2013.3.7 1850工艺操作规程

总页数：07 MX/GG -2013 修订日期：2013-02-18 1. 适用范围及轧制性能参数

1.1 适用范围：本规程适用于1850mm四辊冷轧机工序操作。

1.2 适用材料：适用于纯铝及铝合金带材（1000系列，3000系列，5000系列，8000系列）。

1.3 四辊冷轧机主要性能参数。 1.3.1 型式：四重不可逆。

1.3.2 工作辊尺寸（mm）： （Φ440~Φ400）×1900： 支撑辊尺寸（mm）:

(Ф1250~Φ1150) ×1850

1.3.3 带材厚度：入口带材最大厚度为10mm：出口带材最小厚度为0.1mm。 1.3.4 带材宽度：最大值为1720mm，最小值为850mm。 1.3.5 卷材外径：最大值为2000mm，最小值为1000mm。 1.3.6 套筒尺寸：Φ605/665×1900mm。

1.3.7 卷材重量：卷材重量最大值为14000kg（不含套筒）。 1.3.8 最大轧制速度：1200m/min。 1.3.9 穿带速度：0-20m/min（可选择）。 1.3.10 压下率：20-60％。 1.3.11 前滑率：0-15％。

批准人： 1 实施时间：

1.3.12 压上型式：液压压上。

1.3.13 主电机：台数 2台、 功率 2-DC2000KW、 电压 750V。 1.3.14 开卷电机：台数 2台、 功率 2-DC453KW、 电压 400V。 1.3.15 卷取电机：台数 3台、 功率 3-DC453KW、 电压 400V。 1.3.16 最大电流：22A。 1.3.17 最大轧制力： 2000T。

1.3.18 开卷/卷取最大张力： 低速档 16000kg/16000kg。 高速档 4850kg/5500kg。 1.3.19 开卷/卷取最小张力： 低速档 775kg/535kg。 高速档 250kg/200kg。 2. 轧制生产准备

2.1 当班负责人生产前应认真查阅交记录，了解前一班的设备运行、生产和

产品质量情况：认真审阅当班的生产计划单和生产电子卡片及派工单，发现有异常情况，及时与相关人员确认，并对上一班组遗留问题及时处理。 2.2 机械、电气等人员（操作手要配合）应认真检查轧机各系统（包括自动灭火

系统、轧制油过滤系统、油雾润滑系统、液压系统、测厚及板型控制系统等），同时，各操作手应对所属设备进行自检，检查所有操作面板的信号状态，查看报警记录、各终端显示情况（各设定值是否正确），确定一切正常后，方可启动设备。

2.3 轧制油压力、温度及流量的设置按下表

压力（bar） 10 温度（℃） 36-45 流量（％） 30 具体设定值由技术中心根据实际情况对油压、油温、流量做相应调整。

批准人： 2 实施时间：

2.4 认真检查、清除轧制辊道上的脏物、异物（包括偏导辊、张紧辊、调色辊、

板形辊、压靠辊等）。如果各导辊上有磕碰伤造成的凸起或粘铝等，要用细砂纸磨平。同时，要做好轧机本体的设备卫生，防止在轧制时，灰层等异物掉入带材表面，划伤或压入带材，影响产品质量。

2.5 来料外圈教脏的部分要清理干净，防止板面上的灰土和其他脏物带人轧机本

体，有碰伤严重的部分尽量把碰伤部分切除，以免造成断带。

2.6 更换轧辊时之前，副操要认真检查轧辊轴承座的安装情况、辊面质量情况。

核对计划使用轧辊与实际轧辊的一致性。在换辊的同时，要把轧机牌坊架内部的铝屑、异物等清除干净。如果发现上下导板有变形或缺口时，要用油石或砂纸打磨平整，检查油雾润滑连接是否完好，按要求做好换辊记录，具体操作见《1850四辊冷轧机工作换辊工艺操作规程》，《1850四辊冷轧机支撑辊换辊工艺操作规程》。

