锚杆框架梁施工技术交底汇总

编 号:

工程项目 分项丄程名称 新建铁路西安至成都客运专线 路基边坡防护工程 中铁二局西成客专5标工程 施工单位 指挥部一项目部 合同号 XCZQ-5标 D4K470+481.45 里程 D4K472+839.05 交底地点 〜 交底日期 路基锚杆框架梁施工技术交底 1编制依据 ⑴、新建铁路西安至成都客运专线路基工点设计施工图纸 ⑵、《高速铁路路基工程施工技术指南》 铁建设[2010]240号 ⑶、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》 TB 10751-2010 ⑷、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB 10424-2010 ⑸、我公司类似工程的施工经验 2、 适用范围 本技术交底适用于西成铁路客运专线 D4K470+481.4A D4K472+839.05段路基锚杆 框架梁施工。 3、 ^施 ^工力'^案 边坡防护施工要求边坡从上往下分级开挖，边挖边加固，即开挖一级，防护一级， 不得一次开挖到底。 本段锚杆框架梁施工工艺流程为：边坡整修一测量放样-框架梁挖槽一锚孔定位一钻 孔一清孔一灌浆一框架梁施工一框架梁内客土植草较大裂缝，可采用灌浆或勾缝处理，以保证边坡的顺直、平台的宽度。 3.1.2、 材料准备 注浆材料要求严格按照经试验合格的配比备料，注浆材料选用灰砂比1:0.5的水泥 砂浆或水灰比0.45〜0.50的水泥浆。 水泥：采用掺占水泥25%粉煤灰的P.O42.5级普通硅酸盐水泥，通过检测合格后方 可使用； 砂：采用含泥量少的河沙，通过检测合格后使用； 水：满足施工要求的地下水，通过检测合格后使用。 3.1.3、 机具准备 钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件 等来选择钻孔设备。岩层中采用气动潜孔钻冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌 缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。 3.2、框架梁基槽施工 3.2.1、 测量放线 先按设计坡比整平坡面，按施工平面图，复核岩层角度。根据施工段落里程，测量 组采用全站仪进行施工放样，定出框架梁的起讫里程。领工员根据放样交底，先横向挂 线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程。用短钢筋在起讫里程坡顶、坡脚（坡脚、坡 顶位于同一里程）定出位置，前后挂线撒白灰。根据施工图纸所表示段落框架梁骨架间 距（3米或者4米），现场领工员用尺子量出每条骨架中线位置， 然后上下挂线，撒白灰。 3.2.2、 开挖框架梁基槽 土质岩坡面，框架梁嵌入坡面 30cm采用人工挖槽，自上而下进行。软石质地段坡 面使用风镐开凿，超挖部分采用框架梁同标号砼调整至设计槽面。硬质岩层坡面，可直 接现浇，无须人工开槽，且须设置与框架梁一致的混凝土找平排水坡。

开挖前，采用挂线法，按框架梁测量放样标高，定出每条框架梁骨架中线。根据已 经定出的骨架中线，向两侧各延伸 20cm定出框架梁骨架开挖边线，上下左右拉线，用 红油漆标志。石质地段采用风镐开挖沟槽，土质地段采用人工开挖。开挖时按框架梁宽 度预留5cm挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余

5cm开挖到位。然后修整好槽

面，凸出地方要削平，低的地方采用框架梁同标号砼嵌补。框架梁钢筋绑扎后，及时浇 筑砼，防止雨水冲刷，造成沟槽坍塌。

框架梁剖面

3.3、锚杆施工 3.3.1、施工注备

1、锚孔定位

根据已定出的框架梁骨架中线位置，上下、前后方向全部用线绳拉好，根据交叉点 位确定锚杆孔位，用钢钉定好锚孔位置，用油漆在岩层面上画出明显标志。

2、搭设脚手架

脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。 脚手架采用©

48mn钢冈管搭设1.5m宽，高1.0m的平台，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石 上，不得置于浮渣上。脚手架搭设完成后，应设置安全围栏以应付突然出现的情况；并 应根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯，且竹跳板和爬梯应用铁丝绑死，以保证 人员及机具的施工安全。

3.3.2、锚杆钻孔

1、 钻机就位

钻机用三脚支架提升到稳定平整的作业平台上，根据坡面测放的孔位准确安装固定 钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过土

50mm高程

误差不得超过± 100mm钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位土 1.0 °，方位允许 误差±2.0。。锚杆体与水平面的夹角为20。，钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随 时检查。

2、 钻孔

本段锚杆锚孔直径© 110mm钻孔采用气动潜孔钻机自路堑边坡从上而下进行钻孔, 钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和 保证孔壁的粘结性能。

在钻进过程中，应精心操作，精神集中，钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严 格控制，防止埋钻、卡钻及钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻进达到 设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻 1〜2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。为 确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度

0.2 m以上。

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态 （钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况 作好现场施工记录。

