钢箱梁 制造加工技术总结 编 制 复 核 审 核 成都中铁二局鑫诚钢结构有限公司 2016年12月
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目 录
第一章 编制说明........................................................................................... 1 一、编制说明........................................................................................... 1 二、编制依据........................................................................................... 1 三、参考文献........................................................................................... 1 第二章 绪论 ................................................................................................... 3 一、钢箱梁桥发展概况 .......................................................................... 3 二、钢箱梁桥的结构特点 ...................................................................... 3 三、钢箱梁桥应用范围 .......................................................................... 4 四、钢箱梁组成构件及结构体系 ........................................................ 5 第三章 施工总体部署 ................................................................................ 6 一、组织机构及人员计划 ...................................................................... 6 五、设备投入......................................................................................... 10 第四章 钢箱梁制造工艺流程 .................................................................. 12 一、技术准备......................................................................................... 12 二、主要材料......................................................................................... 13 三、板单元制造 .................................................................................... 20 四、板单元制造工艺说明 .................................................................... 32 五、梁段制造方法 ................................................................................ 42
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六、钢箱梁制造允许偏差、梁段验收条件 ........................................ 54 七、焊接 ................................................................................................. 57 八、涂装 ................................................................................................. 68 九 存放与转运....................................................................................... 75 十 运输 ................................................................................................... 79 第五章 钢箱梁制造加工关键技术 ............................................................ 82 5.1总拼胎架及测量控制网 .................................................................. 82 5.1.1 总拼胎架基本要求 ...................................................................... 82 5.1.2 测量控制网 .................................................................................. 82 5.1.3 胎架牙板 ..................................................................................... 84 5.1.4 总拼胎架检验 ............................................................................. 84 5.2钢箱梁整体组拼测量 ...................................................................... 85 5.2.1 底板、斜底板组装定位测量 ...................................................... 85 5.2.2 中腹板、横隔板横肋组装定位测量 .......................................... 91 5.2.3顶板单元组装定位测量 ............................................................... 91 5.2.4 挑臂块体单元定位测量 .............................................................. 94 5.2.5 梁段成形后的测量及预拼装检测 .............................................. 95 5.2.6 梁段间焊接间隙匹配测量 .......................................................... 95 第六章 工程质量管理 .................................................................... 97
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一、质量管理目标 ................................................................................ 97 二、质量保证措施 ................................................................................ 97 第七章 安全生产管理 ................................................................ 102 一、安全管理方针及目标 .................................................................. 102 二、安全生产保证体系 ...................................................................... 102 三、安全应急预案 .............................................................................. 111
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第一章 编制说明
一、编制说明
本技术总结详细介绍钢箱梁的加工制造方法，并结合海秀快速路、沱江二桥、梅汕客专三个工程实例，描述了钢箱梁的制造过程，并重点论述了钢箱梁制造关键技术。说明了钢箱梁制造过程中各细节工序的具体要求和实施方法。阐述了制造技术应用于生产效率高、易操作，且质量容易保证，为同类钢箱梁提供了有利的借鉴。钢-砼组合梁钢结构部分（上翼缘板设置栓钉）加工方法与钢箱梁基本相同，现按照钢箱梁制造加工工艺总结，不再对钢-砼组合梁单独进行叙述。 二、编制依据
1、海口市快速路网骨干工程海秀快速路（一期）3标高架桥组合梁施工图。 2、国道G321线泸州沱江二桥加宽改造工程北岸高架桥（37.5+55+37.5）m 钢箱梁施工图。
3、梅汕客专（34+160+34）m刚架系杆拱——钢箱连续梁组合桥施工图。 三、参考文献
（1） 《高速铁路设计规范》 （TB10621-2014）； （2） 《铁路桥涵设计基本规范》 （TB10002.1-2005）； （3） 《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》 （TB10002.3-2005）；
（4） 《铁路桥涵地基和基础设计规范》 （TB10002.5-2005）； （5） 《铁路桥梁钢结构设计规范》 （TB10002.2-2005）； （6） 《钢筋混凝土拱桥技术规范》（GB50923-2013）；
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（7） 《铁路工程抗震设计规范（2009版）》 （GB50111-2006）； （8） 《铁路混凝土结构耐久性设计规范》 （TB10005-2010）； （9） 《铁路钢桥制造规范》 （Q/CR 9211-2015）；
（10） 《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》 （TB/T 1527-2011）； （11） 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JTT 722-2008）； （12） 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； （13） 《不锈钢复合钢板和钢带》（GB/T 8165-2008）； （14） 《不锈钢热轧钢板和钢带》（GB/T 4237-2015）； （15） 《不锈钢复合钢板焊接技术要求》（GB/T 13148-2008）； （16） 《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2015）； （17） 《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）。
（18） 《钢桥 钢与钢-混组合桥梁概念和结构设计》（Jean-Paul Lebet,Manfred A.Hirt,2014）
（19） 《箱梁桥分析与设计（梁段板元法）》（钱寅泉，倪元增，周良，2015） （20） 《钢箱梁桥设计》（贾高炯,2016）
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第二章 绪论
一、钢箱梁桥发展概况
钢箱梁桥诞生于19世纪中期。在我国的发展起源于20世纪60年代，且多用于铁路桥梁。20世纪90年代，我国才开始大规模使用正交异性钢桥面板箱梁，但发展速度非常快，20年间取得了辉煌成就，令世界瞩目。
二、钢箱梁桥的结构特点
钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板及加劲肋等通过焊接或栓接的方式连接而成。其中顶板为由盖板和纵向加劲肋构成的正交异性桥面板。
钢箱梁主要具有下列特点。
质量轻、节省钢材。由于钢箱梁能有效地发挥钢板的承载能力，不存在冗余构件，比钢桁梁桥节约钢材20%左右，跨径越大越节约。同时由于上部结构的自重减轻，桥梁下部结构的造价也会相应地减小。
抗弯和抗扭刚度大。钢箱梁采用闭合截面，在材料数量相同时，可较其它截面形式提供更大的抗弯和抗扭刚度，故特别适用于曲线桥和承受较大偏心荷载的直线桥。
安装迅速，便于养护。钢箱梁可以在工厂制成大型安装单元，从而减小工地连接螺栓数量。在施工时便于纵向拖拉或者顶推法架设。箱形梁结构简单，油漆方便，且由于内部为闭合空间，更容易抗锈蚀。
适于做成连续梁。这是因为其他截面形式能提供几乎相等的承载正、负弯矩的能力。
有利于提高架设效率。随着大型架设机械的开发和节段架设工法的进步，钢箱梁适合应用于大段架设或者顶推，有利于提高架设效率、缩短工期。
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梁高小、适合于立交桥和建筑高度受到限制的桥梁等。采用较小的梁高可以有效地缩短引桥的长度，降低成体工程造价。
箱梁内部可作为桥梁维修管理通道，不需要脚手架即可进行内部检查、涂装、修补等作业。同时，箱梁内部可作为电缆水管气管等附属设施的通道。
如果箱梁内部密封，可切断外部水气等腐蚀介质，有利于防腐蚀或者有利于延长涂装寿命。
横隔板加劲结构等都在箱内，外形简洁、美观。
尽管钢箱梁在结构、养护、美观上优势明显，但在具体进行钢箱梁的分析时，由于钢箱梁属于薄壁结构桥面板，为典型的正交异性板结构，其在整体荷载、局部荷载作用下的受力行为非常复杂，处于一种弯、剪、扭的复杂受力状态，因此在设计中需对以下问题进行深入的分析。例如，偏心荷载作用下钢箱梁的应力分析，正交异性钢桥面板的强度、刚度和疲劳性能分析，带肋加劲板的屈曲强度和屈曲后性能分析等。此外，在大跨度连续钢箱梁制造和架设过程中，需对以下问题进行研究即钢箱梁制造的合理化、合理架设方案的选择、钢箱梁制造及架设精度标准等。
三、钢箱梁桥应用范围
由于钢箱梁桥有上述特点，钢箱梁常用在一些特殊的情况下，了解钢箱梁的特点才能合理确定其应用范围。
（1）大跨度连续钢箱梁多用于基础条件较差，水上施工条件差时。 （2）大跨度连续钢箱梁。自重小、抗风稳定性好、抗扭刚度大、施工养护方便，抗风要求高。
（3）市政高架桥、匝道桥钢箱梁。多用于道路曲线半径小、上跨交通量大的既有道路、异性结构、梁高受限、施工期间交通组织需要等。
（4）人行桥钢箱梁。等梁高、主要由自振频率、景观控制设计。
