序号审核项目/内容项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？考虑要点,如:■变更管理需要满足特定的顾客要求。■变更的可行性检验(manufacturing feasibilitycheck) ：记录■定义的过程[记录所有变更]■说明变更(highlight)■和顾客协商沟通、评价■影响到产品质量的变更=> 风险评价■供方（关键群体）参与■对变更停止的时间点: 明确的定义、遵守■如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？考虑要点,如:■变更管理的人员及其代理人(Changemanagemet personnel) ⊙顾客 ⊙组织内部 ⊙供方■一套变更的规定change regulation （变更的负责人，分发，处理时间，事态升级路径）。■必须满足“顾客就变更管理的要求(CSR forhandling change)■记录项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？考虑要点,如:质量管理计划■包含在项目计划中■根据顾客要求/合同(CSR / Contract)■包含: ⊙产品质量保障规范(外部及內部) ⊙有关键的交付品目(critical delivery items) ⊙定义并任命了相关负责的人员 ⊙总体项目的时间安排(timing) ⊙考虑产品和过程技术规范=> 验证和确认■定期监控(regular check)是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施?考虑要点,如:■过程[事态升级模型（风险管理） Escalation] ⊙对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时 间表 ⊙考虑具体的顾客要求 ⊙事态升级的标准(escalation criteria) ⊙规定了责权关系以及权限(responsibility & authority)■记录: 证明（事态升级）的有效性。■风险 ⊙技术 ⊙供方审核结果记录评分P2.4*P2.5P2.6*P2.7P3：产品和过程开发的策划第2页 共17页
序号审核项目/内容是否已经具有产品和过程的特定要求？考虑要点,如:■开发的产品的要求都已经到位(req’t known)■过程[识别顾客的QMS要求+ 开发和过程要求]■检查: 询价和合同文本(i.e. contract review)■不满足要求的情况下=> ⊙通知顾客，或 ⊙顾客“放行”/ 同意（在合同的情况下）。■记录: 顾客在下级供方或者原材料选择的要求■识别特殊特性(SC) ⊙自身要求 ⊙顾客要求，法律法规要求 ⊙生产制造过程 ⊙产品用途/使用的特性基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？考虑要点,如:■规范[可制造性（可行性）评价]■检验: 合同和询价文本的可行性开展■过程: 确定产品要求 ⊙包括那些顾客没有明确说明的要求（例如法律法 规要求）■考虑: ⊙经验（教训） ⊙未来的期望■规范: 报价审批过程 ⊙相关负责/参与的部门确认顾客要求的可行性 △采购 △开发 △生产计划 △生产 △质量管理策划 △物流...■报价阶段: 考虑产能(capacity)是否为产品和过程开发编制了相关的计划(plans) ？考虑要点,如:■项目计划下，专门的计划(specific plans) 包含 ⊙产品和过程开发 ⊙特定活动的具体时间点/時期(timing dates &period) ⊙里程碑(milestone) :内部的和顾客的,确定 △考量指标 △关键路径 ⊙生产测试… ⊙外包的过程和服务■内部开发计划(internal development plans) : ⊙与项目事件表(project timing plan) 协调一致 △尤其里程碑的考量指标(metric for eachmilestones) ⊙更新 ⊙包括质量管理策划(QM Planning), 其内容: △检验策划 △检验设备策划 △风险分析(e.g. DFMEA, PFMEA)■针对批量生产，提供具备相关过程技术经验的审核结果记录评分P3.1*P3.2P3.3第3页 共17页
序号审核项目/内容针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源(resource)？考虑要点,如:■程序[确定资源determine resource availability]■资源策划: ⊙具备资格的人员(qualified personnel) ⊙预算(budget) ⊙基础设施(infrastructure) ⊙试验设施(testing equipment) ⊙试验室用品(laboratories facility) ⊙机器，设备等都是否已经到位（机器和设备的负荷情况） ⊙外包的过程和服务(outsourced processes / services)■记录■策划所需的产能(capacity) : ⊙原型件制造 ⊙样件制造 ⊙试生产 ⊙生产测试 ⊙批量生产■开发过程中的瓶颈(bottle necks)和额外的需求(additionaldemand) => 定期的需求分析(demand analysis)■项目中的变更=>定期调整资源策划(adjust针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？考虑要点,如:■过程[策划和检验: 供方活动] {supplier selection}, 包括: ⊙发包策略(strategy for awarding contracts) ⊙发包范围(extent of contract) ⊙发包时间(target date of contract)■供方 ⊙设备 ⊙机器 ⊙模具 ⊙服务■记录: 追溯供方合同■合同、评审以及验收的时间(timing date) 应记组是否编制了产品-FMEA / 过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？考虑要点,如:■产品和过程变更=> 重新评价FMEA■措施实现后=> 更新FMEA :发生频度, 发现概率=> ■对产品加以验证/确认■FMEA : 开发计划的内容■DFMEA 与PFMEA之间的归口(interface)■顾客可能的评价(customer evaluation)■FMEA团队的成员: ⊙生产计划 ⊙负责生产的厂区■特殊特性（SCs） ⊙在FMEA中 ⊙通过措施进行了保障。审核结果记录评分P3.4P3.5P4：产品和过程开发的实现P4.1第4页 共17页