⑴、如遇发生塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理， 待水泥砂浆初凝后重新钻孔；

⑵、如遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚杆与注浆，必要时 在周围适当部位设置排水孔处理，或采用注浆封堵、二次钻进等方法处理锚孔内部积聚 水体。

框架梁锚杆施工的允许偏差

序号 1 2 3、锚孔清孔

在达到设计钻孔深度后，应用高压风清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意 清孔顺序是自上而下。清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内，以免 降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

4、锚孔验孔

锚杆孔钻造结束后，须经现场工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深 检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场工程师旁站的条件下验孔，要求验孔过 程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求 顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。 同时要求复查锚孔孔位、倾角和方 检验项目 锚杆深度 锚杆长 允许偏差 -50mm -30mm 位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。 3.3、锚杆制作及安装 锚杆杆体采用© 32mmHRB33螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向自锚杆底端0.2m处每隔1.5m 设置一对支架（HPB23^6mn钢筋），支架与锚杆采用焊接连接。锚筋尾端防腐采用刷漆、 涂油等防腐措施处理，锚头采用弯钩与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。施工时，若锚杆与 地梁钢筋、箍筋相干扰，可局部调整地梁钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑 扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚 孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露 出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度，确保锚固长度。 3.4、锚固注浆

锚杆施工前应选择相同的地层进行拉拔试验，试验孔数不少于 的设计指标.确定施工工艺及参数。试验锚杆长 小于80kN,岩层不小于160kN=

3孔，以验证锚固段

3m,采用©32HRB335螺纹钢，要求抗拔 力，土层不

注浆材料必须经过实验室取样检测，合格后方可使用，砂浆应严格按照 合比拌制。 M35砂浆配 注浆采用一次孔底返浆法注浆。一次常压注浆作业从孔底开始，用压浆泵将水泥浆 橡胶管或金属管作灌浆管压入拉杆管内，再由拉杆管端注入锚孔，管端保持高于底 300mmr500mm浆液自上而下连续灌注，灌注压力不小于 0.4MPa。随着水泥浆或砂浆 的灌入，应逐步将灌浆管向外拔出直至孔口，在拔管过程中应保证管口始终埋在砂浆中。 压力不宜过大，以免吹散浆液或砂浆。待浆液回流到孔口时，用水泥袋纸等捣入孔内， 再用湿粘土封堵孔口，并严密捣实，再以 0.4〜0.6MPa的压力进行补灌，稳压数分钟即 告完成。 注浆结束后，将注浆管、注浆和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。注浆后 至少养护7天，养护期间严禁敲打、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物。待锚杆孔内砂浆强 度达到设计强度的70%后，进行框架梁和封头的施工。 注意事项： ⑴、注浆管应有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部。注浆管能承受1.0MPa的压 力。 ⑵、拔出注浆管时应注意钢筋有无被带出的情况， 再继续拔管。 ⑶、浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量。 ⑷、砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完。 ⑸、注浆结束后，应将外露的钢筋、注浆管、注浆和注浆套管清洗干净，同时做 好注浆记录。 否则应再压进去直至不带出为止， 3.5、框架梁施工

注浆完成后，将框架梁沟槽预留部分开挖到位，再将沟槽清理干净，然后开始下道 工序施工。

3.5.2、钢筋制作安装

在基础达到设计要求尺寸后，应将基础松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑

扎安装。本段框架梁节点间距分为为3m和4m节点间距为3m的框架梁主筋采用HRB4O0 机8钢筋，节点间距为4m的框架梁主筋采用HRB40Q20钢筋，箍筋均采用HRB33無 钢 筋，主筋保护层间距6.3cm。

钢筋制作下料前应进行除锈、调直等，且经检验合格后方可使用，钢筋进入现场后

应分类储存于地面以上的平台，用垫木支撑，彩条布遮盖，立好标牌。钢筋采用现场坡 面绑扎、焊接的方式进行，主筋采用单面焊接，焊接长度10d。钢筋同一截面钢筋接头百 分率不大于50%锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可 适当调整箍筋，且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。

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3.5.3、模型安装及加固

框架梁采用正方形布置，采用C40砼浇筑，采取现场立模浇筑砼施工。节点间距3.0m

时，截面尺寸为0.4m>0.4m，节点间距4.0m时，截面尺寸为0.4m>0.4m。框架梁在土质 及软质岩边坡面上应人工开凿现浇，在硬质岩上可直接现浇，无需人工开凿，且需设置 与框架梁一致的砼找平排水坡。

采用原槽浇注的方法，岩层面以下不安装模板。岩层面以上模板采用定制钢模，用

①16短锚钢筋模内顶撑，外部采用扣件钢管支架禁夹固定在坡面上。模型顶部采用吊模 并用铁丝固定在钢管支架上，最后契入木块。模板表面刷隔离剂，便于脱模，模板拼装 要平整、紧密，净空尺寸准确，符合设计要求。