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四、钢箱梁组成构件及结构体系
钢板箱型梁是钢桥中采用的结构方式。钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、横肋、纵隔板及加劲肋等通过全焊接的方式连接而成。其中顶板是由盖板、纵向加劲肋和横肋构成的正交异性桥面板。
钢箱梁是由带纵横肋的上、下翼缘和腹板组成的“薄壁”钢箱结构。主要断面形式有：单箱、双箱或者多箱及梯形断面箱梁。
钢箱梁有三个受力体系，其分别为：
（1）第一体系。钢桥面板额纵向加劲肋作为主梁的上翼缘与主梁一同构成主要承重构件——主梁体系。
（2）第二体系。由纵肋、横肋和桥面板组成的桥面系结构，其中桥面板被看作纵肋和横肋的共同上翼缘。
（3）第三体系。仅指桥面板，它被视为支撑在纵肋和横肋上的个向同性的连续板——盖板体系。
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第三章 施工总体部署
一、组织机构及人员计划
1、组织机构
为确保项目顺利实施，公司抽调钢箱梁制作经验丰富的技术、管理人员，负责组织落实制造、加工、涂装、运输等本合同段的全部工作。组织机构如下图所示：
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总经理 总工程师 副经理 物资主管 质量主管 技术主管 生产主管 检 验 员 材 料 员 库 管 员 装 配 质 检 员 焊 接 质 检 员 涂 装 质 检 员 结 构 工 艺 员 涂 装 工 艺 员 焊 接 工 艺 员 安 全 员 施 工 员 计 调 员 下料车间 零件下料 加工车间 单元件制造 总成 车间 涂装车间
2、管理人员职责分工 （1）总经理职责：
1）总负责人，主持全面工作；
2）对生产、经营、安全、质量等方面负全责；
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3）在总经理的领导下，是本工程施工方面的指挥和协调中心，对内主要协调厂内职能部门、主制单位关系，对外协调与业主、设计、监理及政府管理部门的关系。
（2）副经理职责：
1）重点负责工地钢箱梁、桥上环缝焊接的管理工作；
2）组织做好生产前的准备工作，加强生产调度，均衡生产力量，认真分析生产中存在的薄弱环节，掌握资金、材料、人员及生产设备的状况，确保施工作业计划如期进行；
3）组织贯彻国家劳动保护方针、政策、法令和上级有关安全生产方面的指示，对管理人员、工程技术人员和员工进行经常性的安全生产教育，定期组织专业性质量检查，召开质量分析会议；
4）正确贯彻执行国家和各监督部门的有关产品质量方面的法律、法规和条例。领导全员遵守交通、航道、水利、电力、通讯、公用事业、环境保护等部门及市的有关规定，协调好指挥部、监理工程师和协作单位的关系；
5）负责工程的安全生产工作，领导编制和组织实现安技措施计划，监督劳动保护费用的使用，确保安全管理体系正常运行；
6）领导编制施工作业计划和生产报表，组织均衡生产，合理调配使用生产设备和生产力量，积极协调各施工队、组的工作，以确保正常施工的合理运行；
7）领导管理人员、工程技术人员进行经常性的检查、考核工作，认真抓好工程质量和工程进度；
（3总工职责：
1）全面负责技术管理工作；
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2）领导和组织施工图纸的会审工作，对提出的问题要组织研究和解决； 3）负责施工技术准备及组织编制施工组织设计；
4）组织解决施工生产中的技术问题，主持召开技术会议，审批重大技术方案； 5）督促有关部门和各分包商认真做好工程质量的检查验收工作，组织工程竣工验收；
6）负责重大安全技术方案的审批，参加安全大检查，解决施工中存在的安全技术问题；
7）督促有关部门做好原始资料的积累，负责组织竣工资料的整理移交； 8）负责组织开展新技术、新工艺、新设备的研究和推广工作。 3. 劳动力计划表（加工2000T钢箱梁）
按工程制作阶段投入劳动力情况 序号 工种 厂内制造及加工 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 组装工 划线工（含测量） 剪冲工 切割工 钻工 刨工 电焊工 修整工 铣工 喷砂工 打磨工 涂装工 20 5 2 5 4 1 30 5 3 6 12 12 9
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按工程制作阶段投入劳动力情况 序号 工种 厂内制造及加工 13 12 14 15 16 起重工 吊车司机 检查工 探伤工 辅助工 合计 4 4 8 3 20 144 五、设备投入
为确保质量和工期要求，实现制造 “优质、高效”的目标，在生产制造中采用先进工艺、先进技术。同时配备满足现场生产的机械设备及材料，现场材料及主要设备投入见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设备名称 叉车 空压机 埋弧焊机 CO2焊机 直流焊机 气刨机 半自动切割机 X光射线仪 超声波探伤仪 焊条保温筒 规格型号 5t 1.2m3 ZD5-1250 350KR ZX5-100 ZGN6-500 GC1-30 WJ3.3 CTS-26A S-3 单位 台 台 台 台 头 台 台 台 台 个 数量 2 2 6 12 6 2 2 1 2 5 备 注 10
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11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 无气喷涂机 高效喷砂机 汽车吊 汽车吊 汽车吊 运梁平车 龙门吊 点动角磨机 烘干箱 钢盘尺 盒尺 水准仪 经纬仪 千斤顶 手拉葫芦 GPQ9C ACR-3LP 75T 50T 25T 20T/5T 50m 2.5m 5T 5T 台 台 台 台 台 台 台 把 个 把 把 台 台 个 个 2 3 1 1 1 2 1 10 1 1 5 1 1 10 10 所有检测量具及设备经过具有检测资格单位校验和按期校验 11
第四章 钢箱梁制造工艺流程
钢箱梁制造与安装划分为三个阶段：即板单元制造，梁段制造，桥位连接。板单元制造及梁段制造均在钢结构生产车间内完成；桥位连接在桥址拼装平台上完成环缝焊接。本桥钢箱梁制造与安装采用“板单元制造→板单元运输→板块拼接→多梁段连续匹配组焊及预拼装→梁段涂装→梁段运输→工地连接→最终涂装”的程序。
一、技术准备
技术部门认真研究钢箱梁设计图纸、规范、技术要求等资料，并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制《钢箱梁制造验收规则》、《钢箱梁制造工艺方案》，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等准备工作。 4.1.2 工装设计
1）为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，设计制造一系列工装，具体见下表：
表4.1-1 工装设计一览表
单 元 件 制 造 1.板单元自动定位组装胎 2.液压焊接反变形胎 3.拱肋短管焊接胎架 4.板单元检测平台 5.腹板单元组焊平台 6.横隔板单元组焊胎架 梁 段 制 造 1.板块拼装胎架 2.钢箱梁整体拼装胎架 3.测量坐标系统 4.防风防雨棚 12
二、主要材料
4.2.1一般选用的钢材应符合以下标准
表4.2-1 钢材标准
钢 号 06Cr18Ni11Ti（321） Q345qD Q370qD Q235
表4.2－2 热机械轧制钢化学成分要求
Ceq% 标 准 名 称 不锈钢热轧钢板和钢带 桥梁用结构钢 桥梁用结构钢 碳素结构钢 标 准 号 GB/T 4237—2015 GB/T 714—2015 GB/T 714—2015 GB/T 700—2006 钢种 厚度 C% Si% Mn% P% S% Als Q345qD ≤50mm ≤50mm ≤0.14 ≤0.55 0.90～1.60 ≤ 0.025 ≤0.02 0.01～0.045 ≤ 0.38 Q370qD ≤0.14 ≤0.55 1.00～1.60 ≤ 0.025 ≤0.02 0.01～0.045 ≤ 0.38
表4.2－3 碳素结构钢化学成分要求
钢种 C% Si% Mn% P% S% 13
Q235B
≤0.20 ≤0.35 ≤1.40 ≤ 0.045 ≤0.045 表4.2－4 不锈钢化学成分要求
钢种 C% Si% Mn% P% S% ≤0.030 Ni 9.00～12.00 Cr 17.00～19.00 Ti 06Cr18Ni11Ti ≤0.08 ≤0.75 ≤2.00 ≤ 0.045 ≥5×C
表4.2－5 桥梁结构钢力学性能和工艺性能要求
抗拉强度σb 厚度 质牌 号 量等级 mm 屈服点σs 伸长率δ5 V型冲击功（纵向） 180℃弯曲试验钢材温度℃ 时效J ＞16 厚度mm MPa MPa % J 不 小 于 ≤16 Q345q Q370q D ≤50 345 490 20 -20 120 d=2a d=3a D ≤50 370 510 20 -20 120 注1 d-弯心直径，a-试样厚度（直径）
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表4.2－6 碳素结构钢力学性能和工艺性能要求
抗拉强度σb 厚度(直质牌 号 量等级 mm 径) 屈服点σs 伸长率δ5 V型冲击功（纵向） 180℃弯曲试验钢材温度℃ 时效J 横向 厚度mm MPa MPa % J 不 小 于 纵向 Q235 ≤16 B 16～40 235 370～500 370～500 26 +20 27 d=d=a 1.5225 26 +20 27 a 注1 d-弯心直径，a-试样厚度（直径）
表4.2－7 不锈钢力学性能和工艺性能要求 规定塑性延伸强度牌 号 RP0.2 MPa 抗拉强度Rm 断后伸长率A 硬度值 MPa 不 小 于 % HBW HRB HV 不 大 于 06Cr18Ni11Ti 205 515 40 217 95 220 15
4.2.2 焊接材料
1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。 2）选定焊接材料，必须符合表4.2-4的规定。
表4.2-4 焊接材料标准
名 称 焊条 焊条 焊丝 型 号 碳素钢 低合金钢 碳素钢、合金钢 低碳钢、低合金钢、合金钢 标 准 《碳钢焊条》 《低合金钢焊条》 《熔化焊用钢丝》 标 准 号 GB/T5117－1995 GB/T5118－1995 GB/T14957－1994 焊丝 《气体保护焊用钢丝》 GB/T14958－1994 焊丝 碳钢、低合金钢 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110－1995 焊剂、焊丝 焊剂 碳素钢 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293－1999 低合金钢 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 GB/T12470－1990 3）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。
4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批
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准后，方可投入使用。 4.2.3 涂装材料
1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。
2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。
3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料未经设计批准不得改变。
4.2.3 焊接工艺评定
焊接工艺评定流程：
1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在拱肋制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T 714—2015、GB/T 1591—1994标准执行。
编制焊接工艺规程 试板作力学性能及宏观硬度试验 汇总焊接位置及焊缝坡口类型 编制焊接工艺评定指导书 组织焊工焊接评定试板 17
2）根据设计图纸和《制造验收规则》的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。
3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加系列温度冲击试验。
4）针对构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。
5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。
6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。 4.2.4 工艺文件编制
按照招标文件和设计文件的要求，编制制造验收规则来指导和控制钢箱梁及钢管拱制造的全过程，并对制造验收规则进行分解细化，编制工序工艺文件共39个，用于控制施工质量。
表4.2-2 工艺文件清单
序 号 1 2 3 编 号 XXX/XX-01 XXX/XX-02 XXX/XX-03 工 艺 文 件 名 称 钢箱梁制造验收规则 原材料管理办法 单元件编号规定 18
序 号 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
4.2.5 材料采购
编 号 XXX/XX-04 XXX/XX-05 XXX/XX-06 XXX/XX-07 XXX/XX-08 XXX/XX-09 XXX/XX-10 XXX/XX-11 XXX/XX-12 XXX/XX-13 XXX/XX-14 XXX/XX-15 XXX/XX-16 工 艺 文 件 名 称 拼装测量工艺 高强栓施拧工艺 存放、转运工艺规程 桥位连接工艺 钢箱梁运输方案 焊接工艺规程 焊缝编号规定 探伤清册 涂装工艺规程 无损检测工艺规程 钢箱梁制造检验规程 原材料检验规程 焊工考试方案 在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。 4.2.6 材料复验
1）按技术要求，采购Q345qD和Q370qD钢板、Q370qD+321不锈钢复合钢板、Q235钢板，其材质和规格应满足《桥梁用结构钢》（GB/T 714—2015）、《不锈钢复合板和钢带》（GB/T 8165-2008）、《不锈钢热轧钢板和钢带》（GB/T 4237—2015）、《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）的要求。
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2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T 714—2015、GB/T 700-2006、GB/T 4237—2015。
3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。
4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。