序号审核项目/内容产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现？考虑要点,如:■考虑产品的使用条件(English version :installation requirement)■产品开发的方法(e.g. QFD, DOE, FMEA …) 得到了应用 ⊙产品=>满足使用要求（功能、可靠性、安全性）。■质量管理策划 ⊙试运行计划(trailling plan), 必须包含 △材料 △零件 △分总成(subassemblies) △生产制造过程: 原型件(prototype) + 试生产阶段 (pre-production) ⊙测试、检查和检验设备策划(equipmentplanning) ⊙质量管理计划(QM Plan, i.e. control plan)人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如:■过程[人力资源策划] ⊙时间(timing) ⊙人力资源到位(availability)■具备相应资格的人力资源 ⊙产品开发过程中投入的服务人员(designservice personnel) ⊙相关的证明材料(certificate)■定期需求分析(demand analysis) ⊙可能产生的瓶颈 ⊙额外的需求 ⊙外包的过程和服务■所需的产能(capacity) : 现原型件制造、样件制基础设施是否到位并且适用？考虑要点,如:■过程[开展资源调查] ⊙测试设备 ⊙试验室用品 ⊙机器，设备 ⊙机器和设备的实际负荷■基础设施: 到位, 投入(infrastructure : available& use)■报价核算: 考虑产能(capacity)■瓶颈和额外的需求=> 定期开展需求分析(demand analysis)基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？考虑要点,如:■定期项目状态报告(regular status report)■PPAP■产品和过程的验证以及确认(product / processverification & validation)审核结果记录评分P4.2P4.3P4.4*P4.5第5页 共17页
序号审核项目/内容是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？考虑要点,如:■生产控制计划Production control plan 包括: ⊙构件 ⊙组件 ⊙部件 ⊙零件和材料 ⊙与产品相关的生产过程。■生产控制计划(control plan) : ⊙原型件阶段（如果顾客提出要求的话）prototype ⊙试生产阶段pilot run ⊙系列生产阶段serial production是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？考虑要点,如:■必须开展试生产/ 生产测试 ⊙生产因素和影响进行评价=> 整改(corrections) ⊙批量生产过程中，避免瓶颈以及质量损失 Prevention■P4.9和P6.1.1■考虑到: ⊙关键的产品特點(critical product feature)。 ⊙满负荷(peak demand)针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实现？考虑要点,如:■定期监控及跟踪: 供方在项目实现方面的进度(periodic review of supplierprogress) ⊙发现不符合情况=> 启动合适的措施■供方的项目管理(project management ofsupplier ) ⊙里程碑 ⊙检查表为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产审核结果记录评分P4.6P4.7P4.8进行了控制？考虑要点,如:■过程[开发团队vs 生产之间: 有层次的交接transfer] ⊙所需的模具P4.9 ⊙检验和测量工具■完成内部生产过程放行(internal release)■根据顾客要求■在生产所在地开展生产测试■应根据时间安排，及时实现生产测试过程中制定的措施。P5：供方管理是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？考虑要点,如:■质量管理体系(QMS) 的评价（认证/ 审核）。■新供方: 选择及评价 ⊙选择标准selection criteria ⊙及时地策划timely planning ⊙与选择标准不相符=> 应对措施■现有的供方: 质量能力评价(qualityperformance assessment)■供应链上的风险: 考察-> 评价-> 合适的措施->降低风险（紧急状况策略）■过程审核(process audit) or 类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。■供方: 保证足够的产能(capacity)*P5.1第6页 共17页
