A、测量每相导电回路的接触电阻。 Ｂ、测量断路器的分合闸时间。

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C、测量分合闸线圈绝缘电阻及直流电阻. D、测量绝缘拉杆的绝缘电阻值． E、断路器的工频耐压试验。 F、断路器的真空度试验. (9)电流互感器 Ａ、互感器变比检查。 B、互感器极性检查。

Ｃ、测量一次绕组对二次绕组及外壳，各二次绕组间及其外壳的绝缘电阻。 D、工频耐压试验. (１0)电压互感器 A、互感器变比检查. B、互感器极性检查。

C、测量一次绕组对二次绕组及外壳，各二次绕组间及其外壳的绝缘电阻。 D、工频耐压试验。 (１1)电缆 A、测量绝缘电阻。

Ｂ、直流耐压试验及泄漏电流测量。 C、检查电缆线路及相位。 （12)电力变压器

(1３)对直流盘进行检查调试及送电，并对蓄电池进行充放电试验。 (14)对所有开关柜的综合保护器进行整定和检查。(整定值由建设单位给出)

（1５)对系统各回路断路器进行模拟动作试验及保护跳闸试验,保护动作可靠，信号指示正确。 11。电缆工程施工 1１．１ 电缆桥架安装

确定桥架的安装位置及吊架的标高后，把桥架立柱焊接到预埋件或钢结构上，特殊部分采用膨胀螺栓固定，并用φ16的圆钢进行接地线的连接。调整安装托臂的水平标高,使同一标高的托臂在同一水平线上.用连板安装梯架,用压板固定,固定形式为螺接,螺帽在梯架的外侧。 1１。2电缆管敷设

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11.2。1 施工前对全厂所需的电缆管的规格、数量进行统计，按统计数量配制电缆管,采用电动液压弯管机冷弯制,对于φ8０ｍm以上电缆保护管的弯制采用外委加工方式。配合土建专业敷设。

1１。２．2 每根电缆管的弯头不应超过3个,直角弯不应超过2个。电缆保护管的内径与电缆外径之比不得小于１.5倍。电缆保护管不应有穿孔、裂缝和明显的凹凸不平,内壁应光滑无锈蚀。埋入地下的电缆管对接处必须用套管进行保护。

7。11．２．３ 电缆管支持点间距按设计设置，并排敷设的电缆管的弯曲弧度应一致。电缆管的连接应牢固,密封应良好。引至设备的电缆管管口位置应便于与设备连接,并列敷设的电缆管管口必须排列整齐,高低一致。电缆管应在外表涂防腐漆,杜绝暗敷保护管露出地面现象。 11。3电缆敷设

１1.3。1 利用《电缆微机管理系统》的功能,编制电缆断面图，确定电缆的敷设及摆放顺序。电缆型号、电压、规格应符合设计。电缆外观、相间绝缘和对地绝缘检查符合规范要求。带电区域内敷设电缆有可靠的安全措施。本工程电缆标牌全部采用塑料打印标牌，牌面颜色统一规定。

11.３.2 穿管电缆敷设前清理管内杂物，较短的保护管直接穿管敷设,较长的保护管通过钢线牵引敷设。敷设后的电缆在两端均应留有一定的余度。

１1。3.3 桥架上的电缆采用专用绑线固定，间隔５~１0m.竖井电缆间隔0。８m固定一处。超过45°倾斜敷设的电缆，在每个支架上均应固定。在固定前进行电缆整理,使同一层内的电缆不扭曲、不交叉，使整理固定后的电缆整齐、美观，拐弯处悬挂统一规格的电缆断面标志牌。

１1．3。4 进盘电缆从桥架底部同一侧向上进入盘柜内,同一层桥架进同一盘的电缆,必须形成紧靠的一束电缆,电缆向上进盘孔的扭转方向应统一，走向、余度一致，排列整齐,上引的电缆不得妨碍其它各层桥架电缆的敷设. 11。４电缆防火阻燃

11．4。1 电缆竖井防火阻燃：当竖井的高度每超过5m,要求在竖井中间加一道防火隔断，在竖井中水平铺上钢筋成网状,间隔１00mｍ,在钢筋网上用防火包袋堆满竖井高度２0０mm。

11。4。2 电缆穿墙壁的防火阻燃:电缆穿墙壁的防火阻燃要求在电缆穿墙的每一个部位，方法是用防火包袋垒在墙壁空洞处，直到孔洞被全部添满为止.