5）所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。 2.5.3 材料管理
1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。
2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。
3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。
三、板单元制造
板单元的制造质量直接影响钢箱梁的内在、外观质量，所以采用样板定位组装、船位焊接的工艺，以达到质量稳定、优质、高效的目的。 4.3.1 板单元
所有板单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
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图4.3-1 板单元划分示意图
4.3.2 关键工艺
板单元制造按照“钢板赶平及预处理→数控精切下料→零件加工（含V型肋制造）→胎型组装→反变形船位焊接→局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下：
● 预处理：钢板采用预处理自动生产线进行赶平、抛丸、喷漆、烘干。 ● 下料：板件采用空气等离子及火焰数控切割机下料，切割设备同时完成自动划线和标识喷写，全面提升机械自动化水平。
● V型肋/U形肋加工：钢板下料后用双面铣床加工边缘；V型肋栓孔采用样板钻孔，提高标准化水平；在专用数控铣床上同时加工V型肋/U形肋两边坡口，钝边尺寸精度达到正负0.5毫米以内，坡口角度正负0.5度；最后在数控折弯机上压制成型。
● 板单元组装：板单元组装均在自制的板单元组装胎上进行，胎具有自动定位的功能，保证板单元组装精度。
● 板单元焊接：由于板单元为单侧加劲构造，采用液压传动旋转、锁紧反变形焊接胎焊接，恰恰可以抵消单侧焊接产生的变形。焊接中优先采用自动和半自动CO2焊，可以起到稳定控制焊接质量，减小人工技能差别的影响，提高工效，缩短生产周期，降低制造成本的作用。
● 自由边棱角打磨：板单元焊接后，采用自动倒棱设备对自由边棱角进行打磨，
21
解决以往人工砂轮打磨效率低、质量差的问题。
钢材预处理自动生产线 等离子切割机 双台连动数控折弯机
高精度U形肋自动定位板单元组装胎22
电磁吸盘
火焰切割机
U形肋钻孔胎
液压旋转式板单元反变形船位焊接胎
4.3.3 板单元制造方法
1）顶板单元 （1）制造工艺
顶板单元是全桥最 多最主要的板单元，其制造精度直接
焊 接 组 装 下 料 ● 顶板采用多嘴精切（含切坡口），在梅州侧留配切量。V型肋下料后经过矫正、机加工、压制成型。
● 顶板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。V型肋采用火焰修整。 ● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。
用板单元组装胎组装，组装胎设有钢板、V型肋定位装置。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。 ● 采用反变形胎，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。
矫 正 23
单元反变形船位焊接胎 划 线 修 整 ● 焊后在检测平台上检验、修整，以保证顶板平面度。
● 将顶板单元的纵、横基线返到无V
型肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。
（2）制造工艺流程
不合格品控制程序 N 复 验 Y 进 料 存 放 加工坡口 · 不合格品 控制程序 N 赶 平 制 孔 预处理 V型肋压型 精切下料 N 不合格品控制程序 赶 平 检 查 Y Y 板单元组装 检 查 检查 Y 焊 接 修 整 24 N 不合格品控制程序 ●检查包括 焊缝探伤 检 查 Y N 不合格品控制程序
2）底板单元 （1）制造工艺
下 料
焊 接 组装U肋 矫 正 ● 底板采用多嘴精切（含切坡口），梅州侧留配切量，焊接边留焊接收缩量。
● 底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。
● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用
板单元组装胎组装，组装时将纵、横基线返到底板上，并打上样冲眼。
25
修 整 ● 在检测平台上检查板单元。平面度， 保证平面度。
存 放
（2）制造工艺流程
预处理 U形肋压型 不合格品控制程序 N 复 验 Y 赶 平 加工坡口 进 料 精切下料 26 N 不合格品
27
3）横隔板单元
横隔板不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度；本桥横隔板U形肋插口要直接插入 顶、底板U形肋，因此在横隔板单元制作过程中必须严格控制尺寸精度。根据设计图中横 1）实体式横隔板 （1）横隔板制造工艺
为避免焊接收缩对隔板U形肋槽口间距的影响，隔板单元采用先组焊加劲肋后数控切割周边的工艺。
下 料 ● 主板采用数控切割，周边预留50mm二次切头量；
肋板、人孔和管线孔围板采用多嘴切割机精切下料。
组焊竖肋 矫 正 ● 严格控制平面度和直线度。
数控程切 周边、槽口 修 整 组焊水平肋 及围板 ● 精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，便于顶板在梁段组装时确定标高。在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。
● 板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严
格控制焊接变形。
● 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。
28
（2）制造工艺流程
不合格品控制程序 N 复验 Y 预处理 Y进料 数控切割下料
检 查 Y 数控程切隔板周边及槽口 29 赶 平 划线组装肋板，人孔加劲圈 焊 接 不合格品控制程序 不合格品控制程序 N 检 查 4）腹板单元 （1）腹板制造工艺
下 料 矫 正 组焊纵、横肋 修 整
● 腹板采用数控精切，梅州侧留配切量，焊接边留出焊接收缩量。
● 腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。● 在反变形胎上划线组焊纵肋，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。再组焊横肋。
● 平台上划线组焊竖肋，用CO2自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形,以减少修整量。 ● 在检测平台上检查板单元平面度。
30
中腹板为双侧加劲，为方便边室横隔板组装，边腹板外侧加劲肋暂不组装，待边室横隔板组装后，再进行中腹板加劲肋的组装及焊接。
（2）腹板制造工艺流程
不合格品 控制程序 N 进 料 复 验 Y 预处理 精切下料 赶 平 加工坡口 31 不合格品控制程序 N 检 查 Y 检 查 Y N 不合格品控制程序
四、板单元制造工艺说明4.4.1 下料及加工技术要求
32
1）放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表4.4-1的规定。
表4.4-1 样板、样杆、样条制造允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差 (mm) ±0.5 ±0.8 ±0.5 +0.5，-1.0 1.0 2）钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形，减小轧制内应力。
3）所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表4.4-2的规定。
表4.4-2 精密切割边缘表面质量要求
等 级 项 目 表面粗糙度Ra 用于主要零部件 用于次要零部件 附 注 25μm 50μm GB/T1031-2009用样板检测 崩 坑 不允许 每米允许有一处，深度超限修补,要按焊接修补规不大于1mm 定处理 塌 角 圆形半径≤0.5mm 33
切割面垂直度 ≤0.05t，且不大于2.0mm t为钢板厚度 4）自动、半自动、手工气割和剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件，切割面质量应符合表4.4-3、表4.4-4的规定。
表4.4-3 自动、半自动、手工气割边缘表面质量
标准范围 (mm) 0.2 0.15 0.10 0.50 0.1 0.40 0.10 0.80 标准范围 (mm) 0.2 0.3 0.2 1.0 0.2 0.8 0.2 1.5 类别 项 目 主要构件 构件自由边 次要构件 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 表4.4-4 剪切允许偏差
主要构件 焊接接缝边 次要构件 序号 1 2 3 4 项 目 板件宽度 板边垂直度 板切割直线度 型钢(杆件)长度 34
允许偏差 ±2.0mm ＜5%板厚 ＜1/1000 ±2.0mm 附 注 剪切边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。
5 型钢端头垂直度 ≤2.0mm 5）对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。
6）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
7）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。 8）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
9）号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。 10）下料流程图
制造样板 校 对 下 料 技术交底 板材预处理 施工图、工艺 绘制套料图 编数控程序 35
4.4.2 板单元零件加工技术要求
板单元件（含V型加劲肋）制作尺寸允许偏差应符合表4.4-5的规定
表4.4-5 板单元件（含V型加劲肋）制作尺寸允许偏差
序号 项目 允许偏差（mm） 上缘宽B: ＋２.0-１.0 U型（V型）肋 下缘宽b: ±1.5 肢高h1、h2：±1.5 │h1-h2│：≤ 2.0 旁弯、竖弯＜L/1000,且不大于6 长度L：±2.0 宽度B：±2.0 对角线相对差：＜3.0 顶板、底2 板、腹板等单元件 平面度： 纵肋：＜W1/300 横肋：＜W2/500 角变形：δ＜b/150 W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距 L为板件长度 L为肋长 示意图 说明 1 36
序号 项目 允许偏差（mm） 板边直线度：≤2.0 旁弯： L/1000 长度L: ±1 h1、h2：±1 示意图 说明 3 横隔板 对角线差：≤2.0 板边直线度：≤2.0 平面度:2/1000 长度L: ±2.0 4 其他零件 宽度B：±2.0 板边直线度：≤2.0
4.4.3 零件矫正技术要求
零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表4.4-6的规定。
表4.4-6 零件矫正允许偏差
零件 钢 板 直线度 允许偏差(mm) f≤1.0 名称 简图 说明 平面度 每米范围 全长范围 L≤8000 f≤3.0 37
零件 名称 简图 说明 允许偏差(mm) L＞8000 直线度 型 钢 角肢平面度 角钢肢垂直度 每米范围 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 f≤4.0 f≤1.0 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤0.5 Δ≤1.0 Δ≤1.0 Δ≤2.0 工字钢、槽钢腹板平面度 工字钢、槽钢翼缘垂直度 1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
2）零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤，零件冷矫时的环境温度不宜低于－12℃；采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。
4.4.4 高强螺栓孔技术要求
1）高强螺栓孔必须采用钻床钻孔，不得采用冲床冲孔。
38
2）螺栓孔应成正圆柱形，孔轴线的垂直度应小于板厚的1／20，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑，螺栓孔径允许偏差应符合表4.3-7的规定。螺栓孔距允许偏差应符合表4.3-8的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.4-7 螺栓孔径允许偏差
允许偏差(mm) +0.7 0 +0.7 0
表4.4-8 螺栓孔距允许偏差
项目 两相邻孔距 4.4.5 板单元组装技术要求
钢构件组装尺寸允许偏差应符合表4.4-9的规定。
表4.4-9 板单元组装尺寸允许偏差
序号 允许偏差(mm) 允许偏差(mm) ±0.5 项目 两组孔群中心距 允许偏差(mm) ±0.8 允许偏差(mm) +0.7 0 +0.7 0 螺栓直径 螺栓孔径 螺栓直径 螺栓孔径 M22 24 M26 29 M24 26.5 M30 33 项 目 示 意 图 备 注 39
序号 项 目 允许偏差(mm) 示 意 图 备 注 板式肋安装对线 U/V肋安装对线 构 件 1 组 装 结构组装垂直度b b≤1 U/V肋安装对线 结构组装间隙a 横隔板安装处板式肋与板的垂直度≤0.5 a≤1 ≤1 ≤0.5 ≤0.5 横隔板处及端口 除横隔板处及端口外其它部位 结构组装直线度c c≤1 40
序号 项 目 允许偏差(mm) e≤0.5 e≤1 示 意 图 备 注 对接焊组装偏心 对接间隙a 十字接头组装错位偏差Δ 加强结构组装 板 单 面板横δ≤25 包括腹板、底 板和面板 δ＞25 Δ≤0.5 Δ≤1 垂直度 2 直线度 ≤0.5 指横隔板等 3 a≤W1/300 W1—纵肋间距 向翘曲 41
序号 项 目 允许偏差(mm) b≤W2/500且≤3 示 意 图 备 注 元 面板纵向翘曲 与板的组装间隙a W2—横肋间距 ≤1 闭 4 口 中肋 心距S 梁段端部 其它 横隔±0.5 ±1.0 5 隔板 板平面度 f ≤h/250 且≤5 五、梁段制造方法
4.5.1 梁段拼装胎架
拼装胎架设计应满足下列要求：
42
1）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形，见图4.4-1、4.4-2。
2）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和拼装线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。
3）胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计，本桥主跨钢箱梁由吊杆力张拉形成预拱度，在钢箱梁整体拼装时纵向为平直线。
4）胎架设有可拆装横梁，便于拖运梁段安全出胎。