2.7 更换工作辊/支撑辊后，应先在主操室电脑内输进辊径，并做好记录，更换

支撑辊后应调整轧制线，以保证工作辊与板形辊、入口偏导辊水平。 2.7.1 调整轧制线的步骤：推入工作辊并锁紧夹钳装置，打开主传动抱轴，工作

辊弯辊打到0％，放下支撑辊平衡，开进压力块，输入工作辊和支撑辊辊径，进行自动调整轧制线或手动调整轧制线到预设值。 2.7.2 清洗支撑辊的步骤：

(1) 换完辊后，开出上下清辊器，用冲洗上支撑辊，特别是出口侧辊面要

清洗干净。

(2) 把流量设定为100％，宽度设定为1650mm，打开轧制油喷射（包括宽喷），

冲洗工作辊并正、反转工作辊。

(3) 按正常步骤标定轧制线，保持弯辊0％，再用轧制油冲洗支撑辊压力块走

批准人： 3 实施时间：

过的辊面（其他地方不要冲）。

(4) 继续保持弯辊为0％，打开轧制有喷射（包括宽喷），喷射一分钟后，把弯

辊打到100％，继续冲洗一分钟（注意主机速度为0）。

(5) 打开轧制油喷射，在轧制力控制方式下，把压靠力调整至2500KN，弯辊值

100％，初步辊缝清零，后把辊缝调整至10000mm，弯辊值保持在100％，再反转点动工作辊（一定要反转，点动支承辊15角度后停止5秒）整根辊反转到位后再继续反转约一分钟。

(6) 按正常步骤进行辊缝清零，温辊时要把轧制油宽喷关闭。

2.7.3 清辊器的调整：转臂压力设定为4kg，橡胶压头压力设定为1.5kg。 2.7.4 压靠辊使用：轧制过程中不使用压靠辊，只在头部和收带时使用，出口厚度大于 3.0mm 使用压靠辊的压靠力设定为 30％--60％，出口厚度在0.5mm—3.0mm使用压靠辊的压靠力设定为5％--20％，出口厚度小于0.5mm使用压靠力设定为0％。

2.8 辊系标定及温辊步骤（包括温辊力及标定力）：把工作方式打到“工作”和“轧制”状态，轧制力设定为2500KN，打开本体轧制油喷射，按“AGC”靠零（有自动和手动两种方式），手动方式当轧制力到达2500KN时，弯辊调至20％，点动主电机（高速档 V=90m/min， 低速档 V=30 m/min），逐步加大轧制力至4500KN，进行辊缝清零即按“故障复位”键，完成靠零标定。靠零后应先进行温辊，温辊时轧制力控制在3000KN，弯辊保持在 0％—20％。使轧辊具有稳定的辊系，有利于减少粘铝，辊印的产生。

2.9 轧制生产前，应先将板式过滤器打开，并按比例往搅拌箱中加硅藻土和白土，透光率要求应按专规执行，做好相关记录。

2.10 卷材裂边、碰伤等缺陷部位应用蜡笔加明显标志，轧制时应注意减速，防

批准人： 4 实施时间：

止产生断带。

2.11 一般情况下，应按计划顺序生产，且应按照卷材先宽后窄的顺序安排生产，特殊情况由工艺员处理。

2.12 主操定期用干净沙布擦拭测厚仪窗口，并进行标定。如果生产成品，要用标准样品标定测厚仪，根据标定结果补偿设定厚度。

2.13 辅助人员根据《JLT精密板式过滤器工艺操作规程（试行）》操作，使板式过滤正常过滤。

2.14 入口侧副操用入口卷材小车将卷材送到开卷机过程中，该过程必须全程关注，特别注意卷材的水平对中与垂直对中，只有确~ 认卷材在开卷机的正确位置上，方可把带托盘的卷材小车开出2#运输线。

2.15 轧制前，副操应根据带材厚度调整装置的压下深度，具体调整值如下（如有变动，按工艺的通知执行）： 入口厚度 ﹥6.0 ≧6.0 ~ 4.0 ≧4.0 ~ 2.0 张紧辊压下深度 30 ~ 35 35 ~ 45 45 ~ 50 入口厚度 ≧2.0 ~ 1.0 ≧1.0 ~ 0.5 ﹤0.5 张紧辊压下深度 55 ~ 65 60 ~ 70 70 ~ 80 2.16 入口侧副操按工艺要求将带头送辊缝处或皮带助卷器处，在穿带过程中应注意卷材的对中，只有确认一切正常后，方可提示主操开机。 3 轧制生产过程