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11。4。3 电缆穿楼板的防火阻燃：用防火隔板做一个矩形底托,尺寸大于楼板上的电缆敷设孔，底托由两片组成,用刻刀将两片防火隔板中心部分刻成电缆束的形状,在楼板下打上膨胀螺丝将隔板固定好，由楼板中用柔性堵料将电缆与孔洞的间隙完全添满． 1１。4.4 电缆进入电气盘柜的防火阻燃方式同电缆穿楼板的防火阻燃，根据电缆情况加装钢管、二次浇注缩小孔洞.

１1。4.5 在重要的防火沟道内,由两个人孔都可以到达的地方，应砌防火墙,桥架中间隙由柔性防火堵料添满。较长的没有出入口的沟道设置防火门,防火门外框与沟道壁以及桥架中的间隙由柔性防火堵料添满。

11。4。6 电缆敷设后将电缆和保护管间的空隙内，用柔性堵料进行填充。

1１。4。７ 在主厂房内电缆或电缆桥架因场地,与热力管道或发热源有接近、交叉或平行的部位，应采取隔热措施，可根据实际情况使用螺钉将隔热板固定于桥架上。 11。5电缆头制作

11。５。1 控制电缆头制作

11．５.１.1 利用《电缆微机管理系统》的功能,打印出所接盘柜的电缆联接表帖在盘柜内,施工结束后,填好联系表，技术员妥善保管,并按要求装订成册。电缆线芯标号采用电脑标签打印机进行制作，电缆线芯标号的长短一致.

11。5。１．２ 电缆进入设备要排列整齐，绑扎牢固，在同一直线上做头。接线整齐，布线合理,线芯校对准确。

11。5。1。３ 在控制电缆头以上电缆线芯必须完全松散，并进行拉直绑扎,每一根控制电缆的线芯单独绑成一圆把,接完线后其备用芯应盘圈并穿端子头、写清所在电缆及线号。 11。5。１.4 同一端子排上的端子头朝向必须一致，文字不能倒置,垂直端子排一律向下，水平端子一律向左,长短一致,文字打印并居中,不能有手写体或缺端子标号。

11．5.1.５ 进入同一排端子排一侧的所有电缆应绑成一把，且接较近端子的电缆宜在外层，接较远端子的电缆宜在内层.对多股线芯要用接线鼻子．

１1。5.1。6 同一台、件设备内的接线必须做到回弯弧度一致，进入端子排前线芯的直线段长度一致.

11。5。1。7 接线要求横平竖直，整齐、清晰、不交叉、转角一致，导线无损伤。 11。5.2 高压电缆终端头制作工艺

此工艺适用于6／10kV高压电缆头制作安装． 11.５。2.１ 校直电缆:将电缆端部１m内校直。

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11.5.２。2 剥外护套:根据实际情况剥除外护套,一般为７50mm(不能短于280ｍm),离剖口5０mm处绑扎钢铠，其间打光。

11。５。2。３ 剥钢铠:保留50ｍｍ钢铠，其余剥除。 11.5。2。４ 剥内衬层:保留2０mm内衬层,其余剥除.

１１．5.2。5 焊地线：在靠近钢铠根部绑扎地线，将地线焊牢在每根线芯的铜屏蔽和钢铠上。

11.5.2。６ 包绕填充胶:在三叉根部包绕填充胶，直径比电缆外径大1５mｍ。 1１。5.2．7 安装手套:将手套套入三叉根部,由根部向两端加热收缩。

11。5。2。８ 剥铜屏蔽层:由手指端量55mm铜屏蔽层，其余剥除，保留２０mｍ半导电层，其余剥除,并清理绝缘表面。

11．5.２.9 固定应力管：应力管搭接铜屏蔽层２0mm,加热收缩.