5）每轮次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。
图4.5-1 整体拼装胎架断面图
图4.5-2 整体拼装胎架平面图
4.5.2 梁段制造
43
梁段拼装在拼装胎架进行，采用多梁段连续匹配组焊和预拼装工艺，即梁段组焊和预拼装在胎架上一次完成。组装采用正装法，以胎架为外胎，以横隔板为内胎控制梁段外形结构尺寸，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。为使梁段对接时易于调准各板件的相互位置，将顶板、底板、腹板的纵肋端部焊缝留200mm长暂不焊接，在环缝施工时一起施焊。梁段组装按照平底板→斜底板→中室横隔板→腹板→边室横隔板→顶板→边腹板→梁上锚固构造→梁段预拼装→组焊附属结构的顺序进行施工，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。梁段拼装重点控制桥梁的线形、锚固耳板位置精度、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。
现以A1梁段为例对梁段连续拼装工序进行详细说明如下： 1）组焊底板单元
先将基准梁段中间底板单元置于胎架上，按照由A侧向B侧的顺序定位，使其横、纵基线与胎架上的基线精确对正，并固定。然后依次对称组焊两侧底板及斜底板板块。 组装时应按设计宽度精确预留焊接收缩量，纵向控相邻制梁段间距和端口垂直度，梁段间预留工艺间隙。
横基线 纵基线 44
2）组焊中室横隔板单元
以底板的横、纵基线为基准，按照由A侧向B侧的顺序定位，并焊接其与底板的焊缝。 组装定位时，以基准线确定横、纵隔板的位置，并用经纬仪检查各横隔板的端部角度 和直线度，焊接时要从梁段中间向两侧对称施焊。
45
3）组焊中腹板单元
以底板的纵基线为基准，刻划中腹板组装线，按照由汕头侧向梅州侧的顺序定位，并焊接其与底板的焊缝。
为方便边室隔板定位，中腹板外侧纵向加劲肋暂时不组装，待边室横隔板组装完成后再进行中腹板外侧纵向加劲肋的组焊。组装中腹板时重点控制中腹板与底板的垂直度。
4）组焊边室横隔板单元
以底板的横、纵基线为基准，按照由汕头侧向梅州侧的顺序定位，并焊接其与底板的焊缝。 组装定位时，以基准线确定横、纵隔板的位置，并用经纬仪检查各横隔板的端部角度 和直线度，重点控制吊杆锚固耳板处横隔板的组装精度。
46
5）组焊中间顶板单元
组装中间两块顶板板块，施焊纵向对接焊缝。
横隔板必须密贴。 组装顶板时应注意：控制顶板与底板的相对位置，同时兼顾箱体的高度，要求顶板与
6）组焊其他顶板单元
从中间向两边依次组焊其它顶板板块，施焊各顶板间纵向对接焊缝及隔板与顶板焊缝。
47
7）组焊边腹板单元及锚固耳板加劲
横向以胎架端头标志塔上的基准线为基准，纵向以梁段底板基准端的基线为基准定位边腹板及锚固耳板加劲。 时，选择早晨或阴天定位。
组装边腹板时，重点控制梁段整体宽度，并合理预留焊接收缩量；定位锚固耳板加劲
8）组焊锚固构造耳板
横向以胎架端头标志塔上的基准线为基准，纵向以梁段底板基准端的基线为基准定位锚固构造耳板。 组装锚固构造耳板时，重点控制耳板的空间位置及耳板之间的间距，经纬仪检测横
向及纵向定位，水准仪检测高程，耳板间距可通过拉尺检测；定位锚固耳板加劲时，选择早晨或阴天定位。 48
9）组焊附属构件、临时匹配件等。 组装与焊接注意事项：
（1）为保证梁段的外形和几何尺寸，尽量减少内应力，梁段的焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则。优先选用CO2焊方法。
（2）锚固构造耳板及其对应横隔板是主要传力构件，其组装定位精度要求高，组装时必须以胎架上的纵、横基准线为基准。
（3）对于结构比较密集的部位或梁段，在组焊时要分步进行，确保主要承力构件的主要焊缝焊接质量。 4.4.3 梁预拼装
为确保钢箱梁顺利架设连接顺利，钢箱梁在拼装场要进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间。
1）预拼装过程
多梁段匹配组焊完毕后，按制造长度配切梁段一端预留量。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师检验合格后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前移与后续梁段进行预拼装。
49
预拼装应注意的事项如下：
（1）首段钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。
（2）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。 （3）预拼装着重控制相邻梁段锚固构造耳板的纵距和高程。
（4）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量对梁长的影响；同时确保钢箱梁横断面尺寸，特别是横向坡度匀顺。
（5）根据上次预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。
（6）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合龙，合龙段长度应预留足够的配切余量。
2）预拼装检查
（1）桥梁总体线形尺寸检查
a.线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处和中腹板处的理论标高为准，检测各梁段两端横隔板对应位置的实际标高值，见图4.4-3。
图4.4-3 线形检查示意图
b.梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况，见图4.4-4。 50
图4.4-4 扭曲检查示意图
c.梁长及锚固构造耳板位置检查：将梁段耳板中心作为检查线，检查各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量，见图4.4-5。
图4.4-5 梁长及耳板位置检查示意图
（2）梁段间端口的匹配精度检查
除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查端口连接，应重点检查顶板、底板、腹板以及U肋和板肋的对接精度，见图4.4-6。
图4.4-6 匹配精度检查控制点示意图
（3）坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定
51
合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。在顶板、底板和腹板处确定若干个间隙定位点，测点见图4.4-6，用于间隙检查。
（4）预拼装检查测量要求
a.对各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。
b.测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。
c．预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测，如下图所示：
均为预埋件为垂直线（角尺线）为测量标杆为标高基准52
4.5.4 梁段制造控制流程图
中心底板定位 N 不合格品控制程序 检 查 组焊其它底板 不合格品N 控制程序 检 查 Y 组焊中室隔板 不合格品 N 控制程序 检 查 Y 中腹板定位 N
定位中心顶板 N 检 查 不合格品控制程序 Y 组焊其它顶板 N 检 查 不合格品控制程序 Y 53
组焊边腹板 N 检 查 不合格品控制程序
Y
组焊附属设施 N 检 查 Y 环口配切 不合格品控制程序 检 查 Y 组焊锚固构造耳板 N 不合格品控制程序 梁段预拼装 六、钢箱梁制造允许偏差、梁段验收条件
钢构件组装尺寸允许偏差见表4.6-1，梁段制造允许偏差见表4.6-2。
表4.6-1 钢构件组装允许偏差
54
类别 项目 允许偏差(mm) δ：≤1.0 δ：≤0.5 按焊接工艺要求 简图 说明 板厚＞25 板厚≤25 板 材 组 装 拼接缝隙 面板、底板、斜腹板对接错边量 无孔两竖板中心线偏移 对接板间隙 △：≤0.5 △：≤2.0 △：≤0.3 磨光顶紧缝隙 横隔板间距L 横（纵）隔板组装 纵隔板间距L
△：≤0.2 ±2 ±2 55
表4.6-2 梁段制造尺寸允许偏差
允许偏差(mm) 项目 简图 说明 水平 1 桥面板、底板四角水平 中拱偏差(△) 半宽±4 △-偏离理论轮廓线沿节段纵向误2 0～4 差值 1 （B/2,Bb/2,Bd/2） 中高（H） 边高（H1，H2） 上下板中心线重合度(△) ±2 B：表示节段宽度±3 Bb：表示桥面两直腹板宽 2 端口 尺寸 3 ≤2 Bd：表示桥底两直腹板宽 [D1-D2]＜10 4 对角线长 但相邻节段的 相对差±3 吊点离端口检查线距离偏差 吊点（横向）距中心线偏差 1 吊点 2 ±2 ±2 吊点指锚固结构耳板中心 56
项目 允许偏差(mm) 简图 说明 3 相同节段两点高差 两侧吊点高差 L1，L2 横肋间距 Lo 端口垂直度偏差(△) 横隔板垂直度偏差（δ） 桥面板对角线差 ≯5 4 1 长度 2 ±3 ±2 ±3 L1，L2指吊点至1 垂直度 ≯2 ≯3 节段端部检查线距离 2 [AB'-A'B]≤5 W/300 板不其他 平度 挠度
纵肋间 节段拼接处 W：为纵肋间距 W/500 相邻两纵肋间 ≤3 沿桥长度方向 L/2000且≤5 七、焊接
5.7.1制定焊接工艺
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参加本项目施工的焊工必须通过考试并取得资格证书；焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时的工艺参数和条件应严格执行焊接工艺；焊接设备应处于完好状态；焊前须清除待焊区域内的车间底漆及其他有害物，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅；所用焊接材料通过焊接工艺评定确定，焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；C02气体纯度应大于99.5%。 5.5.2制定焊接工艺
焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
① 钢箱梁、拱肋钢结构的各构件之间全部焊接连接，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。
② I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。
③ 焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前预热温度与施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。 5.7.3焊接质量保证措施
① 上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。严禁无证上岗。
② 进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证
58
书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。
③ 在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下时方可施焊。当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口50～80mm范围内应预热温度80～120℃。
④ 现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。
⑤ 所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。CO2气体纯度应不小于99.5％。
⑥ 焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工钢印。
⑦ 质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
⑧ 焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
焊前准备应注意：
a)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。 定位焊应注意:
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a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。
b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。
c）定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。
施焊过程应注意：
a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，引弧板长度不小于120mm，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。
b）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。 5.7.4焊接接头性能的基本要求
① 主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；
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② 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求； ③ 双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；
④ 直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。
5.7.5焊缝外观检验
① 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表5.5-1的规定。
② 外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。 5.7.6焊缝内部质量无损检验
经外观检验合格的焊缝应在焊接24h后进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头可在施焊48小时后进行无损检验。Ⅰ级焊缝应进行100%的检验，Ⅱ级焊缝的抽检比例按图纸要求执行。
(1) 节段顶、底板纵横向对接缝，熔透焊缝与承力板之间的焊缝，节段吊点构造与立柱连接焊缝都必须进行100%超声波探伤检查，不少于10％对接焊缝至少在两端和中间部位各按一张片位进行X射线探伤检查。
(2) 对接焊缝和角焊缝检验应采用超声波探伤，焊缝超声波探伤内部质量分级应按表5.5-2、表5.5-3的规定。其他技术要求应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345-1989)的有关规定。
a 超声探伤一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块； b 如超声探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格； c 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，