3.1 按生产计划单，派工单准备卷材，认真核对待轧卷材上标记的合金、状态、规格、卷号等是否与生产计划单和生产卡片及派工单一致。认真阅读电子卡片，按相关要求组织生产。如有疑问应及时与计划员、调度或工艺员联系处理。 3.2 根据来料的合金、规格、状态、压下量等合理设定各个轧制参数，按工艺规

批准人： 5 实施时间：

定选用目标板形曲线，确认无误后，方可开轧。

3.3 根据工艺给定的生产方案进行生产，不得擅自更改生产方案。如果对生产方案有疑议时，应及时通知工艺员解决。

3.4 当班主操根据工艺要求和实际生产经验在主操台输入生产参数，并确认无误。

3.5 根据工艺要求选择正确的穿带方式，按下穿带或低速按钮，根据出口带材的板形情况及时调整有关轧制参数，尽量保证带材轧后平直。

3.6 主操尽快手动将控制参数调整到预设定值范围内，保证带材具有良好板形和厚差，有异常必须紧急处理，不得从事与机列运转无关的事情。

3.7 正常轧制过程中，要注意观察轧制参数的变化，发现异常，要及时进行处理。 如果遇到设备异常或故障，应及时向维护人员反映，并积极配合处理，严禁让设备带病作业，做好相关的故障记录。

3.8 当生产将结束时，主操降低速度以便入口副操判断停车时间，严禁跑头，当

主操卸去前后张力后，方可把带材切断。

3.9 每卷轧完入口侧卸套筒时，把卸残卷夹钳开到套筒（残卷）的，然后松

开涨缩轴，由卸套筒装置把套筒运走到残卷架上。

3.10 出口侧收卷时，要先用压靠辊压住卷材再收带，只有带托盘的卷材小车开

到卷材正下方，方可松开涨缩轴，当确认准确放在托盘上后，方可把料卷送到打带机处。

3.11 辅助人员根据《冷轧、重卷工序打钢带规程》在卷材上打钢带或粘胶带纸，

要求打紧（粘紧），防止松层。

3.12 轧制后的卷材，应注明合金、状态、卷号、规格、重量、日期、班次，当

班人员应做好相应的生产记录。

批准人： 6 实施时间：

3.13 严把质量关。按规定详细检查卷材的厚度及表面质量情况，有缺陷的应取

好样品，以便复查，并做好相应记录。

3.14 吊运卷材时，操作手和天车工要配合好，注意吊钩平衡，轻吊轻放，防止

卷材端面或外圈碰伤。

3.15 出口厚度≥1.5mm时，目标曲线设定为2#曲线，出口厚度＜1.5mm时，目

标曲线设定为3#曲线，有特殊要求按相关规程及通知执行。

3.16 为了使工作辊不被啃伤，应保证工作辊与支撑辊之间完全脱离开：或辊缝

位置≤60mm时（弯辊缸的最大行程为76mm），弯辊力≥300KN起到平衡支撑辊作用，才能点动工作辊。 3.17 严禁超出设备技术性能的野蛮操作。 4 生产后处理

4.1 设备停机时间超过1个小时，应按顺序卸掉液压压上的压力，关闭高低压泵、

轧制油泵、回油泵、加热泵、油污润滑系统、排烟系统、交流传动、直流传动、所有操作按钮必须复位。

4.2 做好交记录，注明当班设备、生产、质量、安全情况和存在的问题，，

下一班应注意的事项，各岗位人员必须在岗交接，并由当班负责人签名。 4.3 清理现场的废料，标记按《原辅材料和产品标识方法》执行，杜绝混料，同

时搞好卫生与垃圾分类。保管好所使用的工具。 4.4 做好系统汇报及转移工作。

批准人： 7 实施时间：