桥式起重机检测记录

桥式起重机检验记录

产品名称________________________

型号规格________________________

出厂日期_________________________

出厂编号_________________________

检验日期_________________________

检测人员_________________________

起重机械有限公司

桥式起重机检测记录目录

No.质03-1-4

工号 用户 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 检测记录 桥架金属结构检测记录 双梁起重机的单根梁金结构检测记录 端梁金结构检测记录 小车架金属结构检测记录 驾驶室金结构检测记录 大车装配检测记录 小车装配检测记录 驾驶室电器装配检测记录 桥架焊接检测记录 小车架焊接检测记录 油漆检测记录 包装检测记录 裸装检测记录 本机质量结论 张数 签名 跨距 小车运行速度 载荷 级别 主起升速度 大车运行速度 产品总检： 日期： 年 月 日

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桥架金属结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 代号 A 检测项目 主梁跨中拱度 名称 检验员 计量单位 mm 规格 日期 技术要求 F=（0.9/1000~1.4/1000）S且最大拱度在跨中S/10范围内 （S—跨度） 轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁f ≤S1/2000当Gn≤50t时能向走台侧凸曲 （S1—两端始于第一块大筋板的实测距离） 离上翼缘板H/3以内区域 ≤0.7δ，其余区域内≤1.2δ （ H—腹板高度， δ—腹板厚度） ≤B/200 （B—翼缘板宽度） 箱形梁为≤H/200 单腹板和桁架梁为≤H/300 （H—腹板高度） ≤0.0015a（a—杆件长度） ≤5 ≤1 ≤2 ≤1 应放在筋板上其偏差＜6 ＞1.5 当δ＜12时：≤6 当δ≥12时：≤δ/2 （δ—腹板厚度） 对称正轨箱形及半偏轨箱形梁， 跨端处为±2， 跨中处： 14 A 小车轨距的极限偏差 mm 当S≤19.5m时：＋５＋１ 当S＞19.5m时：＋７＋１ 其他梁：≤±3 实测数据 结论 2 A 主梁水平方向的旁弯 mm 3 A 主梁腹板局部平面度 mm 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A A A A A A A A A 主梁上翼缘板水平偏斜 主梁腹板垂直偏斜 桁架梁杆件的直线度 桥架对角线偏差（主、端梁焊接连接的桥架） 小车轨道接头处高低差 mm mm mm mm mm 小车轨道接头处 mm 的头部间隙 小车轨道接头处 mm 的侧向错位 轨道安装接缝与筋板错mm 位（正轨及半偏轨箱形梁） 两端轨道路轨最短长度 小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移（偏轨箱形、单腹板及桁架梁） m 13 A mm

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桥架金属结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 A 检测项目 同一截面上两根轨道之间的高低差（与小车运行方向相垂直的截面） 名称 检验员 技术要求 K≤2m时： ≤3mm 2m＜K≤6m时：≤0.0015K K＞6m时： ≤10mm ≤0.001Wc或≤0.001K （取Wc与K的较小者） Wc—小车基距 K —小车轨距 在轨道全长范围内 S≤10m时：≤6mm S＞10m时：≤6mm+0.2（S-10）且 最大不超过10mm，每2m长度内≤1mm （S—跨度） δ≤10时：≤3mm δ＞10时：≤4mm （δ—翼缘板厚度） 18kg/m以下轨道：≤1mm 24kg/m轨道：≤1.5mm 24kg/m以上轨道：≤2mm 连查10处允许超差2处， 但超差值不得超过允许值的一半 对直角尺的间隙≤1.5mm ±8 内偏1后，±H1/200 H1—端梁高度 弯曲半径5-6D 不园度≤0.1D D—管子半径 板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等 规格 日期 实测数据 结论 15 16 A 两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差 17 A 小车轨道侧向直线度 18 B 主梁上翼缘板平面度 19 B 小车轨道与翼缘板 之间间隙 （筋板处） 20 21 22 B B B 端梁弯板90°偏差 主梁跨距差 端梁腹板垂直偏斜 23 B 各种线管 24 B 外观质量