61
必要时可达焊缝全长；
d 对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤。原则上以射线探伤结果来评定焊缝缺陷。本款亦适用于对接焊缝的内部质量检验与评定。
(3) 对要求全焊透的角焊缝内部质量应按表5.7-4的规定进行超声波探伤。 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表5.7-5的规定。距离——波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）附录D的规定。
表5.7-2 对接焊缝检验
焊缝类别 适用范围 面板、底板、腹板横向及纵向对接焊缝，肋板对接焊缝 探伤范围及质量要求 遵照TBJ 10212-98、TB 1558-86标准执行 遵照TBJ 10212-98、TB 1558-86标准执行 Ⅰ Ⅱ 横隔板、扁钢加劲肋对接焊缝
表5.7-3 角焊缝检验
焊缝类别 Ⅰ 适用范围 图纸要求的所有熔透角焊缝 探伤范围及质量要求 遵照TBJ 10212-98、TB 62
1558-86标准执行 遵照TBJ 10212-98、TB 1558-86标准执行 Ⅱ 扁钢加劲肋角焊缝
表5.7-4 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求
适用范围 焊缝类别 适用范围 探伤范围 腹板厚度 单个缺陷当量 全部杆件两端10～＜Φ1×2mm 缺陷指示长度 缺陷最小间距 板梁、纵横梁、箱型梁的纵横类、横隔板、检修道 ＜Φ1×2mm ≥Φ1×2mm-6dB ≤9mm ＜Φ1×＞25～40mm ＜Φ1×2mm+3dB 2mm+3dB ≥Φ1×2mm-3dB ≤9mm ＜Φ1×＜Φ1×2mm ≥Φ1×2mm-6dB 20mm ＜Φ1×2mm+3dB ≥Φ1×2mm-3dB 20mm ＜Φ1×2mm+3dB ≥Φ1×2mm-3dB 10mm 各1m。25mm 板梁、纵横梁跨中4m范围加探1m Ⅱ 托架、Ⅲ 其它结构 抽探杆件数的10% ＜Φ1×2mm+3dB 2mm+3dB ≥Φ1×2mm-3dB ≤12mm 63
表5.7-5 焊缝超声波探伤范围及检验等级
焊缝质量级别 探伤比例 探伤部位 板厚 10～46 ＞46～56 10～46 ＞46～56 10～46 ＞46～56 检验等级 B B（双面双侧） B B（双面双侧） B B（双面双侧） Ⅰ级对接焊缝 100% 全长 Ⅱ级对接焊缝 100% 焊缝两端各1000 Ⅰ级角焊缝 100% 全长
表5.7-6 对接焊缝内部质量射线探伤质量要求 视场范围（mm） 质量要求 焊缝类别 板厚T（mm） 气孔允许点数 裂纹、未熔单个条状渣条状夹渣总长（mm） 合、未焊透 长L（mm） 10～25 25～40 10×10 2～5 不允许 不允许 不允许 Ⅰ 10×20 4～6 64
10～25 10×10 4～8 在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何最小可为3，一组夹渣，其最大T/4 累计长度在12T焊缝长度内不超过T（L为该组夹渣中最长的夹渣）
Ⅱ 25～40 不允许 10×20 8～9 表5.7-7 气孔（包括针孔、点状夹渣）换算表
＞1.0 ≤2.0 2 ＞2.0 ≤3.0 3 ＞3.0 ≤4.0 6 ＞4.0 ≤6.0 10 气孔尺寸 ≤1.0 气孔点数
1 5.7.7焊缝修磨与返修
(1) 焊缝外观检查超出允许偏差以及无损检验发现存在超出允许范围的缺陷，必须进行磨修及返修。
65
(2) 焊脚尺寸超出表10中允许的正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边必须磨修均匀。
(3) 焊缝咬边超过1mm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。 (4) 返修焊时，钢板厚度大于25mm，则应进行预热，温度为100℃～150℃。 (5) 返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。
(6) 返修焊后的焊接应随即铲磨匀顺，并按焊接接头质量检验的要求进行复检。 (7) 返修焊的次数不得超过2次。 5.7.8焊接接头破坏性检验
1）试验设计原则
① 破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定，对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；
② 承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致； ③ 有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝； ④ 试验项目应当具有针对性；
⑤ 监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；
⑥ 破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。 2）试件取样
① 在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；
② 焊接试板的材质应与母材相同，尺寸应足够切割各项试验所需试件。
66
③ 对于横向受拉的对接焊缝每5条、其它对接焊缝每10条做1组焊接试板，供破坏性试验取样备用。焊接试板长度，自动焊不得小于600mm，手工焊、CO2气体保护焊不得小于400mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。
④ 产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门取样。
3）破坏性试验项目
① 横向抗拉试验：试验目的是评定焊缝的抗拉强度。试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直。横向抗拉试验得出的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。
② 弯曲试验：对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊缝侧面横向弯曲试验。弯曲模具半径标准为4a，弯曲角度为180°，焊接接头应与母材相同。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。
③ 冲击试验：主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温
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度未损害母材抗冲击性能。
4）再次焊接和再次试验
① 各项破坏性试验结果及时报送监理工程师，由监理工程师认证验收结论； ② 对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊。并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；
③ 在得到监理工程师批准后，可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。
④ 所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师备案。
八、涂装
5.8.1 防腐涂层
全桥钢材在进厂后在下料前，要求进行一次表面预处理一一喷砂除锈到Sa3级，粗糙要求达到Rz25um～50um并喷涂无机硅酸锌底漆20um（U肋内及钢管内涂装厚度见下面说明）。
1）钢结构外涂装体系需符合表5.8-1规定：
表5.8-1 钢结构外表面涂装体系
序号 1 2 3 设计要求 表面净化处理 除锈等级 无机硅酸锌车间底漆 二次表面处理 表面除锈等级 表面粗糙度 设计值 无油、干燥 Sa3 20μm Sa3 Rz25～50μm 2×40μm 备注 GB11373 GB8923 GB8923 GB11373 4 5 特制环氧富锌防锈底漆 68
6 环氧云铁中间漆 40μm 渗入铝涂层孔隙中，不测量厚度 7 氟碳面漆 2×35μm 注：1、钢梁内、外表面面漆颜色由业主确定，注意工程全线的统一。
2、环氧云铁漆需先雾喷。
2）钢钢结构内表面涂装体系需符合表5.8-2规定：
表5.8-2 钢结构内表面涂装体系
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 3）正交异性板U性加劲肋内封闭表面：
喷砂除锈到Sa3级，粗糙度要求达到Rz25～50μm，并喷涂无机硅酸锌车间底漆40μm。
4）拱肋及横撑钢管内表面及拱脚插入混凝土段钢管外表面
喷砂除锈到Sa3级，粗糙度要求达到Rz25～50μm，并喷涂无机硅酸锌车间
设计要求 表面净化处理 除锈等级 表面粗糙度 无机硅酸锌车间底漆 二次表面处理 表面粗糙度 环氧富锌底漆 环氧（厚浆）漆（浅色） 设计值 无油、干燥 Sa3 Rz25～50μm 20μm Sa3 Rz25～50μm 2×40μm 2×120μm 备注 GB11373 GB8923 GB6060.5 GB6060.5 69
底漆40μm。与混凝土接触部位出厂前用配套清洗剂清洗表面。
5）工地焊接接头区域涂装同钢结构外表面。 6）高强螺栓连接部位摩擦面
涂装前二次除锈一一喷砂到Sa3级，粗糙度要求达到Rz50～100μm，喷涂无机富锌防锈防滑涂料1道120±40μm，栓接表面抗滑移系数试验值出厂时不小于0.55，安装时不小于0.45。施拧完毕后，栓头接头处，除油、清楚皂化膜，涂特制环氧富锌除锈底漆，栓接点外露用环氧类封孔剂封孔。
7）钢结构出厂前应完成全部底漆（中间漆）和第一道面漆涂装。 5.8.2 防腐产品技术指标及要求
无机硅酸锌车间底漆、特制环氧富锌防锈底漆、环氧云铁中间漆、环氧富锌底漆、环氧面漆、氟碳面漆技术要求和试验方法需符合《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011)的规定。各防腐产品需提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。
1）无机硅酸锌车间底漆技术指标需符合表5.8-3规定：
表5.8-3 无机硅酸锌车间底漆技术指标
检测项目 固体含量（重量） 粘度（混合液） 比重（基料） 技术参数 ≥45％ 10～25s 1.90~2.10g/ml 备注 GB6751 GB6753.4 GB6750 注：1、须提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。
2、须提供焊接与切割、弯曲与成型实验报告 2）环氧富锌底漆技术指标需符合表5.8-4规定：
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表5.8-4 环氧富锌底漆技术指标
检测项目 固体含量（体积） 比重(基料) 附着力(拉开法) 硬度 不挥发成份中的锌含量 注：须提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。 3）环氧封闭漆技术指标需符合表5.8-5规定：
表5.8-5 环氧封闭漆技术指标
项目 固体含量（体积） 粘度(基料) (KU) （25oC） 比重 (基料) (g/ml) 附着力 (拉开法,喷砂钢板（)MPa） 硬度 耐冲击 (kg·cm) 柔韧性 ( mm) 指标 ≥70 85-105 1.45-1.60 ≥4 ≥0.5 50 ≤2 标准 GB/T 6751-86 GB/T 9269-88 GB/T 6750-86 GB/T5210-85 GB/T1730-93 B法 GB/T1732-93 GB/T 1731-93 技术参数 ≥80％ 2.50~2.80g/ml ≥5MPa ≥0.5 ≥80％ 备注 GB/T1725甲法 GB6750 GB/T5210(≥5mm厚喷砂钢板) GB/T1730B法 HG/T36680（第五条） 注：须提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。 4）环氧（云铁）漆技术指标需符合表5.8-6规定：
表5.8-6 环氧（云铁）漆技术指标
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检测项目 固体含量（重量） 粘度（基料） 附着力（拉开法） 硬度 冲击强度 比重（基料） 颜料中云铁MIO含量（重量） 技术参数 ≥80％ 80～110KU ≥6MPa ≥0.5 ≥50kg·cm 1.60~1.80g/ml ≥80％ 备注 GB6751 GB9269 GB/T5210 GB/T1730B法 GB/T1732 GB6750 BS5493 注：须提供国家涂料监督检测中心权威机构出具的检测报告。 5）HM106防水密封剂技术指标需符合表5.8-7规定：
表5.8-7 防水密封剂技术指标 项目 性能数据 基膏为白色粘稠体，硫化膏为黑色膏状物 不大于1.65 不小于97 在0.5～4内可调 不大于8～24 400～1200 不小于2.0 不小于150 72
外观 密度（g/cm3） 固体含量（%） 使用期（活性期）（h） 干燥时间（不粘期）（h） 粘度（Pa·S） 拉伸强度（Mpa） 扯断伸长率（120℃×7d老化以
后）（%） 与铝合金（KN/m） 与镀锌钢板粘接性能 （KN/m） 与环氧底漆（KN/m） 不小于4 不小于4 不小于4 将铝、钢、钛等金属及双面金属试样全耐腐蚀性 浸入3％氯化纳盐水中60℃×20d，金属表面不腐蚀，密封剂不变质。 使用寿命 不小于15年 厂家提供的产品必须具有成熟的应用经验，具有类似大型桥梁的应用业绩，其它 以确保使用寿命。 严把施工质量关，以确保实现产品的预期性能及使用寿命。 注：可以采用比HM106防水密封剂更好的产品，性能指标必须优于上表。 5.8.3 施工工艺
1）在正式涂装前应进行涂装工艺试验（试样面积不小于1m2，试验检测内容与方法见TB/T 1527）。
2）为确保涂装质量与防止环境污染，要求除锈与涂装作业在分开的室内车间进行。
3）现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接
73
完毕，方可进行涂装。工地焊接接缝处除锈与涂装要求与工厂相同。涂装单位必须配置工地施工相应设备。
4）最后一道面漆在主梁合龙后涂装，并防止其它工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补。
5）接缝或拼装空隙，应以腻子等封闭后，再施涂面漆。
6）施工环境要求：油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理；施工温度5～35°C，相对湿度小于80％，空气清洁度：要求环境少尘或无尘；应根据规范加强施工期间的环保、通风等。 5.8.3 质量检验
1）预处理检测
喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373、GB8923标准执行，必须达到Sa3级（喷铝）Rz25-50μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。
2）金属喷涂涂层检测
涂层厚度、涂层结合强度按GB9793标准执行，厚度达到设计值。结合力应大于9.8Mpa。结合力也可按GB/T8642标准采用108型液压型附着力检测仪进行检测，但应保证其可靠性。材料按GB3190标准执行。孔隙率按JB/T7509标准执行。