序号审核项目/内容是否在供应链上考虑到了顾客要求？考虑要点,如:■供方表现: 控制和监控（取决于零部件的风险等级）■对应的归口已经确定并且加以了保证。■对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性■Forwarding of Customer Requirement to是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了实现？考虑要点,如:■就交货能力进行约(Target agreement fordelivery performance) ⊙Q, D, S ⊙=> 现产品的不断改进■发生不符合约定的情形-> 约定措施-> 在期限内, 监控措施的实现对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？考虑要点,如:■批准/放行(Approval / release) : ⊙所有外包产品和服务 ⊙系列生产前(before mass production)■模组(module)供方: 全权负责所有单独组件(components)的质量监控(monitoringquality)■变更管理 ⊙证明(Evidence) : 从顾客一直到下级供方(from customer to sub-supplier)是否确保了外包产品和服务的质量？考虑要点,如:■供方的能力和表现(supplier capability &performance) ⊙定期验证(periodic verification) ⊙验证记录■如果结果不合格的话 ⊙就必须确定资格程序 ⊙措施的具体实现，证明。■涉及安全的零部件=> 针对性的约定(specificAgreement) ⊙过程和检验的实际实现 ⊙结果的记录和保存■再评审检验(re-qualification check) vs 顾客要求■存放检验和测量工具是否对进厂的货物进行了适宜的储存？考虑要点,如:■根据放行状态，入库(storage according toinspection status) ⊙避免受损或者相互混在一起(damage ormixing)■存疑的/隔离的产品的存放: ⊙明确的标记-> 防止混淆 ⊙防止他人擅自接触这类产品■FIFO■批次的可追溯性(batch traceability)■仓储管理系统中的材料库存(recorded qty) = 实审核结果记录评分P5.2P5.3*P5.4*P5.5P5.6第7页 共17页
序号审核项目/内容审核结果记录评分人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？考虑要点,如:■岗位说明书(job description) ⊙每个岗位 ⊙责任，任务P5.7 ⊙权限■确定其培训需求(training need) => 开展资格培训(qualification training)■针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查(knowledge of previousP6：批量生产是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？考虑要点,如:■过程[开发和生产之间的交接transfer]■生产过程审批以及产品审批 ⊙在首次系列生产交货前，完成 ⊙所需的文件均到位■PPPAP : 最终验证=>放行 ⊙产品 ⊙生产和 ⊙运输策划过程■基准件(reference sample) : 保管。■对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一方面则可以确保稳健生产过程。■对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。■生产测试 ⊙根据顾客要求(CR) ⊙评价合格(+ve result) ⊙制定的措施都按时得到了实现(action)■生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术放行程序。■过程[过程/产品FMEA开展及更新]■特殊特性: Cmk（机器能力调查）证明。■所需到位(resource availability) ⊙模具是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的进入材料？考虑要点,如:■过程必须加以规范（看板，JIT，FIFO）i.e.inventory mgt system : ⊙正确的产品（进入材料，零部件，组件，...） △约定的质量(Q) △正确的数量(Qty)， △正确的包装中 △附正确的记录(right documentation) △约定的时间交付(T) △给约定的工位(right place) ⊙指定的仓储位置/置放位置上■合同的产量/批量(order qty / batch size) => 满足需要■多出来的零部件(residual quantities) ⊙应统计数量*P6.1.1P6.1.2第8页 共17页