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小车架金结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 B 检测项目 名称 检验员 技术要求 规格 日期 实测数据 结论 1 小车架跨度偏差 ±2mm 2 B 主动侧与被动侧跨距差 ≤4mm 3 B 小车架对角线 ≤3mm 4 B 弯板同位差 ≤2mm 5 B 四组弯板共同水平差 Gn≤51时：≤2mm Gn＞51时：≤3mm 6 B 端梁弯板90°偏差 对直角尺的间隙≤1.5mm 7 B 上平面的平面度 （不包括走台平面） 1m内 ≤3mm 8 B 外观质量 板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等 9 B 各梁腹板的垂直偏差 H/200（H—腹板高度） 10 B 主要的扭曲 ≤2mm

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驾驶室金结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 2 代号 A A 检测项目 围壁的局部翘曲 结构垂直面的垂直度 开式驾驶室的围栏高度 （下设水平横栏杆时，横杆间距） 门外带走台的驾驶室 走台宽度 栏杆高度 栏杆横杆间距 底部围边高度 名称 检验员 技术要求 1m长度≤3 ≤1/200mm 规格 日期 实测数据 结论 3 A ≤3mm ≥600mm ≥1050mm ≥350mm ≥60mm 不允许有渗水的间隙，露天使用的驾驶室顶部不允许有积水，每批抽一台作渗水试验达到标准要求。 不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷 应符合GB8923中的规定 ≤5mm ≤3mm ≤2mm 符合图纸 灵活、严密 板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等 ≥3mm ≥1.5mm 4 A 5 A 闭式驾驶室的密封性 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 A A B B B B B B A A 焊缝外部母测 结构件除锈 上（下）及四周框架 对角线差 玻璃窗柜架对角线差 玻璃窗柜架平面度 驾驶室形式及入门方向 门窗关闭 外观质量 骨架板厚度 外墙壁板厚度

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大车装配检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 检测项目 名称 检验员 技术要求 焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构：±5mm且每对车轮的相对差：≤5mm 分离式端梁并镗孔直接装车轮结构： S≤10m时 ±2mm， S＞10m时 ±[2+0.1（S-10）] S—起重机跨度 装角形轴承箱者：≤L/400 2 A 车轮垂直偏斜 左端 右端 规格 日期 实测数据 结论 1 A 跨度的极限偏差 3 A 镗孔直接装车轮轴者： 左端 -0.005≤tgα≤0.0025 右端 L—测量长度 焊接连接角形轴承箱装车轮结构： 左 车轮水平偏斜 M1时：| P1-P2 | = L/800 （括号内为四轮以上时） M2~M5时：| P1-P2 | = L/1000 右 M6~M7时：| P1-P2 | = L/1200 注： 可分离式端梁并镗孔装车轮结构： P1、P2为测得的上下间隙， 左 M1时：tgφ = 0.0008（0.001） M为机构工作级别， M2~M4时：tgφ = 0.0006（0.0009） L为测量两点的垂直距离 右 M5~M7时：tgφ = 0.0004（0.0008） 同一端梁上车轮的同位差 ≤2mm（三个或三个以上车轮≤3mm） 在同一平衡梁上≤1mm ≤0.0015W，W—大车基距 | L1-L2 |≤5mm φ≤250mm： ≤0.1mm φ＞250~500mm： ≤ 0.1mm φ＞500~800mm： ≤0.12mm φ＞800~1250mm： ≤0.2mm 4 A 5 6 A A 车轮支承点高度差 主动侧与被动侧跨距差 左端主动轮 车轮基准端面上的园跳动 7 A 右端主动轮 左端被动轮 右端被动轮 8 A 制动轮径向圆跳动 左端 右端 φ≤250mm：≤0.1mm φ＞250~500mm： ≤ 0.12mm φ＞500~800mm： ≤0.15mm

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大车装配检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 A 检测项目 传动链中各部件的连接同一轴线的偏斜角偏差 名称 检验员 技术要求 规格 日期 实测数据 结论 9 不应大于所用联轴器允许的安装误差值 10 A 用手转动制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）转一周的灵活性 不得有卡住等不正常现象 11 A 空运转试验 启动电机，反、正转各5分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻≥0.5MΩ 型号 编号 型号 左 左 左