3）有机涂层检测
涂层厚度按设计值、涂层结合强度按GB/T9286标准执行。其它检测内容见产品技术指标。
4）检测频度 a.表面预处理
表面清洁度：每班检测一次。
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粗糙度：每个工件测量一组数据，部位随机。 b.金属喷涂涂层
厚度:每100㎡测量30个点，测量位置随机。有争议时采用金相法测量，
数据以金相法为准。
结合力：单体构件面积在1000㎡以内，每100㎡测量2～3个点；单体构
件面积在1000㎡以上，每100㎡测量1个点。测量位置随机。 c.有机涂层
涂层厚度：每100m2测量30个点，测量位置随机。 涂层附着力：每100m2测量1个点；测量位置随机。
九 存放与转运
5.9.1 存放一般要求
a. 存放场地地基应坚实，不得有塌陷。
b. 单元件码放时最下面一层单元件与地面间应加垫木楞。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。
c. 单元件码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。在梁段拼装场码放单元件时，应按单元件在总拼时的状态码放，如底板U肋朝上码放；顶板V型肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。
d. 构件的存放要分别种类及拼装顺序，按吊运顺序安排位置，堆放整齐。 e. 单元件码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的单元件因压力过大产生塑性变形。一般情况下，单元件码放高度不宜超过2米。
f. 构件的支承点应设在自重作用下构件不致产生永久变形处。
g. 长直杆件下应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最小的位置上，以防杆件挠曲变形。
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h. 每垛构件之间应留有适当宽度，以便于吊装人员操作和查对。 5.9.2 各类单元件码放方法
1）顶板单元的码放
顶板单元在厂内板单元存放区应一摞正、一摞反对应码放，见图5.9-1，以便在装车或装船运输时码放成U形肋相对、正反交替的形式。在梁段拼装场单块及两拼后的顶板单元应将U形肋朝下进行码放。
2）底板单元的码放
底板单元的在厂内存放、运输及梁段拼装场的码放形式均按U肋朝上的原则进行码放，图5.9-2。
图5.9-1 顶板单元存放示意图 图5.9-2 底板单元存放示意图 3）腹板、横隔板单元的码放
直腹板、横隔板单元在车间及梁段拼装场应按类别码放，并注意码放整齐、稳定。
4）拱肋单元的码放
钢管拱节段的堆放，必须按图纸给定的临时支点搁置，不允许多层堆放；制定相应于构件特征的具体措施，防止倾斜、歪倒和使构件产生永久变形。 5.9.3 各类构件存放
1）存放支墩
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存放采用钢支墩，见图5.7-3。钢墩上布置100×500×500mm的木垫以、木楔和橡胶板。钢墩尺寸为500×500×800～1100mm，可承受100t的压力。钢墩可直接放置在混凝土路面上。存梁区、喷砂房和涂装房均配备足够数量的钢墩，以保证梁段存放时梁段每个临时支点处都有一个钢墩。
图5.9-3 钢支墩示意图
2）钢箱梁存放
钢箱梁存放时，横向支撑在中腹板位置（见图5.9-4）；纵向支撑在横隔板位置，当梁段只有一道横隔板时，横隔板支撑以外，在靠近端口滑道加劲位置增加支撑（见图5.9-5）。
图5.9-4 钢箱梁横向支撑示意图
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图5.9-5 钢箱梁纵向支撑示意图
5.9.4场内吊装运输
1）一般要求
a.起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。吊运时要“轻、准”，严禁碰撞和拖拽。
b.吊运前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。
c.单元件吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。
d.单元件在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。 e.起吊及运输时要找准单元件或杆件重心位置，吊点及支撑布置时相对于重心对称。
2）运输设备
场内运输采用模块化自动升降自平衡液压平车组合，在拼装厂配置6台液压平车，液压平车主要技术参数见表5.9-1。每台车由一组动力模块和若干组从动模块组合而成，模块都具备原地负载垂直转向行走功能，每台车根据需要最多可连接30个轴线，每个轴线长1.5m，载重30t，组合后单车最大额定载重可达1200t。所有
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轴线通用，每台车长度和载重能力可根据需要任意调整。
表5.9-1 液压平车技术参数表 宽度 （m） 3 载重量 （t） 180 分类 长度 （m） 高度 （m） 轮子偏 转角（°） 数量 备注 动力模块 6轴从动模块 4轴从动模块 3）场内转运
12.8 1.28±0.3 ±110 6 9 3 1.28±0.3 180 ±110 4 6 3 1.28±0.3 120 ±110 6 首先检查平板车润滑油、发动机油及各运转机械是否处于正常工作状态。每辆平板车上配备足够200×300×3000mm的方木，每道方木上各自配备一块5×300×3000mm的橡胶板。
梁段需转运时，两辆平板车分别沿梁段下方的车道进入待运梁段下方位置，调整好两车的平行距离，保持两车前后一致，车上的方木处于梁段横隔板下方，方木上铺设橡胶板。然后两平板车同时起升，将梁段顶起运至目的地，放置于事先设置好的钢墩上。放置前要查看钢墩是否处于梁段临时支点上，当确认后，用木楔将梁段调平。
十 运输
根据本桥各种杆件外型尺寸特点及桥址的地理位置，同时兼顾工期，对于所有构件采用汽运或者水运。
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货物起运前，组织运输公司对运输路况进行详细勘察，并提前向有关部门取得货物运输许可及办理货物运输保险。实地考察运输路线，测量有效数据，满足超大杆件运输车辆通过的需要，保证运输线路畅通无阻。
为了保证运输安全及杆件不受损坏，所有运输车辆除严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运，以保证运输途中不丢失，并且严格按业主提供的供料计划和现场拼装顺序及时发运，按时送达指定地点，保证工地拼装需要。
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第五章 钢箱梁制造加工关键技术
5.1总拼胎架及测量控制网 5.1.1 总拼胎架基本要求
总拼胎架是梁段组装的外胎，其制作精度直接影响梁段的外形尺寸、桥梁线形和全桥长度，因此胎架尺寸必须经过严格测量检测。总拼胎架纵向线形根据监控单位提供的制造线形制作。钢箱梁横、纵向线形均通过胎架横梁上牙板的高程值实现，每轮次组装前，都要按照相应轮次的纵向线形和横向预拱度调整牙板高度，保证钢箱梁制造线形的精度。
5.1.2 测量控制网
为了保证钢箱梁在制造过程中线形的准确，总拼胎架外要布设水准控制网，用来控制钢箱梁制造过程中所有测量点的高程。根据中山基地地质情况和拼装厂房布局，水准控制点设置在厂房的承重立柱上，厂房立柱基础做了桩基处理，基础坚实可靠。进行控制测量时，要求测得的控制网闭合差不大于2mm（控制网的水准测量要偶数测站，应该对控制网进行多次测量，直至能给出准确数据为止）。水准控制网内各个控制点的位置、高程数据均要记录造册，以供测量、监测使用。水准控制网要不定期的进行检测，确保测量数据的准确。
82
测量控制网平面布置图
依据钢箱梁结构形式，在胎架的两端头各设立三个地样标志和三个测量标志塔，塔上按照工艺数据设置基准标志线。基准线必须用划针刻划，允许偏差为±0.5mm，用黑白两色的油漆或写号笔在基准线两侧涂成“
”形状。制作塔上基
准标志时，首先按照胎架施工图的尺寸在地面上做好永久测量标志即地样，为防止胎架遮挡，中线处地样两端设置高矮各一个地样（即四点共线），标志形状按照上述方法制作，并经过严格测量检测。标志塔处基础应坚实可靠，设置预埋钢板，并采取一定的保护措施，如设置警示标志、警示杆等，防止在施工过程中遭到破坏。地样制作时要求尽量避开温度影响，如温度不能达到设计温度22.7℃，要进行温度补偿，地样的允许偏差为±1mm。以胎架两头对应的地样为基准，将地样用经纬仪分别投到对应标志塔上，反复检测，确认尺寸无误后，做好标记和记录。标志塔发生变化需要复位时，仍以地样为基准用经纬仪分别投到标志塔上。
胎架中心线83
标志塔布置图
5.1.3 胎架牙板
胎架制作时，要将标志塔上的桥梁中心线放样到胎架上，作为胎架制作的中心线，所有基于中心线对称的尺寸均要以此中心线为基准放线，放线允许偏差为±1mm。在每道横梁上控制点的位置焊接一块工艺牙板，根据标志塔上的基准线，用经纬仪将控制点所在的纵轴线放样到工艺牙板上，并用划针在工艺牙板上刻划铅垂线。以胎架外水准控制点为高程测量的基准点，按照各个拼装轮次给定的拱度数值，用水准仪确定每道横梁工艺牙板上对应点的高程，刻划高程水平线，与刻划好的铅垂线相交。以交点为基准，用挂细钢丝的方法确定每道横梁上各块牙板高程，完成横、纵向线形拱度的制作。一般牙板采用半自动切割，保证平面度，牙板高程调整采用搭接形式，严禁随意切割。工艺牙板(定位用牙板)高程允许偏差为±1mm，一般牙板允许偏差±2mm，且相邻牙板上平面与理论制作线形的高度偏差±1mm。用胎架制作验收专用表记录测量数据。总拼胎架经质检部门检测合纵向轴线工艺牙板高程线格并报监理工程师签认后方可交付使用。每一轮次钢箱梁组装完毕后，都要根据工艺牙板技术部提供的胎架拱度值重新调整工艺牙板的纵向线形，用来修正一般牙板。工艺牙板上的纵轴线要求刻画清晰，根据需要工艺牙板可以保留（切割后比牙板高度低），下一轮次改胎时经检查如工艺牙板上的纵基线误差不超过1mm，可以继续使用，减少改胎工作量。 5.1.4 总拼胎架检验 整体拼装胎架制造完成后，经检验合格，由质检部负责组织技术、质检部门有关人员进行验收。验收合格后报现场监理检查，监理检查合格后方可投入使用。检84
验频次每一个组拼轮次拼装前，应对胎架进行一次检测，并保留检测记录。
整体拼装胎架检验项目
序号 1 检验项目 地样间距 标志塔中心标志线与地样偏差 胎架中心与标志塔中心错位 工艺牙板高差 （线形） 工艺牙板纵轴线错位 一般牙板高差 横梁间距 牙板间距 材料规格 焊角尺寸 检验方法 用钢卷尺测量 允许偏差(mm) ±1 备注 2 用经纬仪测量 ±0.5 3 用经纬仪测量 ±1 4 用水准仪测量 ±1 5 用经纬仪测量 ≤1 6 7 8 9 10 拉线检查 相邻±1mm、全线±2mm ±10 ±10 符图 符图 用钢卷尺测量 用钢卷尺测量 用焊角尺检查 5.2钢箱梁整体组拼测量 5.2.1 底板、斜底板组装定位测量
1）中心线处底板单元定位测量
首先，以梁段中央底板单元纵基线为基准，向桥中线方向做1900mm基准线作为中央底板单元横向定位测量检查线，允许偏差±0.5mm（见下图），作为定位
85
基准线；以U肋组装基线为定位测量基准线，向基准端返组装检查线距离U肋组装基线150mm，允许偏差±0.5mm，作为板单元纵向定位时经纬仪的测量检查线，并用划针划线做好标记，（见下图），同时作为顶板定位时端口垂直度检查线，所有基线都涂好“
底板单元定位基线图
然后，在与定位中心底板相邻的板块上架设并调整激光经纬仪，使之与中央标志塔上标志所在直线共线。调整中心线处底板，使底板单元两端“
”形标记与
”形标记。
经纬仪所在直线重合，对线偏差为±0.5mm。按梁段间底板纵向定位间距，以及横向定位基准线，依次完成中心线上全部底板单元的定位。整个轮次所有梁段中心线处底板定位完成后要重新核对桥中线，并做好标记，作为其他底板单元横向拉钢尺定位的基准线（见下图）。
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中心底板单元横向定位
中心底板单元纵向定位
2)其它底板单元与斜底板单元定位测量
（1）其它底板单元的横向定位：首先以中心线处底板单元上的桥梁中心线为基准，按《非通航孔桥钢箱梁节段（含分段、大节段）拼装工艺规程》中横向分步组装给定的数据，用盘尺测定两相邻板块纵基线间距离，完成横向定位，见下图。 （2）其它底板单元的纵向定位：在中央底板单元桥梁中心线与基准端作好的检查线交点位置，架设并调整经纬仪，使之与中央标志塔上标志线共线，镜头旋转90度进行纵向定位。调整板块，使坡口端的测量检查线与经纬仪控制直线重合（即激光点与端头测量检查线重合），并利用相邻底板单元横基线间间距进行复核，完成底板单元纵向定位。
87
其它底板单元定位图
（3）斜底板单元组装定位，斜底板单元定位时要架设两台经纬仪。一台进行横向定位，控制斜底板横向位置，调整斜底板使其纵基线与激光点重合，允许偏差为±0.5mm；另一台进行纵向定位，纵向定位除要考虑梁段倾斜量影响外，其它同底板单元纵向定位。拉尺检测斜底板横基线间距离（注意工艺补偿）。
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斜底板单元定位图
注意：斜底板定位、打码应避免因温度变化造成的膨胀对焊接间隙或者斜底板定位造成影响。 3）底板高程检验
整个轮次底板、斜底板组焊、修整完成后，进行底板高程检验。测量点为底板、斜底板横隔板、横肋（胎架横梁）位置（重点控制桥梁中心线、边腹板位置、平底板与斜底板对接位置，严格保证此处高程），具体测点按拱度测量图规定的点，数据以技术部门提供的每轮拱度表数值为准。允许偏差不超过±2mm，且相邻点高度偏差不大于±1mm，否则需要调整底板单元，直至标高合格。 4）定位基准线的修正
每一轮次梁段所有底板焊接、修整完成后，首先以中间标志塔上的中线标志为基准重新刻划本轮次桥梁中心线，在梁段两端打上样冲标记，并划出中腹板组装基线。然后以桥梁中线与基准端横基线的交点为基准设置经纬仪，使之与胎架两端标志塔三点一线，然后镜头旋转90度，重新刻划梁段横向基准线（测量检查基准线），刻划斜底板上的基准线时要考虑因高度不同造成的倾斜补偿量。最后以梁段横向基准线为基准刻划横隔板、横肋的组装基线和配切端配切检查线，为减少累积误差，放线时用采用拉长尺的方法一次划出一个梁段的所有基线。
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注意：刻划中心线前，要提前用地样标志检验标志塔上标志的准确性，并及时修整；因梁段存在拱度，并不是水平放置，且斜底板与平底板存在2.5米的高差，而经纬仪是与大地垂直的，所以造成激光点与实际定位点有一定的偏差，应提前计算，在放样时进行补偿。
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放中腹板横、纵组装基准线、横隔板横肋组装基线及重新刻划桥中线示意图
5.2.2 中腹板、横隔板横肋组装定位测量
1）横隔板、横肋组装底定位测量
为施工方便，先组装中腹板有加劲肋一侧的横隔板、横肋单元，首先以桥梁中线和横隔板组装横向基线为基准进行横纵向定位，允许偏差为±0.5mm，并用水准仪观测打尺员放在隔板横基线上的钢尺，检测横隔板的横向坡度，依照此法定位边隔板单元。定位后用拉杆固定，暂不焊接。另一侧横隔板、横肋待中腹板定位后，也依照此法进行定位。 2）中腹板定位测量