序号审核项目/内容是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？考虑要点,如:■顾客自定义的包装规范（包括在生产环节中）■运输设备(suitable transport units) => 保护零部件+ 避免损坏和污染 ⊙生产 ⊙企业内部运输过程中 ⊙往来于服务提供商■必要的整洁度/清洁度 ⊙仓储位置 ⊙制造工位 ⊙容器(containers)■定期清洁周期■可靠的搬运(handling)■仓储时间以及使用有效期（storage time &expiry date)■Protection : 防止它们受到环境/气候的影响■机器和设备所需的关键材料和辅料(e.g. spare必要的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材料进行适宜的对应？考虑要点,如:■标记(identification) + 批准状态(status) +可追溯性 ⊙顾客的特殊要求 ⊙法律法规要求以及产品责任法■必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工段，并且被安装。■可追溯性 ⊙根据产品风险， ⊙从供方到顾客之间的整条过程链在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？考虑要点,如:■变更流程 ⊙产品变更 ⊙过程变更 ⊙供应链■PPAP■变更状态: 记录+ 可追溯性■实现变更前 ⊙分析变更的影响-> 评价（风险分析，PLP，...） ⊙记录■选用正确版本的原材料=> 制造正确的版本的成基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？考虑要点,如:■生产和检验文件: ⊙在工位上 ⊙Contents : 描述和定义… △检验特性 △检验设备 △检验方法 △检验频度/周期， △再评审… △过程参数(机器/模具/辅助工具, 模具和机器编 号) △返工条件(condition governing rework)■过程参数和检验特性: 公差说明■SPC : 控制界限审核结果记录评分P6.1.3P6.1.4P6.1.5*P6.2.1第9页 共17页
序号审核项目/内容是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？考虑要点,如:■“系列生产批准/放行”: 初次或者再次批准 ⊙产品和过程都由获得相关授权的员工实现(authorized person) ⊙验收标准■之前的系列生产中发现的问题点(previousproblem) : 得到了解决■审批检验vs 检验指导书■如果在取走检验样件后继续生产=> ⊙检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离■在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后） ⊙在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中断。 ⊙对于产品+过程，重新批准■特殊的过程（粘接，焊接，接合，...） ⊙受控 ⊙不断需要进行批准， ⊙记录。■生产的重新批准 ⊙记录。 ⊙批准定义对应的产量。■提供给相应的工位 ⊙设置计划setting plan（设置数据，程序等）所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？考虑要点,如:■证明: 现有的生产设备=> 产品能满足顾客的技术规范要求。 ⊙满足特性规定的公差方面(tolerance) 的要求。 ⊙重要的产品/过程特性: Cmk, Cpk or … △Cmk / PpK必须达到>= 1.67 △Cpk >= 1.33 △考虑到顾客的规定/要求■不能证明能力的特殊特性=> 100%的全检。■根据产品风险=> 对生产的清洁度(cleanliness)要求。是否在生产中控制了重要特性？考虑要点,如:■特殊的产品特性以及过程参数(SC) ⊙CP ⊙CLs ⊙系统的监控（SPC） ⊙特殊质量记录(存档时间，存档方式) △需要考虑到顾客的具体要求。■记录 ⊙偏差->应对措施■不符合项=> 影响到产品特性=> 由顾客加以许可■生产过程: ⊙受控(control)审核结果记录评分P6.2.2*P6.2.3*P6.2.4第10页 共17页
序号审核项目/内容是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？考虑要点,如:■没有批准的零部件(non-released parts)■有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部(defective parts)■被隔离+ 记录，或■以可靠的过程=> 将其从生产流程中剔除(screen out)■容器{存放报废零部件和返工零部件}，必须进行适当的标记。■隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别=>绝对杜绝擅自范围的可能）。■可以被识别 ⊙设置用零部件(setting parts) ⊙基准件(reference parts)是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？考虑要点,如:■材料和零部件流转=> ⊙不会发生混合或者搞错的情况 ⊙Poka Yoka ⊙错误尽可能早的发现并剔除(early detectionand filtering)■相关的事项和措施: PFMEA & DFMEA■相关的过程针对: ⊙剩余零部件 ⊙隔离的零部件 ⊙产品审核后被重新投入使用的零部件 ⊙检验样件等的重新投入使用■合适、必要且可靠的标记。■Status (制造状态+ 检验状态) : 清晰(clearlyvisible)■失效日期■最长仓储时间■剩余的零部件 ⊙清点数量(Qty)是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？考虑要点,如:■职责范围描述: 责任，任务，权限 ⊙过程批准 ⊙首件检验，或者谁有权利下达过程批准 ⊙管理质量控制卡(Quality control chart) ⊙不符合项(隔离权限，生产线停工，...)■车间自检描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。■培训 ⊙质量意识 ⊙产品培训(e.g.产品功能, TGW /误操作的后果)■过程[考察员工对其所负责任务的意义/重要性有多大程度的认识]审核结果记录评分P6.2.5P6.2.6P6.3.1第11页 共17页