１1。5.2．10 压接端子:按端子孔深加１０mm,剥绝缘，与端子的衔接处缠一层半导电带,然后缠填充胶搭接端子与绝缘各２0mm并填平。

1１.5。2.1１ 绝缘管套至根部,加热收缩。相色管套在端子和线芯绝缘结合部位,预热端子后,加热收缩,户内头完毕。 如有户外头，则继续:

11．5。2。１2 安装三孔防雨裙：套入时颈部端面至手指根部１0０mm,颈部加热收缩. 11。5.２.13 安装单孔防雨裙：先套入的颈部端面至手指根部２７0ｍm，两个单孔雨裙间距为6０ｍm，均颈部加热收缩。

１1.５.2．１４ 安装密封管与相色管:将密封管套在接合部位,预热端子后加热收缩,相色管在绝缘管上，加热收缩。户外头完毕。 12 ．仪表盘台柜安装方案 １２。1盘底座制作及安装 12。１。1 盘底座制作

盘底座采用型钢材料制作,型钢的规格根据盘与底座的连接方式及参考盘的重量进行选择．将型钢校正平直并除锈后，用磨细的石笔划出下料尺寸线,采用无齿锯切割下料,切割时锯口让出尺寸线，消除切割锯口引起的尺寸误差。组合时，先点焊,找对角，然后复查长、宽及对角线尺寸，当水平误差每米不大于１。5mm，对角误差不大于3mm,各边的长度以每米不大于１mm为准,达到要求后，用电焊将焊缝焊满．去除焊口药皮,用角向砂轮机将焊口打磨平整,进行防腐处理,均匀的刷上防锈底漆。待防锈底漆干燥后，底座表面刷上

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调和漆.成排的盘柜,其底座宽度与盘宽相一致,底座长度等于每面盘长度之和加上盘间缝数量的0．５倍。 12.1．2 盘底座安装

1２。１.２．１ 底座的安装在地面的二次抹面前进行。先将安装场所清理干净，大致剔平地面，然后按照盘柜布置图,确定盘柜的安装位置。根据土建的标高基准线，使用水准仪测量安装位置上各点的标高,并做记录或明显的标记。按盘柜底座高出地面１0~20mm的标准，计算出所测量地面上各点的安装高度差，使用电锤处理地面超高的地方，使之达到安装的标准,再次测量安装位置上各点的标高,以此为依据用合适厚度的钢板制作足够数量的垫铁。

12．1.2。2 底座安装时,先将底座摆放在安装位置上，使用水准仪找出底座的最高点,从最高点开始固定，底座与地面的缝隙加垫铁垫实,当标高满足要求后,点焊一点,底座的其它各点与此标高保持一致．当复查底座标高无误后,将底座与垫铁及预埋件焊接牢固。若无预埋件时，使用膨胀螺栓将底座、垫铁固定在地面上．

１2。１。2.3 如果电子设备间及集控室为防静电地板的地面时,盘底座的上面标高与静电地板上面标高一致。使用—4０×4镀锌扁铁或φ１2~1６的圆钢，将底座接地。每个底座的可靠接地点在两点以上． １2.2盘台柜的安装

12．2。１ 盘台柜的安装条件：锅炉间的就地盘柜要求,锅炉钢结构齐全；其它就地盘柜要求，土建的地面一次抹面完成；控制室内的盘柜，要求土建的室内施工结束，门窗完整;DCS机柜还要求室内的温度、湿度及灰尘含量等达到机柜厂家的要求。