以梁段中心线和基准端横基线进行横纵向定位，允许偏差为±0.5mm，同时兼顾中腹板垂直度，允许偏差为≤2mm。定位时保证相邻梁段的中腹板的直线度，并确保错边量≤1mm。
5.2.3顶板单元组装定位测量
1）桥梁中心线处顶板单元定位测量
（1）横向定位：以板单元纵基线为基准，利用经纬仪，调整顶板，使其与标志塔上中心标志所在直线共线，即使经纬仪激光点与顶板横向定位基准线重合，允许对线偏差±0.5mm，完成横向定位。
（2）高程定位：根据测量控制网后视点返算顶板测量点高程数据，用水准仪
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控制顶板各个测量点的高程，确保桥梁线形的准确。高程测量点按照监控单位的要求设置，或设在顶板边缘向内150mm的对应横隔板、横肋的位置。确定钢箱梁中心线处顶板高程时，中心线所在位置净空按照＋2mm～＋4mm控制，其中预留有焊接收缩量，当净空与高程发生冲突时在两者允许的偏差范围内调整。所有板单元高程的确定均要以后视点为计算基准，避免累计误差的影响。
（3）纵向定位：用吊线锤的方法检验顶、底板端口检查线的重合度（沿顶板单元两侧U肋第一排孔边用划针划线，作为吊线锤的基准线，并返线到面板上面作为经纬仪纵向定位的检查线，吊线锤时考虑梁段倾斜放置产生的板边错位量），端口的垂直度偏差≤2mm。同时用工艺拼接板连接相邻梁段顶板加劲肋，确保纵向定位精度和栓孔重合率。
中心顶板单元定位时要从基准梁段开始，要确保横向、高程和纵向端口垂直度准确无误，其它梁段的中央顶板板块定位，按梁段间顶板纵向定位间距，和上面的测量定位方法，控制梁段间纵向距离（利用钢尺检测相临梁段坡口端检查线之间的距离）、桥梁中线、顶板高程和梁段端口垂直度，并用工艺拼接板连接定位。
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中间顶板单元定位图
中间顶板单元吊线锤定位图
（4）修正箱梁中心线：中间顶板单元与中腹板焊接完成后，要重新放样箱梁中心，并在顶板板单元上打上样冲作好标记，作为其他顶板单元横向定位的基准线。 2）其他顶板单元定位测量
其它顶板单元的定位过程根据“非通航孔桥钢箱梁节段（含分段、大节段）拼接工艺规程”执行。梁段内顶板单元纵向定位用经纬仪配合吊线锤定位，横向定位用钢尺从桥梁中心线处顶板的同一纵基线拉尺定位，横向滚水坡利用高程控制点和拱度值来控制，顶板各测量点高程以钢箱梁拱度值表为准，高程的允许偏差为±2mm。
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其他顶板单元定位图
注意：顶板单元焊接顺序要按照焊接工艺规程中的相关规定执行，另外用经纬仪控制其他顶板单元纵向位置时要对其进行倾斜量补偿。
5.2.4 挑臂块体单元定位测量
挑臂块体定位分纵向、横向定位和高程检测。横向以挑臂块体上的纵向定位基准线和边标志塔上的标志为基准进行定位，同时用钢尺监测梁段半宽，并预留焊接收缩量。纵向用经纬仪架设在梁段基准端的中线位置，使之与中央标志塔上标志线共线，镜头旋转90度，使挑臂块体基准端测量检查基准线与激光点重合，同时兼顾顶板加劲肋螺栓孔距，并用工艺拼接板连接。定位过程中始终用水准仪控制挑臂块体侧封板和边腹板处的高程，使之符合横向坡度精度要求，挑臂块体侧封板处的高程控制应考虑焊接收缩造成的影响。
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其他顶板单元定位图
5.2.5 梁段成形后的测量及预拼装检测
梁段拼装完成后要对桥梁中心线、线形、坡度、梁长进行检测测量，并根据预拼装检测记录表中规定的测量项目逐项进行检测，并详细记录各个数据。如有匹配梁段时要求事先做好准备工作，加快调整速度，以便减弱因为千斤顶的沉降对匹配梁段高程的影响。预拼装检测前，应将底板与胎架连接的马板全部解开，在无约束状态下进行预拼装匹配，预拼装完成后，尽快对拼不上的顶板加劲肋孔距进行测量，以便技术部根据测量数据确定拼接板的钻孔的尺寸。预拼装时用经纬仪重新刻划桥梁中心线，用于大节段拼接时复位使用。
梁段预拼装检测图
5.2.6 梁段间焊接间隙匹配测量
钢箱梁顶、底板、中、边腹板、横隔板、横肋等所有板单元的组焊完成后，根据相邻节段吊点的测量尺寸，由技术部计算钢箱梁顶底板的长度，根据技术部下发
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的文件给定的梁段长度及坡口尺寸、间隙，同时配切顶底板的坡口。
钢箱梁环缝配切前在每一道梁段间环缝接口两侧指定的位置作距离为200mm的定位标志线，并打上样冲眼，作为梁段间环缝配切和安装临时连接件的检查线，见下图。配切环口时，根据200mm检查线随温度改变而变化的尺寸进行焊接间隙的调整，安装匹配临时连接件，确保焊接间隙为6～8mm，间距监测点布置见下图。
钢箱梁环缝检查线
钢箱梁环缝间距监测点布置图
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第六章 工程质量管理
一、质量管理目标
质量目标：
① 保证产品的制造质量符合有关法规、规范及合同的要求； ② 全面完成如下产品质量指标： 构件焊接UT一次合格率：96% 评级项目一级品率： 95% 质量损失率： 0.5%
二、质量保证措施
6.2.1 人员保证
1） 人员资质
a）焊工资质：焊工均具有中国船级社（ZC）、AWS或国家权威部门颁发的资格证书。
b）无损检测人员资质：无损检测人员具有国家部门颁发的Ⅱ级及以上人员资质。
c）试验检测人员资质：持有机械理化检验人员技术培训和资格鉴定委员会颁发的资格证书。
2）人员培训
开工前，对参与本项目施工的员工进行质量意识教育，讲解保证产品质量的重要性以及重大意义。
3）技术交底
a）有技术人员对参与本桥施工的管理和作业（检验）人员进行系统的技术交底，使他们熟悉产品结构特点和生产工艺流程。
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b）根据工艺文件和质量标准，分别对各工序作业、检验人员进行培训，使每一位人员都能明确自己负责工序产品的质量标准和工艺方法。
4） 自动化设备操作人员培训
自动化设备操作人员具有全日制大专以上学历，并由自动化设备生产厂家对其进行培训后方可从事相应的自动化设备操作作业。 6.2.2 工艺文件保证
a）图纸绘制及工艺文件编制：按照技术规范、设计图纸和相关技术标准要求，绘制施工图纸，编制施工组织设计、制造验收规则、质量计划及各类工艺文件，并按规定进行审核。
b）图纸、工艺文件的受控管理：建立项目受控文件清单，动态反应图纸工艺文件的在用状态和修改状态；图纸、工艺文件要按规定的发放范围进行受控发放，确保工程施工所使用的图纸工艺文件发放到位、版本有效；图纸、工艺文件需更新修改时，必须规定对工程施工中的图纸、工艺文件进行修改，确保换页和换版文件的回收作废，保证施工使用图纸、工艺文件始终保持最新有效版本；破损严重、换页修改、换版作废的文件以及其他不适用的文件应及时进行销毁。若不能及时销毁，在首页加盖“作废”印章，并在“受控文件清单”中注明“作废”字样及日期。 6.2.3 工艺试验
开工前必须进行工艺评定。焊接工艺评定试验应采用与实际焊接结构材质相同的钢材及焊材。进行焊接工艺评定实验前，要按照设计图和施工方案编写评定任务书，评定任务书必须涵盖所有类型的焊接接头，且必须报监理工程师批准后方能够进行焊接工艺评定试验。 6.2.4 生产过程检验
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生产过程严格执行“三检制”。各工序生产作业人员自检、互检合格并签字确认后，有质检人员负责全面检验，质检人员检验合格后须签字确认，未经检验合格的产品不准流入下工序。 6.2.5不合格品控制
a）再生产过程中当某一个工序出现异常，生产处不合格品，应对其实施隔离、标识或拆除等控制，不得流入下工序。
b）质检人员发现不合格品（包括操作者自检发现不合格品），应立即通知工序操作者停止生产，并对不合格品进行标识和记录，填写不合格品评审处置单给责任单位。
c）责任单位接到不合格品处置单后对不合格产生的原因急性分析，制定纠正预防措施，必要时对相关责任人员进行教育、培训，将不和合格品评审处置单报技术部门评审。
d）技术部门接到不合格品处置单后对不合格品组织评审，对一般性不合格做出处置方案。
e）如果出现重大质量事故立即报告项目经理和项目总工，有项目经理和项目总工召集技术、生产、质检各部门负责人及专业人员召开质量事故分析会。分析引发事故的原因，制定处置方案和纠正措施，做到“三不放过”。
f）出现重大质量事故应在2小时内将事故详细情况书面报监理工程师和业主。出现一般质量事故在3天内将事故详细情况书面报告监理工程师和业主。处置方案报监理工程师批准，处置结果报监理工程师备案。
g）不合格外购物资、不合格外协件的控制按照公司质量管理体系程序文件“不合格品控制程序”的有关规定执行。
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6.2.6 质量监督考核
a）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度及工艺执行情况。
b）定期抽查各工序的产品质量，监督操作和检验的工作质量。
c）处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量管理体系的正常运行。
d）由总工组织工程技术部、质量部进行工艺纪律联查，对工艺纪律联查中发现的问题进行通报，对相关责任单位和人员进行处罚。 6.2.7 放行检验
1） 产品检查
产品在阶段性完工后，要进行放行检查，首先由质检人员对报验单元的尺寸、外观、涂装缺陷等进行认真严格检查，合格后由质检人员在专用签字栏中签字确认，并报监理工程师检查。
2）文件报验
在产品报验的同时，要进行文件资料报验，各工序检验记录由质检工程师汇总后报监理工程师审查。
3）产品放行
产品报验和文件资料报验均通过后，产品方可放行。 6.2.8 竣工资料管理
1）按照确保竣工资料齐全、准确的原则，对竣工资料和文件进行系统规划，编制竣工资料目录，明确各部分竣工资料的收集、整理的责任部门和人员。
2）按照监理工程师和业主规定的格式和规格要求进行竣工资料的编制、整理、
100
建档，以保证文件、资料、表格的样式和纸张规格规范、统一。
3）质检原始资料必须做到真实、准确，并要求内容完整，卷面清晰，字迹工整，不得追记，符合国家档案管理要求。
4）文件、记录资料应分类存放，应存放在环境清洁、有防火、防腐、防虫等措施的场所中，以防丢失、损坏和变质，并按规定的期限妥善保存。
5）不定期的对各部门的资料进行检查，发现资料不齐全、不及时等问题时，及时采取相应的措施进行整改，必要时更换不称职人员，避免档案资料滞后、缺失。
6）按照监理工程师的指示和合同技术规范要求，整理好半成品加工、整体制造和预拼装的全部大样图、竣工图纸、竣工文件及制造过程的各阶段所拍摄的照片等资料。
7）工程的竣工资料须在相关工程完工后陆续提交监理工程师审查。全部完工后在全部工程的交工证书签发前，向业主提交监理工程师认为完整、合格的竣工文件。在缺陷期内，缺陷责任证书签发之前提交补充竣工资料。
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第七章 安全生产管理
一、安全管理方针及目标
方针：贯彻、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”。
目标：杜绝发生重大人身设备事故，一般事故频率控制在1.5‰以下。
二、安全生产保证体系
7.2.1 体系建立
根据国家有关法律、法规和规范，在公司安全生产管理体系的基础上，建立梅汕客专工程钢结构制作项目部安全生产管理体系。
项目总工程师
项目经理
安全生产管理体系实行项目经理负责制，分管生产的经理同时分管安全工作，领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各项规章制度和保证措施。安全生产的日常工作由安全部负责。安全部按施工人员的1%～3%设置专职安全员。 7.2.2 安全生产管理体系人员职责
安全生产管理体系实行项目经理负责制，项目总工程师同时分管安全工作，领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各项规章制度和保证措施，确保安
102
社安部长生产部长 技术部长 质检部长 综合部长 各施工单位
全生产。
1）项目经理
认真贯彻执行国家有关法律、法规和规范，遵守《公路工程施工安全技术
规范》和《公路筑养路机械操作规程》的有关规定，遵守交通部有关安全生产的规定，对本工程安全生产工作负全面责任。
贯彻国家劳动保护方针、政策、法令和上级有关安全生产方面的指示。 贯彻安全生产“五同时”的原则，即在计划、布置、检查、总结、评比生
产的同时，同样要计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
定期主持召开安全生产会议，研究解决安全生产中的重大问题，注意改善
劳动条件，关心职工的安全与健康，保证安全生产管理体系正常运行。 领导编制和组织实现安技措施计划，监督劳动保护费用的使用，不断改善
职工的劳动条件。
检查并考核项目部各单位安全生产责任制落实情况。
领导安全大检查，组织定期专业性安全检查和会议。对各级管理人员、工
程技术人员、工人经常进行安全生产教育。
主持重大安全责任事故的调查、分析、处理和上报工作。
组织均衡生产，注意工人的劳逸结合。对因加班加点致使工人过度疲劳造
成事故负领导责任；对经理责成解决的安全工作或已决定急需解决的安全隐患，未及时采取措施解决而酿成的事故负直接责任；虽采取措施，但由于下属单位执行不力造成的事故负领导责任。 2）项目总工程师
在项目经理领导下，对本工程安全技术工作负责。
103
审批各工种安全技术操作规程，主管安全技术教育工作。
在审批设计文件和处理技术问题时，要认真贯彻落实国家的安全标准，安
全与环保设施要与主体工程同时设计，同时施工，同时投产。
审查拟用新技术、新工艺、新材料、新设备和革新项目是否符合安全技术
规定。
参与重大安全责任事故的调查、分析工作。
对已提出的技术方面的安全隐患，未能及时采取措施解决而酿成的事故负
直接责任；虽采取措施，但由于下属单位执行不力造成的事故负领导责任。 3）设安部长
在项目经理领导下，负责本项目安全生产管理的日常工作。
负责编制各工种安全技术操作规程，并按月对各施工单位的执行情况进行
考核。
负责审批各工种的劳动保护用品，并对施工单位劳保用品的使用情况进行
考核。
负责设备的定置管理，保证设备完好率达到规定要求。
负责定期（每月一次）安全大检查和定期专业性安全检查。对发现的安全
隐患，认真整改。
负责安全教育与培训工作，做好安全生产的宣传工作。 组织对重大安全责任事故的调查、处理、统计和上报工作。 对钢箱梁、钢锚箱制造用工装、工艺进行安全审查。 消除施工过程中的安全隐患，负责编制安技措施计划。 4）生产部长
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在项目经理领导下，协助主管领导贯彻落实本项目的安全生产工作。 以安全生产“五同时”原则指导生产工作。
编制均衡、合理的生产作业计划，避免搞突击生产，注意工人劳逸结合。 在生产任务与安全发生矛盾时，应先安全后生产，杜绝违章指挥和作业。 5）技术部长
在项目经理领导下，协助主管领导贯彻落实安全技术工作。 在工装、工艺设计的同时，要贯彻落实国家的安全、环保标准。 协助设安部编制各工种安全技术操作规程、安全技术措施计划及安全应急
预案。
负责钢箱梁内部作业的通风排尘设计。 6）质检部长
在项目经理领导下，协助主管领导检查产品安全的工作。 负责本部门的安全教育，保证安全生产。 严格检验产品质量，保证产品安全。 发现安全隐患及时报告。 7）综合部长