序号审核项目/内容员工是否适合完成下达的任务，并且其资格是否保持更新？考虑要点,如:■岗位描述=> 培训需求=> 员工发展策划■记录 ⊙接受过怎样的培训(training) ⊙有能力胜任的任务和工作(competence)■培训项目 ⊙負責任的过程=> 了解可能发生的生产缺陷情况 ⊙錯误操作可能引起的后果(例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，...） ⊙劳动安全培训 ⊙环境方面的培训■培训/指导: 对于“需要特殊备证(specialdocumentary evidence)的零部件/产品”的使用和操作■记录 ⊙培训 ⊙指导 ⊙资格培训证明■特殊能力证明（叉车驾驶员执照、焊接工证书、焊接执照、视力测试、听力测试等）。■入职培训 ⊙新员工，备选以及借调人员 ⊙计划是否有人力资源安排计划？考虑要点,如:■人力资源安排策划， ⊙考虑到员工的资格（资格表, qualificationmatrix） ⊙缺勤率(Absentee levels)（病假/休假/培训）■备选人员(replacement personnel) 和/或外调的人员(personnel transferred) ⊙具备必要的资格。■代位规则(rules regarding deputy) ⊙形成文件， ⊙在资格表(qualification matrix) 的基础上生产设施/工装的维护及保养是否受控？考虑要点,如:■预防性维护保养Preventive maintenance (PM) ⊙for 关键过程所需的: 设备、设施、机器和工装(tools) ⊙系统的策划(planned) ⊙PM 周期(interval) ⊙实现PM 所需的资源: 零备件(spare parts) …. ⊙记录■全面设备维护保养包括: 清洁(clean) ⊙工作环境(work environment) ⊙制造工位(work place)■过程: [分析以及优化 ⊙停产时间(down time) ⊙机器负荷(M/C loading) ⊙工装寿命(tool life) ]■工装管理体系(tool management systems) ⊙状态标记（合格/不合格/正在维修） ⊙工装跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更 ⊙工装寿命审核结果记录评分*P6.3.2P6.3.3P6.4.1第12页 共17页
序号审核项目/内容通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？考虑要点,如:■选用的检验和测量工具: 收录入生产控制计划。■对员工的培训: 测量工具使用（杜绝测量错误）。■检验设备能力考查(capability studies ofmeasurement device)■测量精度满足: ⊙实际应用 ⊙待检特性的测量精度要求■校准证明（检验标牌）■过程[定期监控测量和检验设备] ⊙还应考虑到集成在过程中的(processintegrated measurement technology) 、对产品特性有影响的测量技术的校准。■标记体系identification system [测量和检验设生产工位和测试/检验区域是否满足要求？考虑要点,如:■制造工位条件(work places conditions) => 预防或者避免: ⊙污染(contamination) ⊙损伤 ⊙搞错/误解(mixing)■人机工程学(ergonomic) => 制造工位设计(work-place layout)工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放？考虑要点,如:■存放和管理(storage)■标记其当前状态以及变更状态equipmentstatus △批准 △检修 △需要检修 △隔离■不会受损■防止环境因素的影响■整洁和清洁(cleanliness & tidiness)是否为产品和过程设定了目标要求？考虑要点,如:■过程和产品特性目标 ⊙商定了(agreed) ⊙可以实现(achievable) ⊙定期比较: 设定目标vs 实际参数 ⊙监控(monitoring) △管理评审 △上报相关的委员会 ⊙更新(updated) ⊙沟通■不符合项-> 分析-> 措施-> 产品和过程改进■不断考察质量，成本，服务等的經驗=> 潜在的审核结果记录评分*P6.4.2P6.4.3P6.4.4P6.5.1第13页 共17页
序号审核项目/内容对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？考虑要点,如:■特殊的事件(special event) : 记录（日志）。■发现问题点-> 相关负责的部门关联起来-> 实现改进+记录■质量控制圖(control charts)■SC■一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启动整改，或者发出相应的故障报警。■已批准的过程 ⊙发生的偏差=> 影响到产品特性=> 得到顾客的许可■定期考察过程能力(Cpk)■对故障类型/故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性应加以验证。■过程或者产品的故障, 被记录到FMEA当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？考虑要点,如:■产品/过程偏差->应急措施(containment action )-> 除故障原因(cause elimination) ->纠正措施->验证有效性以前■原因分析方法(e.g. 5 Why)■到补充或者更新: ⊙生产控制计划 ⊙FMEA■质量控制闭环体系(quality control circles)■措施的状态(status of action) ⊙透明是否定期进行了过程和产品审核？考虑要点,如:■审核计划 ⊙过程审核 ⊙产品审核■触发审核的事件： ⊙新的项目/过程/产品 ⊙对是否满足质量要求进行验证 ⊙指出改进可能■不符合项报告-> 改进措施-> 跟踪。■质量要求得不到满足（内部/外部）-> 以具体的事件为着眼点-> 额外审核■产品审核 ⊙定期 ⊙在最终产品上开展 ⊙应顾及: 顾客要求+ 相关的功能审核结果记录评分P6.5.2*P6.5.3*P6.5.4第14页 共17页