１2.2。2 当现场具备盘柜安装条件后，用汽车吊及平板车将盘柜搬运到安装场所附近，开箱.然后，安排足够的人力借助手推式液压插车将盘柜逐一在其底座上就位。 12。２.3 安装时，成排的盘柜从一侧开始。先将第一面盘柜按正确的位置在底座上放好,用记号笔细端穿过盘柜底角螺栓孔在底座上准确划出每个连接孔的位置,然后移开盘柜,用冲子打出底座上连接孔的中心点，选择与盘柜底角螺栓孔径相同的钻头,用手提电钻钻出底座的连接孔。按底座的尺寸及其连接孔的位置,加工制作垫于盘柜与底座之间的绝缘橡胶板，并在底座上放好,然后将盘柜重新就位。将镀锌的底角螺栓穿过盘柜及底座的连接孔，戴上弹簧垫、平垫及螺母,边测量盘柜的垂直度边拧紧各底角螺栓。DＣS盘柜的底角螺栓上加装绝缘的PＶC套,保证机柜与底座的可靠浮空。

12。2。4 第二面以后的盘柜安装时，使用千斤顶将盘柜的底部与第一面顶紧(先满足盘面

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与第一面柜相平)，然后将盘间螺栓紧固上，保证盘间缝及盘柜的垂直度达到要求，再带上底角螺栓,并拧紧.最后，撤去千斤顶。复查盘面的不平度、盘间缝及盘柜的垂直度．DCS机柜，还应检查浮空情况。

12．２。５ 仪表盘的安装应牢固、平整、垂直.安装尺寸应符合下列要求:

水平倾斜度:每ｍ不超过1mm，全长超过５m时，不大于５mm； 垂直倾斜度:每m不超过1.5mｍ;

相邻盘高度差:不超过２ｍm；多组盘高度差：不超过５mm;

相邻两盘接缝处正面平面度:不超过1ｍｍ,超过5处时，不大于5mm; 盘间隙：不超过2mm.

１2。3盘内仪表、设备、元件检查安装

按照设计图纸检查仪表、设备、元件,确保正确可靠完整。

１3。仪表管路敷设方案 13。1仪表管路支架的选用

为了确保施工工艺,本工程的仪表支架，将采用型号规格一致的标准支架。在管路复杂多变的地方,可以依据实地情况采用现场焊接的支架。

仪表管的固定

13。2路径选择原则

通常仪表测量管路的敷设原则为躲、让、靠。 尽量为最短路径进行敷设。 选择易固定的地方,减少悬空。 选择靠近电缆桥架处敷设。

选择在不影响主设备检修的地点敷设。 13.３仪表管路支架的安装

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仪表管路支架安装

13。3。1 根据已选择好的敷设路线和设计坡降,进行标高和坡降(或垂直度)的测量并放线。 13．3。2 在同一直线段安装支架时,应先安装好始末端(及转角处)的支架。然后在两端的支架上拉平线绳。

13．3。３ 安装中间部分各个支架。

13.３.4 仪表管路支架间的距离应尽量均匀。根据导管的强度，所用支架的间距为:水平敷设时为1~１.5m；垂直敷设时为1.５~2m；

1３.3。５ 在建筑物上安装支架时，先放好支架，找平、找正，并划出安装眼位,然后移开支架,用电锤或冲击电钻,打出眼位,放入膨胀螺栓．再将支架放回原位，拧上螺母。经找平找正后，即可拧紧螺母。安装完毕，应检验一遍.

１3。３.6 在金属结构上焊接支架时，同样先进行找平找正,再点焊一两点，经复验无误后才能实施焊接。焊接完毕还需复检一次。在金属设备或工艺管道上焊接支架时，应加一块与母材材质相同的加强板,再进行焊接。 1３。4仪表管的弯制

采用冷弯法,使用工具为弯管器。弯曲半径不小于管外径的3－5倍,弯曲后管径的椭圆度不应大于10%使用弯管器弯制导管时,应用力均匀,速度缓慢,当弯曲度稍大于所需角度时立即停止。 １3。5仪表管的切断

不论切断任何材质的导管，管子切断后,切口的质量均应符合下列要求:

切口表面应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等弊病和杂质存在。切口平面倾斜偏差应不大于管径的1％,且不大于3mm. 13。6仪表管路的焊接 --焊接操作由合格焊工施焊。