传动比 右 功率 右 右 减速器 主要部件 12 B 电动机 编号 绝缘 制动器 型号

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小车装配检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 代号 A 检测项目 由小车车轮量出的轨距的极限偏差 名称 检验员 技术要求 ≤±2mm 焊接连接角形轴承箱装车轮结构： M1时：| P1-P2 | = L/800 M2~M5时：| P1-P2 | = L/1000 M6~M7时：| P1-P2 | = L/1200 同一轨道上的所有车轮间≤L/800 ≤0.00067Wc（或K） 取Wc或K二者中较小值 Wc—基距，K—轨距 采用角形轴承箱时 ≤L/400，镗孔直接装车轮时： -0.0005≤tgα≤0.0025 L—测量长度 φ≤250mm： ≤0.1mm φ＞250~500mm： ≤ 0.12mm φ＞500~800mm： ≤0.15mm φ＞800~900mm： ≤0.2mm φ≤250mm： ≤0.1mm φ＞250~500mm： ≤ 0.12mm φ＞500~800mm： ≤0.15mm 弯曲半径为5~6D， 不圆度≤0.1D D—管子直径 分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常 主 主 主 主 主 主 主 付 型号规格

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规格 日期 实测数据 结论 2 A 车轮水平偏斜 3 A 空载小车各车轮与轨道接触点形成的平面度 车轮垂直偏斜 左端主动轮 右端主动轮 左端被动轮 右端被动轮 左端主动轮 右端主动轮 左端被动轮 右端被动轮 主起升 付起升 行走 各种线管 空运转试验 型号 减速器 编号 型号 配套部件 电动机 编号 绝缘电阻 制动器 卷筒 型号 规格 φ×L 4 A 5 A 车轮端面园跳动 制动轮径向圆跳动 6 A 7 8 B A 行走 行走 行走 行走 行走 行走 旋主 向 付 付 付 付 付 付 付 槽数 主 付 9 B 超载限制器 安装方向 驾驶室装配检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 检测项目 名称 检验员 技术要求 必须采用铜芯、多股、绝缘软导线 单芯导电线截面积≥1.5 mm2 多芯电缆截面积≥1 mm2 规格符合图纸 规格 日期 实测数据 结论 1 A 电线和电缆 2 A 室内接线 符合图纸，接头牢固，导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜接头，两列界点间的导线不允许有接头。 3 A 操纵件 规格、型号符合图纸，应操作灵活、档位准确、零位手感明显，工作可靠， 操纵力： 主令控制器＜30N 凸轮控制器＜50N 4 5 6 A A A 失压和零 电器配套设备合格证 电器设备前的通道 垂直安装的操纵设备的 垂直度 电缆敷设时的弯曲半径 电控设备中各电路的对地绝缘电阻 把手、搭扣

必须有 必要有 一般应＞500mm 7 A ≤12/1000 8 A ＞5d（d—电缆直径） 一般环境＞0.8MΩ 潮湿环境＞0.4MΩ 牢固、灵活 9 A 10

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桥式起重机主梁金结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 代号 B 检测项目 上拱度 名称 检验员 技术要求 符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差 符合工艺要求（按工艺），两根梁弯曲方向要相反。 ≤（0.9/200）H （H—主梁高度） ≤（0.9/200）B （B—上翼缘板宽度） 1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内≤0.6δ，其余区域≤1δ （H—腹板高度，δ—腹板厚度） δ≤10mm时：≤2.5mm δ＞10mm时：≤3.5mm （δ—翼缘板厚度） ±10mm +4 +2 ＞200mm +25 +10 2000以上，不足2000要用时必须加补强板（板宽150，长小于隔板间距30，厚等于“翼缘板厚度”或少于1~3） ≤3 规格 日期 实测数据 结论 2 B 水平旁弯 3 4 B B 腹板垂直偏斜 上翼缘板水平偏斜 5 B 腹板波浪 6 B 上下翼缘板波浪 7 B 隔板位置距离偏差 8 9 10 B B B 主梁两叉口高度差 上（下）翼缘板接板焊接与腹板接班焊接错开距离 主梁长度偏差 上翼缘板对接焊缝与主梁中心偏斜 11 B 12 B 翼缘板局部不平度 13 B 板面平整