序号审核项目/内容在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？考虑要点,如:■具体的过程目标（例如出自顾客要求） ⊙生产的产量 ⊙质量特性参数(e.g. 故障率) ⊙审核结果 ⊙生产周期 ⊙故障成本过程特性参数（Cpk）■顾客的特殊特性(SC)■发货审核shipping audit■对于顾客提供的产品 ⊙零部件 ⊙模具 ⊙检验设备 ⊙包装■检验规范（包括耐久性测试）■记录■过程[发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？考虑要点,如:■合适的运输工具■仓储位置/置放位置■Pull principles■针对产量的记录和分析评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废品数量），必须加以规范，并且确保可追溯性。■必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。■在这里，还要顾及到不同变更状态下的标记。■必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步制造/传递。■顾客对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录（数量/批量/标记/零部件历史/用途）。是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？考虑要点,如:■仓储, 包装，保护■顾客具体的包装要求 发货/产品出厂环节■整洁/清洁度■可靠的搬运(handling)■仓储时间以及使用有效期（storage time &expiry date)■Protection : 防止它们受到环境/气候的影响审核结果记录评分*P6.6.1P6.6.2P6.6.3是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？考虑要点,如:■放行记录■特殊放行和偏差许可 ⊙以标记和记录=> 可追溯性P6.6.4 ⊙记录: 涉及的时间+ 零部件的数量+ 零部件上标记 ⊙记录在零部件历史当中■可追溯性■存档要求以及时间 ⊙到顾客要求P7：顾客支持/ 顾客满意/ 服务第15页 共17页
序号审核项目/内容顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？考虑要点,如:■顾客的供方评价的要求(supplier assessmentsystem used by customer)■QMS的认证■如果需要的话，在审核过程中应包括对特殊特性的验证。■零备件供应(supply of spare parts)■零部件的回收及其循环利用■包装(packaging)■产品再确认(product requalification)■满足法律法规要求。审核结果记录评分*P7.1P7.2是否确保了顾客支持？考虑要点,如:■面向顾客不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人。■用顾客能够理解的语言开展联络沟通。■顾客支持同样也是一项体现积极参与设计的指标。 ⊙供方有义务在所有开发和使用阶段关注自己的产品，并且在于顾客协商沟通的情况下加以改进。■对于新产品/过程，应和顾客协调，从而实现投产保障。*P7.3是否确保了零件供给？考虑要点,如:■针对紧急情况的保障方案措施 ⊙确保供应。 ⊙更新 ⊙自身的内部过程+ 供方的过程■存在供货瓶颈=> 通知顾客■而通知的内容: ⊙供货瓶颈预计的持续时间 ⊙涉及范围 ⊙发生供货瓶颈的原因 ⊙应对措施。第16页 共17页
序号审核项目/内容若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？考虑要点,如:■不符合质量要求的事项 ⊙-> 自主发现+ 分析 ⊙特殊措施（例如100%全检），确保根据技术规范交付零部件 ⊙纠正措施->证明措施的有效性 ⊙联络沟通 ⊙应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析（例如FMEA）。■遵守与顾客约定的期限审核结果记录评分P7.4P7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？考虑要点,如:■过程[分析缺陷零件] returned from field] ⊙顾客特殊要求 ⊙检验 ⊙记录下 △检验技术规范 △检验特性， △顾客协商沟通 ⊙报告机制(reporting system : 8D ..)■NTF过程（No Trouble Found） ⊙应和顾客约定触发标准。■Metric [缺陷零件分析过程的有效性]人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？考虑要点,如:■岗位描述: 责任，任务，及权限■对于每一个岗位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。■确定培训需求=> 员工发展策划。P7.6备注：第17页 共17页
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