磁粉检测工艺规程
本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。
本文源自：无损检测招聘网 ndt.org
2.编制依据
/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》
GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999钢制换热器
TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规 GB50148-1993工业金属管道工程质量检验
3.0一般规定 3.1检测人员
3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测人员书，操作人员
应具有I级或I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。
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3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备和材料
3.2.1检测设备
3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。当磁轭式检测设备磁轭间距
为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）
3.2.1.3采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。 3.2.1.4黑光辐照度及波长
当采用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。黑光源应符合GB/T16673的规定。
3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。 3.2.2检测材料
3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或质量证明书，并应符合以下要求： 3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力和低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；
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3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。磁粉力度和
性能的其他要求应符合/T6063的规定。
3.2.2.4湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。以水为载体时，
应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。油基载体的运动粘度在38℃小于或等于3.0mm2/s,使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和异味。
3.2.2.5循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对循环系统进行
充分的搅拌，搅拌时间应不少于30min。一般情况下，磁悬液浓度围应符合下表的规定。
磁粉类型 非荧光磁粉 荧光磁粉 配制浓度，g/L 10～25 0.5～3.0 沉淀浓度（含固体量），mL/100mL 1.2～2.4 0.1～0.4 3.3表面准备
3.3.1被检工作的表面粗糙度Ra应不大于25μm。
3.3.2被检工作表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
3.3.3如被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前用无害
物质堵塞。
3.3.4被检工件表面及周围25mm的区域都应清洗干净，不应有氧化皮、
焊接飞溅和油污等可能干扰检测的物质。
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3.4检测时机
3.4.1焊缝的磁粉检测应在焊接工序完成之后进行。对有延迟裂纹倾向材料
的磁粉检验应在焊完24h后进行。
3.4.2除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应在最终热处理之后进
行。
3.5灵敏度测试
3.5.1灵敏度的测试应使用A1型试片（或C型、D型、M1型标准试片）
和磁场指示器（八角试块）进行测试。
3.5.1.1 A1型试块适用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的连续法测定。测试时，磁化电流应能使试块上显示清晰的磁痕。
3.5.1.2磁场指示器适用于被检表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是
否正确的粗略检测，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
3.5.2灵敏度测试方法及磁化电流的选择
4.6.2.1使用A1型试块进行灵敏度测试时，应将A1型试块无人工缺陷的一
面朝外。
3.5.2.2使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁场进行检测的同时，将
其平放在被检面上，然后施加磁悬液，以是否出现“*”形来判定工件磁化适当与否。
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3.5.2.3电磁轭磁化工件，磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定；
以试片上能清晰显示磁痕或提升力达到规定值时的电流作为磁化电流值。
3.6磁化电流类型及磁化规的选用
3.6.1磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。磁化规要求的电流值为有效值，整流电流值为平均值。
3.6.2磁化规的选择及检测有效区的围应符合/T4730.4－2005 中3.8规定。
3.7磁化方向
3.7.1检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的缺陷时，应使用纵
向磁化方法。纵向磁化方法可用线圈法、磁轭法获得。
3.7.2检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法获得。 3.7.3复合磁化包括交叉磁轭法和交叉线圈法。
4.0检测方法
4.1检测方法的分类可根据不同的条件，磁粉检测方法的分类如下表所示。
分类条件 施加磁粉的载体 施加磁粉的时机 磁粉检测方法 干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光） 连续法、剩磁法 5 / 8
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磁化方法 轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法 4.2不同检测方法的特点及选用原则应符合/T4730.4－2005中4条规定。
5.0缺陷痕迹的评定
5.1除认定磁痕确因工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外，其它一切磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。当辨认细小磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。
5.2长宽比大于3的缺陷显示痕迹，应按线性缺陷处理；长宽比小于或等
于3的缺陷显示痕迹应按圆形缺陷处理。
5.3缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线的夹角大于或等30°时，应按横向缺陷处理，其他应按纵向缺陷处理。两条或两条以上缺陷显示痕迹在同一直线上，且间距小于或等于2mm时，应按一条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。
5.4所有小于0.5mm的缺陷显示痕迹可不计。
5.5缺陷等级评定
5.5.1下列缺陷不允许存在： 5.5.1.1.任何裂纹及白点；
5.5.1.2.紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。 5.5.2 磁粉检测质量分级见下表。
等焊接接头 受压加工部件和材料 6 / 8
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级 线性缺陷磁痕 圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35 mm×100 mm） d≤1.5，且在评定框不大于1个 d≤3.0，且在评定框不大于2个 ≤4.5，且在评定框不大于4个 线性缺陷磁痕 不允许 L≤4.0 L≤6.0 圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500 mm2，其中一矩形边长最大为150 mm） d≤2.0，且在评定框不大于1个 d≤4.0，且在评定框不大于2个 d≤6.0，且在评定框不大于4个 I II III IV 不允许 不允许 L≤3.0 大于III级 注：L表示线性缺陷磁痕长度，mm； d表示圆形缺陷磁痕长径，mm.
6.0复验与退磁
6.1当出现下列情况之一时，需进行复验：
6.1.1检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度试片不符合要求； 6.1.2发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时； 6.1.3合同双方有争议或认为有必要时。
6.2所有磁痕的尺寸、数量和产生均应记录并图示。
6.3磁痕可采用胶带法、照相法其它适当的方法进行半永久或永久性记录。 6.4退磁方法、退磁要求和剩磁测定等应符合/T4730.4－2005 中第7条
规定。
7.0检测报告
7.1磁粉检测结束后，应及时签发检测报告。 7.2磁粉检测报告应包括以下容：
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7.2.1委托单位、被检工件名称和编号； 7.2.2材质、热处理状态及表面状态； 7.2.3检测设备名称和型号； 7.2.4磁粉种类及施加方法； 7.2.5磁化方法和磁化规；
7.2.6检测灵敏度校验及标准试片、标准试块名称；
7.2.7缺陷记录及工件草图；检测结果和缺陷等级评定及检测标准名称； 7.2.8检测人员、责任人员签字和技术资格及检测日期。
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