模型安装断面图

3.5.4、浇注混凝土

砼浇注前，应调配好人员、机具及原材料，防止浇注过程中发生中断及其他事故。 浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。并用插入式振动器振捣密实。混凝土振捣过 程中，要本着“快插慢拔”的原则。应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的 稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的

1.25倍（各类型插入式振捣器

砼

作用半径见下表，但不得超过 30cm，与模板应保持50〜100mm勺距离。

框架分片施工，纵向每隔3〜4个框架与框架中部设置伸缩缝一道，缝宽 2cm缝内 填塞沥青麻絮。伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝必须与排水槽错开布置， 以确保坡面整体和谐美观。 3.5.5、养护

采用土工布覆盖洒水的养护方式,砼的养护在砼浇筑12〜24小时后进行，养护时间 一般不得少于

7d。

3.6、施工流程

施工放样

锚孔定位

框架沟槽开挖

养生

4、质量控制

⑴、建立以作业队长为组长，各部门主管为组员的质量检查小组，负责对各工序进行 检查。 ⑵、加强施工前的质量控制工作，施工前组织技术人员认真会审设计文件和图纸， 切 实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准

⑶、根据生产需要，专门制订出锚杆施工操作规程、注浆操作规程以及化验制度、 机具测试维修制度、新工艺和新技术的推广制度等，使每一位施工人员都熟悉并掌握操 作规程和技术要求。要求工人严格按操作规程施工，加强对其责任心的教育。

⑷、加强对操作人员的培训，选择责任心强、技术熟练的工人担任，以保证工程施 工的质量。 ⑸、合理选择施工设备、机具和施工方案。施工前选好设备、机具，良好的机具是 保证质量的基础。

⑹、对进场的材料严格卡控，确保施工所用材料符合设计规范要求。

框架梁应与边坡密贴，框架梁流水面应平顺；框架梁纵横向各节点必须位于同一条 直线上，同时不

得缺棱少角，具体质量标准如下表：

框架梁各部允许偏差、检验数量及检验方法 序号 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 每段护坡每50米 检验方法 1 平面位置 ±50mm 抽样检验4点 每段护坡抽每 2 基底咼程 ±50mm 米样检验3点 50 采用符合精度 要求的仪器量测 每段护坡每50米 3 坡顶咼程 -200mm 抽样检验3点 4 框架净距 框架宽度及边槽」 ±50mm 每段护坡每50米 长各抽样检验 6处 尺量 5 高度 框架厚度及嵌置］ 》设计值 （上、中、下部各 2 尺量 6

》设计值 处） 尺量 深度 护肩、镶边及基础 7 厚度、宽度 8 每段护坡每50米 》设计值 抽样检验3组 》设计值 每踏步抽样检验1处 每段护坡每50米 尺量 尺量 皆步宽度、厚度 踏 9

坡面平整度 詡Omm 抽样检验3处 3m长直尺量测 5、安全措施

⑴、制订安全技术措施，对施工现场随时进行安全检查，发现问题及时纠正，对违 章、冒险作业予

以制止，并有权停止其作业。

⑵、施工前，应认真检查和处理锚杆施工作业区的危石，施工工具应布置在安全地 带。 ⑶、进入施工现场的人员必须戴上安全帽，脚手架搭设时，必须穿好防滑鞋，系好 安全带。 ⑷、开挖作业应与装、运作业面相互错开，严禁上下重叠作业。 ⑸、对水箱、灌浆罐等应进行密圭寸性能和耐压性能试验，合格后方可使用，并定期 进行检查。 ⑹、向锚杆灌浆时，灌浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤 人。处理管路堵塞前，应消除罐内压力； ⑺、施工中，应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。 ⑻、非操作人员不得进入正在进行施工的作业区，施工中，灌浆管前严禁站人。 ⑼、高边坡开挖后若未能及时做框架梁等防护措施，要用彩条布等及时覆盖，防止 雨水冲蚀，坡体失稳坍塌。 ⑽、施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。 6、文明施工和环保措施 ⑴、弃土时严格落实水土保持措施，防止遍地开花式的无序作业，并结合工程的实 施，及时进行绿化。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、 房屋。 ⑵、工程两侧不任意弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域 的植被与绿化。⑶、钻孔作业时，应尽量减少粉尘飞扬；水泥浆搅拌时，应缓慢倒灰，以防止产生 大量的水泥扬尘；水泥等粉细散装材料，卸运时采取有效措施，减少扬尘。 ⑷、钻孔及灌浆作业人员，应采用个人防尘、防护用具。 ⑸、所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。 ⑹、施工现场应及时洒水防止扬尘。 ⑺、钢筋、水泥、普管等应分类后集中平整堆放，并加遮盖装置；使用后的模板等 材料不得随意抛掷，应整齐堆放。 ⑻、施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。 施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

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