——壁厚≤2mm的管子预留间隙1～2mｍ。焊前对接口内、外壁打磨，清除油锈污物,对口时防止错口、折口现象发生。

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—－壁厚≤２mm的对接口可一次焊接成型,但要注意接头质量。壁厚>2mm的对接口均应焊接２层,保证焊缝余高１。5～２。0mm。

-—施焊中，防止管子在焊接接头处弯折。当用气焊时,弯折的发生会使热影响区开裂。焊后弯折变形比较大时,应切去接头重新焊接。

－—用氧炔焊的低合金焊口应进行焊后热处理。焊后待焊缝冷却到不烫手时,随即用中性焰加热到71０~740℃，保持3～５ｍiｎ,用石棉布包扎缓冷，以改善接头力学性能. ——在阀门、三通及套筒焊接时,电弧应偏向较厚件一侧,使焊缝的外表形状缓和过渡到较厚件一边。

-—用氩弧焊焊接不锈钢时,应按不锈钢技术规范执行。操作时尽量一次成型.

－－操作时要慎重小心，控制焊丝的加入量，防止管内产生焊瘤。当焊丝头焊入管内或焊瘤过大，应除去重焊。 13。7仪表管路严密性试验

13。7。1 仪表管路系统安装完毕，应先对其进行检查,检查是否有漏焊和错接现象。当确信仪表管路安装符合设计要求及有关规范的规定,即可进行系统试验．

13。7．２ 仪表管路系统试验介质易采用液体介质，当试验压力小于26000Pa，且管路工作介质为气体时,可采用气体介质进行试验．

13。7.3 当工艺系统规定进行真空度或泄露量试验时,与之相连的仪表管路系统,应随工艺系统一起进行试验。

13。7。４ 管路系统压力试验前，应分段对管路进行冲洗,吹洗方法应根据管路的使用要求、工作介质、脏污程度确定。吹洗流速不应低于工作流速,(当用气体吹扫时,流速一般不小于２0m/s）吹洗压力不得高于工作压力。吹洗时按先主管、后支管、最后疏排管道的次序分段进行.对不允许吹洗和试验的管路及仪表设备必须隔离或拆除。

13.7。5 液压试验介质应为洁净的水，当管路中有奥氏体不锈钢管材或仪表设备时,试验用的氯离子含量不得超过0。0025‰。试验后，应排净试验液体。 13。7．6 被侧介质为气体管路,应单独做严密性风压试验.

13．7.7 试验用压力表需校验合格 ，精度不得低于１。5级，量程宜为试验压力的1。5～2倍。

1３。7。８ 液压试验时不应低于设计压力的1。25倍;气压试验时不应低于设计压力的1。15倍。达到试验压力值后,停压5ｍin,液压试验无泄漏、气压试验压力下降值不大于试验压力的１%及为合格。

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１3．７。9 被测介质为液体或蒸汽管路的严密性试验,尽量同主设备一起进行,必须在水压试验前做好准备工作,在主设备开始升压前,打开管路的取源阀和排污门冲洗管路，检查是否畅通，然后关闭排污门.待压力升至试验压力时，检查管路各处有无渗漏现象。 1４。就地仪表安装方案

就地仪表是为运行人员在巡视时方便,了解系统运行状态、设备及介质参数的重要手段,由于就地仪表测量环节最少,往往也用于安全保护系统,所以就地仪表安装运行可靠为第一，还要便于监视。施工时特别注意. 14.１压力测量仪表安装

就地安装带信号压力测量仪表时,要考虑仪表安装位置的振动对仪表的影响,管道、设备的振动对仪表的影响，当系统及设备的振动经测量仪表管传到仪表上时,会造成仪表误动作。所以在安装时,应用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上,连接仪表管要采用U型弯缓冲管道、设备的振动,使仪表安全可靠的运行。 14．2就地温度仪表安装

密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶,再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶与集热紧密接触,然后用顶丝将热偶测量端固定牢固.将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶的剩余部分盘成圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常,如异常应检查热偶,如不能修复重新安装。

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