在项目经理领导下，协助主管领导做好本项目的环境保护和保卫工作。 负责本项目后勤工作，办好食堂和宿舍，保证员工的身心健康。 夏季施工，搞好防暑降温工作；冬季施工，做好防寒取暖工作。 8）下属各施工单位
在项目部的领导下，落实本项目安全生产工作。
落实施工队（段）长、专职安全员、班组长安全生产责任制。
105
施工人员认真学习本工种安全技术操作规程和岗位安全责任制，杜绝违章
作业。
班组长负责对新员工进行岗前教育。
特殊岗位人员应学习并掌握应急准备与响应技能。
经常检查本作业区安全生产情况，对发现的安全隐患及时整改。 7.2.3 安全生产保证措施
1）教育、意识与能力培训
凡从事电气、起重、焊接、火焰切割及车船驾驶员等特种作业职工，必须
接受特种作业安全培训，通过考试取得“特种作业安全操作证”者才能上岗操作。
从事一般工种作业的职工，必须认真学习本工种的安全技术操作规程、岗
位安全责任制和安全生产规章制度。
新员工在上岗前，应对其进行三级安全教育；员工在转岗或执行新工艺、
使用新设备前，对其进行专业培训。
各级行政、技术、管理人员必须经常学习有关的国家安全生产方针、政策、
法规和联合体的安全生产规章制度，并经常开展安全教育。 2）现场管理
施工现场要整洁有序，各种机械物料应整齐放置在规定区域。 施工现场道路畅通，路面平坦，保证司机视野开阔，并满足消防要求。 现场施工人员劳保用品穿戴整齐，戴好安全帽，禁止穿拖鞋或光脚进入施
工现场。
在施工现场周围配备、架立必要的安全生产标志牌，书写施工安全须知、
106
标语等。 3）安全用电
执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JG146-88）规定，加强用电管
理，配电箱必须完好，线路绝缘可靠，临时线上安装漏电保护装置，下班时切断电源，确保用电安全。
施工所用电气线路和用电设施，应采取防触电措施。
作业点距低压线、高压线、35千伏高压线应分别大于2.5m，3m，5m。 焊机的电源开关应设在监护人近旁，便于及时切断电源。 焊接电缆一般不应有接头，若有应做好绝缘处理。
用电设备的外壳应有可靠的接地或接零保护，焊接地线应直接连到工件上。 焊工坐靠在工件上施焊时，身体与工件间应采取可靠的绝缘措施，以防触
电。
箱内采用低压36v照明用电，手持电动工具（电砂轮机等）采用双层漏电
保护器。 4）防火、防爆
对施工人员进行消防培训，使其清楚发生火灾时所应采取的程序和步骤，
掌握正确的灭火方法。并在应急预案中体现确定义务消防队员。 建立消防责任制，动用明火审批制度。确保现场配备足够消防器材，并保
证其有效使用。注意日常维护，使其处于完好状态。
油漆、燃气瓶等易燃、易爆物资，应存放在专用库房内，专人管理，随用
随取，库房处设置醒目的禁火警示牌，配置相应消防器材。
现场作业用压力容器，均应具备生产厂家生产许可证，出厂检验合格证，
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用户压力容器使用许可证，且应有与容器内物质相符的标签。
气瓶、压缩空气储气包等压力容器存放间距不小于5米，且不得在阳光下
暴晒。燃气瓶必须竖直存放，氧气瓶可横放，但要防止滚动。 易燃、易爆物质要远离焊接、切割作业区或火源。 禁止交叉使用氧气瓶和燃气瓶的橡皮管。
在高处焊接作业时，不许将剩余的焊条头乱扔，以免伤人。
在焊接和切割作业过程中和结束后，应认真检查是否遗留火种，及时清理
现场。 5）高空作业
在2米以上高度作业时，应采取安全防护措施。
脚手架材料不得有严重锈蚀或变形，保证搭设基础牢固，应设置宽度不小
于60厘米的平台、护拦和步行踏板。
安全爬梯使用前要进行安全检查，保证结构可靠，状况良好。使用时要按1：
4的斜度放置，并固定上下端。
高空作业人员必须配备和正确使用安全带和安全绳。安全带和安全绳应无
磨损、断股、变质，钩挂有效。
遇雨雪天气或六级以上大风天气，应停止高空作业。
传递物件不得抛掷，有可能坠落的物料应拆除或固定，防止跌落。 高空作业时，避免在其下层进行低空作业。如不能避免时，中间要加设防
护隔离设施。 6）吊装作业
大件的吊装作业时，应详细制订吊装方案，编制吊装作业指导书，吊装前，
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要对吊机进行检查验收。保证吊机处于完好状态。
大件吊装作业时，技术人员和安全员在现场进行监督，现场工作人员严禁
酒后作业。
起吊员和现场指挥员必须经过劳动部门的培训，持证上岗。 起吊员和现场指挥员穿橘黄色工作服，戴红色安全帽。
吊装要施加保护，不同阶段的吊装要分别配备专用吊具，避免吊装变形并
保护构件表面不受损伤。
吊装点严格按设计要求进行，吊装时轻吊轻放，避免变形和碰撞。 吊装作业须鸣警示铃，严禁吊物下站人。
磨耗超标的吊钩、钢丝绳、吊具等用具要及时清理出现场，以免误用，保
证吊装安全。
汽车吊使用前吊臂要经过试吊检验，四支腿垫实方可作业。 7）施焊作业
施焊人员要穿着阻燃工作服和绝缘鞋，佩戴防护罩和长臂手套。 钢箱梁内施工要设置良好的通风设备，一端设置鼓风机，另一端设置抽风
机，保证箱梁内通风。
施焊人员在箱梁内施焊时要佩戴防毒过滤口罩。并佩带报警装置，随时监
测施工中箱梁内有害气体的浓度，一旦报警就暂停施焊，经检测合格后方可施焊。还须佩带个人防护警报器，感觉有中毒症状应立即停止工作。 每个气瓶要佩带防震圈和防护帽，以防止砂砾或油污进入阀门。 8）恶劣气候下的作业
炎热天气做好防署降温工作，保证现场饮水充足，并设置遮阳设施。
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现场焊接应采用防风棚防风。
雨天一般停止施工。当因进度要求需赶工时，将在有效的防雨设施保护下
施工。 9）堆放场地
板单元需堆码存放时，不允许超过规定的堆码高度，以防止压坏或倒垛损
伤板单元构件及伤人。
梁段存放应按设计要求放置在永久性支墩上，防止变形。 10）防汛与排水
拼装场所选场地应能抗拒50年一遇洪水。 拼装场应具备排水功能，并备有排水设施。 11）卫生与供水
保持施工现场和驻地整洁和卫生，确保施工人员的身体健康。
与当地卫生部门合作，防止传染病和食物中毒，应配备常用的急救药物。 为施工人员供应清洁的饮用水。 12）治安与防盗
对员工进行遵纪守法教育，提高守法意识。
配备规定数量的安全员，专职负责员工的安全和治安保卫工作，预防事故
和各类案件的发生，接受当地公安部门对治安、保卫工作的检查，并积极配合当地公安部门工作。
安全员有权按有关规定发布指令，并采取保护性措施防止事故发生。 现场和生活区设置院墙或护拦，并设置门卫，保证员工人身和财物安全，
确保施工正常进行。
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施工现场禁止闲杂人员进入，遇有组织的参观，须经项目经理批准，由专
人陪同进行。 13）生活保障
施工人员驻地应制备完善的生活设施，安排施工人员食宿，保证施工人员
有一个良好的生活和休息场所。
冬季施工时，现场设置温暖干燥的休息室，供施工人员使用。 14）紧急情况的处理
执行制定的各项应急预案，包括安全生产事故、食物中毒等。
如果发生危及人身和工程安全的紧急情况，应立即启动应急预案采取行动，
暂停施工，消除安全隐患。
若出现重大安全、质量事故，在2小时内将事故详细情况书面速报监理工
程师和业主。处置方案应报监理工程师批准后实施。
在施工期或在缺陷责任期内，如果本工程发生事故，监理工程师认为急需
补救以保工程安全时，立即执行监理工程师指令，进行紧急补救。 15）检查与纠正
项目部每月组织一次安全大检查，下属施工单位每周至少进行一次安全自
检，安全员负责日常的安全生产检查。 检查中发现的问题，立即进行整改，消除隐患。
对于人身、设备事故，按照“四不放过”的原则，分析事故原因，明确责
任，及时落实整改措施，保证安全生产。安全生产管理组织机构
三、安全应急预案
为了预防重特大事故的发生，结合项目实际，特建立高空作业、起重吊装伤害、施工用电、机械伤害事故等安全事故应急预案。落实应急救援的各项准备工作，前
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期进行必要的演练。做到思想落实、组织落实、装备落实、制度落实、训练有素。具体应急预案措施如下： 7.3.1 高处作业坠落
在基准面2米以上（含2米）进行的作业均为高处作业。 应急措施：
当发生高处坠落事故时，进入坠落现场必须先审视上方是否还有其它物体
会发生再次坠落，当确定无再次坠落危险时，方可开始进行应急救援。 发生轻伤以上事故后，现场负责人和安全管理人员必须立即向项目负责人
或安全科报告，同时组织自救。首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如受伤人员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。有出血时必须先采取绑扎止血，但绑扎时切忌过紧，要适当，每间隔一段时间进行一次放松。采取一切措施防止事故的扩大和蔓延。
迅速通知各相关人员参加现场救援，尽可能缩小事故影响及损失为原则，
同时在整个抢救过程中，负责现场通讯和对外联系。 根据事故性质及趋势，向有关部门汇报，寻求社会紧急救援。
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7.3.2 起重吊装伤害
工程施工中，涉及、大件材料等起重吊装，如果操作或管理不当，就有可能造成人员伤亡和财产损失。
应急措施：
当发生起重吊装伤害事故时，首先必须确定受害人所处的准确位置，并根
据周围环境，选择可以用来作为支撑的材料，架空重物，开始施救。 如重物庞大一时无法架空时，必须先行对受害人所处的位置供氧，确保被
压者有生存的氧气需要，同时要安排专人负责和受害人通话，平静被压人心情，让被压者，尽量少讲话、少运动，等待救援。 其他应急措施同《高处坠落》。 7.3.3 机械伤害事故
机械伤害（包括厂内车辆运输伤害）是施工场所中比较普遍的伤害，必须加强管理减少因此造成的事故。
应急措施：事故发生后，应视事故的类型进行积极抢救，控制事故的进一步扩大，防止应急救援人员受到伤害。
应在现场进行救护，根据“三先三后”的原则，即出血伤员先包扎后运送，
骨折伤员先固定后搬运，窒息伤员先复苏后运送进行处理。
发生后在进行组织救援的同时，必须及时联系医疗急救单位，使伤员在第
一时间能得到救治。
现场急救应安排统一指挥人员，并有专门人员预测事故的变化，一当发现
事态将威胁救援人员安全，现场指挥人员有权停止救援撤到安全地点。 当发生机械伤害事故，造成人员肢体伤害时，必须立即对造成事故的机械
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断电（动力）停转。
如肢体仍然置于机械之中时，不可盲目搬运，以免造成伤害程度的扩大，
必须轻轻搬动机械（或拆卸机械设备部件），移出受伤害的人员（或肢体）。 如遇特殊情况，确需重新启动机械的，必须在确保被伤害人员不会造成再
次伤害的前提下面进行。
如发生有机械部件（或残片）嵌入身体时，不可盲目拨出，应连同镶嵌部
分一同送往医院处置。
在组织应急救援的同时，必须及时联系医疗急救单位，使伤员在第一时间
能）得到救治。
现场急救应安排统一指挥人员，并有专门人员预测事故的变化，一当发现
事态将威胁救援人员安全，现场指挥人员有权停止救援或撤到安全地点。
7.3.4 触电事故
发生触电事故组织现场急救对抢救触电者是非常重要的，因为人员触电后不一定立即死亡而往往是假死状态，应及时抢救，方法得当就可能获救。因此触电急救应分秒必争，不能等待医务人员。为了做到及时抢救，平时就要对职工进行触电急救常识教育，对有关人员进行必要的触电急救训练。
1）发现有人触电时，首先应尽快切断电源，使触电者脱离电源，触电急救的要点是动作迅速，救护得法，切不可惊慌失措，束手无策。要贯彻“迅速、就地、正确、坚持”的触电急救八字方针。脱离电源的基本方法有：
将出事附近电源开关闸刀拉掉、或将电源插头拔掉，以切断电源。 用干燥的绝缘木棒、竹竿、布带等物将电源线从触电者身上拨离或者将触
电者拨离电源。
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必要时可用绝缘工具（如带有绝缘柄的电工钳、木柄斧头以及锄头）切断
电源线。
救护人可戴上手套或在手上包缠干燥的衣服、围巾、帽子等绝缘物品拖拽
触电者，使之脱离电源。
如果触电者由于痉挛手指导线缠绕在身上，救护人先用干燥的木板塞进触
电者身下使其与地绝缘来隔断入地电流，然后再采取其它办法把电源切断。 如果触电者触及断落在地上的带电高压导线，且尚未确证线路无电之前，
救护人员不得进入断落地点8-10米的范围内，以防止跨步电压触电。进入该范围的救护人员应穿上绝缘靴或临时双脚并拢跳跃地接近触电者。触电者脱离带电导线后，应迅速将其带至8-10米以外立即开始触电急救。 2）在使触电者脱离电源时应注意的事项：
未采取绝缘措施前，救护人不得直接触及触电者的皮肤和潮湿的衣服。 严禁救护人直接用手推、拉和触摸触电者，救护人不得采用金属或其他绝
缘性能差的物体（如潮湿木棒、布带等）作为救护工具。
在拉拽触电者脱离电源的过程中，救护人宜用单手操作，这样对救护人比
较安全。
当触电者位于高位时，应采取措施预防触电者在脱离电源后，坠地摔伤或
摔死（电击二次伤害）。
夜间发生触电事故时，应考虑切断电源后的临时照明问题，以利救护。 3）如触电者的伤害情况严重，应进行现场抢救，采用口对口人工呼吸。如有呼吸但心脏停止跳动，则应采取人工胸外挤压法抢救。触电者已失去知觉但尚有心跳和呼吸的抢救措施：应使其舒适地平卧着，解开衣扣以利呼吸，四周不要围人，
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保持空气流通，冷天应注意保暖，同时立即请医生前来或送医院诊治。若发现触电者呼吸困难或心跳失常，应立即人工呼吸及胸外心脏挤压。对“假死”者的急救措施：当判断触电者呼吸和心跳停止时，应立即按心肺复苏法地抢救。方法如下：通畅气道，清除口中异物。使触电者仰面躺在平硬的地方迅速解开其领扣、围巾、紧身衣和裤带。如发现触电者口内有食物、假牙、血块等异物，可将其身体及头部同时侧转，迅速用一只手指或两只手指交叉从口角处插入，从口中取出异物，操作中要注意防止将异物推到咽喉深处。采用仰头抬颊法畅通气道。操作时，救护人用一只手放在触电者前额，另一只手的手指将其颏颌骨向上抬起，两手协同将头部推向后仰，舌根自然随之抬起、气道即可畅通。为使触电者头部后仰，可于其颈部下方垫适量厚度的物品，但严禁用枕头或其他物品垫在触电者头下。 口对口（鼻）人工呼吸。使病人仰卧，松解衣扣和腰带，清除伤者口腔内痰液、呕吐物、血块、泥土等，保持呼吸道畅通。救护人员一手将伤者下颌托起，使其头尽量后仰，另一只手捏住伤者的鼻孔，深吸一口气，对住伤者的口用力吹气，然后立即离开伤者口，同时松开捏鼻孔的手。吹气力量要适中，次数以每分钟16—18次为宜。胸外心脏按压：将伤者仰卧在地上或硬板床上，救护人员跪或站于伤者一侧，面对伤者，将右手掌置于伤者胸骨下段及剑突部，左手置于右手之上，以上身的重量用力把胸骨下段向后压向脊柱，随后将手腕放松，每分钟挤压60—80次。在进行胸外心脏按压时，宜将伤者头 放低以利静脉血回流。若伤者同时拌有呼吸停止，在进行胸外心脏按压时，还应进行人工呼吸。一般做四次胸外心脏按压，做一次人工呼吸。
4）触电急救应尽可能的就地进行，只有在条件不允许时，才可将触电者抬到可靠的地方进行抢救。在送往医院途中，仍应进行抢救工作。
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无自己的东西和图片，无自己的体会，
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