不得有0.5以上凸凹伤痕 10

桥式起重机端梁金结构检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 代号 B 检测项目 上拱度 名称 检验员 技术要求 K/1500 （K—两弯板中心线距离） 4~7，要向桥架内弯 单个高度+0 -2 相对差 ≤2 ≤ 1δ（δ—板厚） ≤ B/250 （B—翼缘板宽度） 在筋板处测量 ≤H/200 （H—端梁高度） ≤1mm ≤1mm，不许有内外八字现象 规格 日期 实测数据 结论 2 B 水平旁弯 弯板水平平面至端梁上翼缘板平面高度偏差 腹板波浪度 3 B 4 B 5 B 翼缘板（上、下）倾斜 6 7 8 B B B 腹板垂直倾斜 两块弯板水平高低差 弯板面不平度 9 B 两弯板孔中心距离差 任一端两弯板孔中心对端梁的纵向中心线偏差 任一端弯板孔之 对角线偏差 弯板垂直的垂直偏斜 端梁扭曲 以两组弯板水平面为准 端梁对角线偏差

±3mm 10 B ≤4mm 11 B ≤4mm 12 13 B B ≤1.5mm ≤2.5mm 14 B ≤3mm 11

桥架焊接检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 A 检测项目 名称 检验员 技术要求 1． 外观检查符合GB6147，JB/ZQ4000.3-86中CS级。 2． X射线探伤不低于GB3323-82中规定的二级，超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。 1．外观检查：符合GB6147、 JB/ZQ40003-86中CK级。 2．用焊缝尺检查焊缝。 规格 日期 实测数据 结论 1 主梁下翼缘板对接焊缝 2 A 主梁腹板对接焊缝 3 B 主梁上翼缘板对接焊缝 4 B 左主梁角焊缝 5 B 右主梁角焊缝 6 B 左端梁角焊缝 7 B 右端梁角焊缝 8 B 左端梁弯板处焊缝 9 B 右端梁弯板处焊缝 10 B 左主梁与端梁连接焊缝 11 B 右主梁与端梁连接焊缝 12 B 主梁筋板焊缝

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小车架焊接检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 B 检测项目 名称 检验员 技术要求 1． 外观检查：符合GB6147、 JB/ZQ40003-86中CK级。 2．用焊缝尺检查焊缝。 规格 日期 实测数据 结论 1 传动侧梁角焊缝 2 B 减速机侧梁角焊缝 3 B 中间梁角焊缝 4 B 主动侧弯板处焊缝 5 B 被动侧弯板处焊缝 6 B 各梁之间的连接焊缝 7 B 固定滑轮托板焊缝

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油漆检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 代号 A 检测项目 名称 检验员 技术要求 每层漆膜厚度：25~35μm 漆膜总厚度：75~105μm （GB/T14405—93.4.10.2） 规格 日期 实测数据 结论 1 油漆漆膜厚度 2 A 漆膜附着力 应符合GB9286-88中Ⅰ级质量要求。 应符合GB8923标准： 预处理除锈达到Sa2. 1/2级 手工除锈达到St2 3 B 涂装前钢材表面除锈等级 4 5 6 7 B B B B 涂一次性防锈漆 符合工艺要求 外露的加工件表面涂 第一次面漆 符合工艺要求 最后一道面漆 油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

8 B 油漆外观质量 14

超声波探伤原始记录 No. 质03-1-4

委托单位： 报告编号： 工号 产品名称 工件名称 试 块 验收灵敏度 工艺卡号 验收标准： 图号 探伤编号 热处理状态 反射体深度 耦合方式 探测方式 材料成分 一起型号 光 洁 度 基准波高 表面补偿 扫查范围 工件规格 探头形式 数 量 灵敏度校验 探伤灵敏度 测长灵敏度 探伤结论： 探伤人： 记录人： 年 月 日

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结构件下料检测记录 No. 质03-1-4

工号 用户 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

代号 B B B B B B B B B B 检测项目 主梁腹板长度 主梁腹板高度 主梁腹板拱度 主梁腹板厚度 主梁盖板长度 主梁盖板宽度 主梁盖板厚度 主梁筋板高度 主梁筋板宽度 主梁筋板垂直度 名称 检验员 技术要求 符合工艺标准 符合工艺标准 符合工艺标准 符合图纸 符合工艺标准 符合工艺标准 符合图纸 符合图纸 符合工艺标准 符合工艺标准 规格 日期 实测数据 结论 16